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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichzeitigen Beladen einer
Ladefläche
eines Lastfahrzeugs mit einer Vielzahl von Güterpaletten und eine Lademaschine
zur Durchführung
des Verfahrens.
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Beim
Stückgutumschlag
mit Lkw werden heutzutage fast ausschließlich Güterpaletten verwendet, die
genormte Maße
aufweisen. Neben flachen Trägerpaletten
sind auch Gitterboxen oder Tanks bekannt, die an ihrer Unterseite
so ausgebildet sind, dass sie von einem Gabelstapler angehoben und
transportiert werden können.
Bei den üblichen Maßen der
Paletten und den gesetzlich vorgegebenen Grenzen können auf
einem Sattelaufliegerfahrzeug meist 11 × 3 Paletten und auf einem
normalen LKW 5 × 3
Paletten und auf einem angehängten Deichselanhänger noch
einmal so viele transportiert werden.
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Die
Beladung von Lastfahrzeugen in Logistikzentren erfolgte derart,
dass zunächst
die Güterpaletten
auf einem Bereitstellungsplatz kommissioniert werden. Nach Ankunft
des Lastfahrzeugs werden die Paletten einzelnen mit Gabelstaplern
auf die Ladefläche
des Lkw gestellt, wobei entweder der Gabelstapler direkt von der
Laderampe über
das Heck auf die Ladefläche
fährt oder
die Beladung von der Seite erfolgt, wozu erst das Entfernen der
seitlichen Plane und der Spriegel notwendig ist.
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Diese
Form der Beladung, bei der jede Palette einzeln mit dem Gabelstapler
vom Bereitstellungsplatz abgeholt und aufgeladen wird, ist außerordentlich
zeitaufwendig. Bei schneller Arbeitsweise des Staplerpersonals und
geringem Abstand zwischen Bereitstellungsfläche und Parkplatz des Lkw ist
eine Beladung von der Seite her in etwa 20 min möglich, wenn z. B. je drei nebeneinander
stehende Paletten zugleich von der Seite mit dem Stapler eingestellt werden.
Dazu kommt dann noch die Rüstzeit
für das Schließen der
Plane, so dass ein Stellplatz in einem Logistikzentrum für mindestens
eine halbe Stunde von einem Lastfahrzeug blockiert ist.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben,
mit dem eine deutlich schnellere Be und Entladung von Lkw möglich ist.
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Diese
Aufgabe wird in Bezug auf die Beladung durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst,
in Bezug auf die Entladung durch ein Verfahren mit den Merkmalen
des Anspruchs 2.
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Die
Lösung
sieht in beiden Ausprägungen vor,
dass eine überdimensionierte
Gabelhubwagenvorrichtung eingesetzt wird, bei der die Länge der Gabeln
wenigstens einer mehrfachen Palettenlänge entspricht.
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Insbesondere
sind die Gabeln so lang, dass sie ein solches Paket von Paletten
auf die Ladefläche stellen
können,
so dass diese maximal belegt ist. Vorzugsweise entspricht die Länge der
Gabeln also der Länge
der Ladefläche,
wobei hiermit keine zentimetergenaue Entsprechung gemeint ist, sondern
nur eine solche, die ein Abstellen einer maximalen Anzahl von Paletten
erlaubt.
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Damit
wird eine Palettenreihe, die zuvor so ausgerichtet und zusammengeschoben
worden ist, dass keine Lücken
dazwischen mehr bestehen, als Paket übernommen und über das
Heck in einem Zug auf die Ladefläche
gestellt. Insbesondere kann eine vollständige Kommission in einem Stück von der
Bereitstellungsfläche
auf die Ladefläche
gestellt werden.
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Vorzugsweise
ist die Gabelhubwagenvorrichtung so ausgebildet, dass drei Einheiten
von Gabeln vorhanden sind und somit drei Palettenreihen nebeneinander
aufgenommen und im Block auf die Ladefläche gestellt werden können. Die
Gabeln werden dann abgesenkt, so dass die Paletten auf der Ladefläche aufstehen.
Es erfolgt eine Rückzugsbewegung
der Gabelhubwagenvorrichtung von der Ladefläche.
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Danach
brauchen lediglich noch die Hecktüren des Lkw geschlossen zu
werden, damit der Lkw wieder abfahrtbereit ist und das nächste Fahrzeug den
Ladeplatz einnehmen kann. Unterdessen kann die Gabelhubwagenvorrichtung
bereits das nächste Palettenpaket
aufnehmen. Sobald der zweite Lkw an die Laderampe rückwärts herangefahren
ist, kann der nächste
Beladevorgang erfolgen.
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Das
Entladen erfolgt analog: die leere Gabelhubwagenvorrichtung fährt vom
Heck her mit ihren Gabeln unter die Paletten, hebt diese an und
zieht den kompletten Ladeflächeninhalt
auf ortsfeste Lademaschine, von wo aus die Paletten zur weiteren
Verteilung abgefördert
werden.
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Durch
die Verwendung eines motorisch angetriebenen und exakt geführten, überdimensionierten
Gabelhubwagens ist es nicht erforderlich, spezielle Schienensysteme
an der Laderampe und auf der Ladefläche des Lastfahrzeugs vorzusehen.
Es ist vielmehr nur erforderlich, dass der Lkw mit geringem Höhenversatz
gegenüber
der Laderampe an diese heranfährt.
Die Gabeln besitzen an ihrer Unterseite eine Vielzahl von Laufrollen.
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Ein
schmaler Spalt kann von den Gabeln leicht überbrückt werden. Bei größeren Spalten und/oder
zum Ausgleich eines Höhenversatzes
ist es vorteilhaft, wenn Ladebrückenelemente
vorgesehen sind, die abgeklappt werden können, damit sie einen Träger für die Überfahrt
der Gabelhubwagenvorrichtung auf die Ladefläche bilden können.
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Vorzugsweise
besitzt die Lademaschine eine Führungseinheit
mit Führungsschienen,
auf denen die Gabeln geführt
sind. Die Ladebrückenelemente sind
dann in Verlängerung
der Führungsschienen
vor Kopf angeordnet.
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Die
Führungseinheit
ist gegenüber
dem Grundgestell beweglich angeordnet, so dass Fehlstellungen des
Lkw am Lagerplatz ausgeglichen werden können.
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Vorzugsweise
ist vorgesehen, dass die Ladefläche
vor der Überfahrt
der Gabelhubwagenvorrichtung eingemessen und ein in der Ebene der
Ladefläche
verlaufender Ladespurvektor bestimmt wird, der parallel zur Längsachse
der Ladefläche
liegt.
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Der
so genannte ”Ladespurvektor” ist ein
gedachter Richtungspfeil, der mit der Längsachse übereinstimmen kann. Möglich ist
aber auch, parallel dazu, mit seitlichen Abstand zur Ladeflächenbegrenzung,
beispielsweise in der Mitte einer Palettenreihe, gewählt werden
kann.
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In
einer einfachen Variante wird nur die Winkellage des Ladespurvektors
in der Ebene bestimmt. Sofern der Untergrund vor der Laderampe nicht
eben sein sollte, kann auch vorgesehen sein, den Ladespurvektor
dreidimensional zu vermessen, also auch Neigungen der Ladefläche um die
Querachse und um die Längsachse
zu erfassen.
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Das
Gegenstück
ist ein „Beladungsrichtungsvektor”, der auf
der Gabelhubwagenvorrichtung definiert ist, dort also auch mit der
Längsachse
zusammenfallen kann oder parallel dazu ausgerichtet ist.
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Bevor
die Gabelhubwagenvorrichtung nun auf die Ladefläche überfährt, ist vorgesehen, dass eine
Ausrichtung des Beladungsrichtungsvektors an den Ladespurvektor
und zwar jeweils durch Bewegung des Obertisches, auf dem die Gabelhubwagenvorrichtung
gelagert ist.
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Im
Normalfall reicht ein Drehen um die Hochachse aus, um eine Schiefstellung
des Lkw in Bezug auf die Laderampe auszugleichen. Dazu muss der Abstellplatz
des Lkw eben sein, das heißt,
die Abstellfläche
und die Laderampe, auf der de Lademaschine verfahrbar ist, müssen in
planparallelen Ebenen liegen. Dazu kommen Möglichkeiten zum Verfahren in
der Ebene und/oder zum Heben oder Senken des Obertisches, um eine
Flucht der Führungsschienen
auf dem Obertisch mit der Ladefläche
zu bilden.
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Ist
der Abstellplatz hingegen nicht parallel zur Verfahrebene der Lademaschine,
kann auch ein Drehen um die Querachse und/oder ein Drehen um die
Längsachse
vorgesehen sein.
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Mit
den genannten Maßnahmen
wird eine Ausrichtung des Beladerichtungsvektors auf den Ladespurvektor
erzielt, so dass die Gabelhubwagenvorrichtung im Idealfall genau
in Verlängerung
der Ladefläche
verfährt,
auch wenn der Fahrer des Lastwagens nicht exakt im rechten Winkel
zur Kante der Laderampe eingeparkt hat und/oder die Ladefläche z. B.
wegen abweichender Bereifung des Sattelaufliegers von der Zugmaschine
nach hinten geneigt ist.
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Es
wird ermöglicht,
dass ein sehr schneller Umsatz einer Vielzahl von Paletten erfolgt,
ohne dass die Paletten an den Laderaumwänden oder sonstigen Begrenzungen
der Ladefläche
anecken und diese gegebenenfalls beschädigen.
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Maschine
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Als
Lösung
ist nach der Erfindung auch eine Lademaschine zum gleichzeitigen
Be- oder Entladen einer Ladefläche
eines Lastfahrzeugs mit einer Vielzahl von Güterpaletten mit den Merkmalen
des Anspruchs 12 angegeben.
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Neben
der bereits zuvor beschriebenen Gabelhubwagenvorrichtung, die vorgesehen
ist, um den kompletten Palettensatz im Block auf die Ladefläche zu stellen,
und des Obertisches, auf der die Gabelhubwagenvorrichtung geführt ist,
sind auch Förderbahnen
vorgesehen, mit denen die Paletten bis zum vorderen Ende der Lademaschine
gefördert
und lückenlos
zusammengeschoben werden können.
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Diese
Förderbahnen
können
zum Beispiel Rollenförderer
sein. Paletten, die am rückwärtigen Ende
auf die Lademaschine gestellt werden, können so manuell oder von einem
angetriebenen Schubarm bis nach vorne gegen einen Endanschlag geschoben werden,
so dass sich eine lückenlose
Palettenreihe ergibt.
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Vorzugsweise
sind die Förderbahnen
als Kettenförderer
ausgebildet, so dass ein automatischer Transport der Paletten bis
zum vorderen Ende der Lademaschine beziehungsweise dem Endanschlagelement
erfolgen kann.
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Sind
alle Güterpaletten
auf die Förderbahnen
der Lademaschine gestellt worden, werden die Gabeln der Gabelhubwagenvorrichtung
angehoben, wodurch das gesamte Paletten-Paket aufgenommen wird. Die Gabelhubwagenvorrichtung
fährt dann
mit einem wesentlichen Teil der Länge von den Führungsschienen
auf die Ladefläche
des Lastfahrzeugs hinüber.
Durch Absenken der Gabeln werden die Paletten dort abgesetzt.
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Um
die oben beschriebenen Anpassungsmaßnahmen an die Schiefstellungen
der Ladefläche durchführen zu
können,
ist die Lademaschine in einen Verfahrwagen und einen beweglich darauf
angeordneten Obertisch aufgeteilt, auf dem die Gabelhubwagenvorrichtung
und die Kettenförderer
angeordnet sind:
- – Über den Verfahrwagen ist eine
Verschiebung des Obertisches möglich,
z. B. parallel zu einer Laderampenkante.
- – Durch
eine Dreheinrichtung kann der Obertisch um die Hochachse gedreht
werden.
- – Durch
eine Hubvorrichtung kann der Obertisch bis auf Höhe der Ladekante angehoben
bzw. abgesenkt werden.
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Durch
eine optionale Kippeinrichtung zum Kippen des Obertisches um die
Quer- oder Längsachse,
die insbesondere durch wenigstens drei Verstellelemente gebildet
ist, die zwischen des Obertisches und dem Grundgestell angeordnet
sind, können
die Schiefstellungen von der Ladefläche auf die Führungseinheit übernommen
werden.
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Die
bevorzugte Ausführungsform
der Lademaschine nach der Erfindung besteht also aus den nachfolgenden
Baugruppen:
- – Verfahrwagen
- – Hubvorrichtung
- – Obertisch
mit Schwenkvorrichtung und Ladebrücke
- – Paletten-Transporteinrichtung
- – Gabelhubwagenvorrichtung
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Verfahrwagen
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Der
Verfahrwagen besteht aus drei Fahrwerksträgern mit den Radsätzen. Die
Fahrwerksträger
sind durch zwei Verbindungsträger
miteinander verbunden und bilden den Verfahrwagen. Die Radsätze des
mittleren Fahrwerksträgers
sind mit vier Führungsrollen
ausgerüstet
und sorgen für
den gleichmäßigen Lauf
des Verfahrwagens. Angetrieben wird der Verfahrwagen von zwei geregelten
Drehstromantrieben. Die Energiezuführung erfolgt über eine Energiekette.
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Hubvorrichtung
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Die
Hubvorrichtung dient dem Höhenniveauausgleich
zwischen der LKW-Ladefläche
und der Lademaschine.
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Die
Hubvorrichtung besteht aus einem Hubrahmen, der auf vier Hubelementen
gelagert. Die Hubelemente werden elektromotorisch mittels zwei voneinander
unabhängigen
Elektromotoren paarweise angetrieben, alternativ werden sie hydraulisch
angetrieben. Aufgebaut ist die Hubvorrichtung auf den Verfahrwagen.
Der Hubrahmen wird vertikal und horizontal mittels Führungsrollen
an den Verbindungsträgern
des Verfahrwagens geführt.
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Mit
einem optischen Messsystem wird die Höhenlage der Lademaschine an
die Ladefläche
des LKW angepasst. Die Lademaschine bildet dann mit der LKW-Ladefläche eine
Ebene.
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Obertisch mit Schwenkvorrichtung
und Ladebrücke
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Der
Obertisch besteht beispielsweise aus einer Profileisen-Schweißkonstruktion
zur Aufnahme der Paletten-Transporteinrichtung
und der Gabelhubwagenvorrichtung.
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Für die Aufnahme
der Gabelhubwagenvorrichtung sind am Obertisch für die drei Palettenreihen insgesamt
sechs Führungsschienen
sowie sechs Laufflächen
für die
Hubgabelwagen vorgesehen. Ebenso wird der Verfahrantrieb für die Hubgabelwagen
in den Obertisch integriert.
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Der
Obertisch ist auf der LKW-Andockseite mit der Hubvorrichtung über einen
Schwenkzapfen verbunden. Damit der Obertisch geschwenkt werden kann,
ist dieser auf Kugelelementen gelagert. Als Antrieb für die Schwenkvorrichtung
dient ein elektromotorisch angetriebenes Spindelelement (Alternativ
hydraulisch), weiches über
ein Messsystem analog zur Schiefstellung des zu beladenen LKW gesteuert wird.
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Als
Messsystem dient ein 3D-Laserscanner mit Schwenkantrieb, der außerhalb
des Gebäudes über das
Ladetor angebaut ist. Mittels des optischen Messsystems wird der
Schiefstand des vor dem Ladetor stehenden LKWs, des Aufliegers oder
des Anhängers,
mit der Längsachse
der Lademaschine verglichen. Nach der Auswertung des Messergebnisses wird
die Längsachse
vom Obertisch nach der Längsachse
des zu beladenen LKW automatisch ausgerichtet.
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Für die Spaltüberbrückung zwischen
Obertisch und LKW, befindet sich am Obertisch auf der LKW-Andockseite
eine um 90° schwenkbare
Ladebrücke.
Die Ladebrücke
dient gleichzeitig als Palettenanschlag beim Beladevorgang mittels
der Paletten-Transporteinrichtung. Als Antrieb für die Ladebrücke dient
ein elektromotorisch angetriebenes Spindelelement, alternativ ein
hydraulischer Antrieb.
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Paletten-Transporteinrichtung
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Die
Paletten-Transporteinrichtung dient als Bindeglied zwischen Tourenbereitstellung
und Gabelhubwagenvorrichtung. Gebildet wird die Paletten-Transporteinrichtung
aus sechs Kettenförderern, mit
je sechs miteinander verbundenen Kettensträngen. Die Kettenförderer sind
so angeordnet, dass die Paletten als Block von der Tourenbereitstellung
auf die Be- und Endlademaschine gefördert werden.
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Gabelhubwagenvorrichtung
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Die
Gabelhubwagenvorrichtung dient dem Palettentransport von der Lademaschine
auf die Ladefläche
eines bereitstehenden LKW. Die Gabelhubwagenvorrichtung besteht
aus den drei Gabelhubwagen mit Verfahreinheit die über eine
gemeinsame Antriebswelle verbunden sind. Mittels eines gemeinsamen
Antriebes, werden die die drei Gabelhubwagen in Längsrichtung
der Lademaschine verfahren.
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Ein
Gabelhubwagen wird gebildet aus:
- – der Fahrgabel
mit angebauten Laufrollen,
- – dem
Gabelwagen als Gabelführung
und der Verfahreinheit als Kettentrieb, sowie der
- – Hubgabel,
diese wird gebildet aus den 2 Hubprofilen, die über eine Rahmenkonstruktion
miteinander verbunden sind, dem Hubhebelsystem und 2 Gabelhubantrieben.
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Bei
Betätigung
des Gabelhubantriebes werden die Fahrgabel und die beiden Hubprofile
in Längsrichtung
gegen die Hebelstellung des Hubhebelsystems verschoben, hierdurch
werden die beiden Hubprofile um das Maß der Hebellänge angehoben.
Als Gabelhubantrieb wird je Hubgabelpaar ein Hydraulikzylinder oder
ein Spindelelement mit Elektroantrieb eingesetzt.
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Als
Ergänzung
der erfindungsgemäßen Lademaschine
können
folgende weitere Baugruppen vorgesehen sein:
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Zuführfördereinrichtung
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Eine
Zuführförderfördereinrichtung
dient als Bindeglied zwischen einem Hochregallager und/oder eine
Einschleusungsstelle von Paletten aus anderen Bereichen, wie z-
B. Kommissionierung, Produktion usw.
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Die
Zuführfördereinrichtung
umfasst 1–4 Förderstrecken à 100 Paletten/Stunde.
Die Paletten dürfen
für die
reibungslose Funktion der Lademaschine nicht seitlich überladen
sein; in den Förderstrecken
müssen
daher Konturenkontrollen eingebaut sein.
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Am
Ende einer Förderstrecke
werden immer Einheiten aus drei Paletten nebeneinander gebildet, diese
werden dann mittels eines Verschiebewagen an eine Tourenbahn auf
einem Bereitstellungsplatz übergeben.
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Tourenbereitstellung
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Je
nach Be-/Endladeleistung müssen
entsprechend viele Tourenbahnen vorhanden sein. Eine Tourenbahn
entspricht der maximalen Ladekapazität eines Sattelauflieger, also
mit drei Paletten nebeneinander und 11 Palettenreihen hintereinander,
insgesamt 33 Paletten.
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Werden
immer 33 Paletten pro LKW be- oder entladen, so sind bei einer Leistung
von 400 Paletten pro Stunde mindestens drei Tourenbahnen vorgesehen.
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Werden
neben Sattelaufliegern auch normale LKW und Deichselanhänger be-
und entladen, sind entsprechend mehr Tourenbahnen vorzusehen. Die Taktzeit
pro Tourenbahn beträgt
etwa 5 Min.
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Der
Be- und Entladevorgang stellt sich nach dem Verfahren und mit der
Lademaschine gemäß der Erfindung
in der bevorzugten Ausführungsform
insbesondere wie folgt dar:
- – Der Spediteur
meldet sich im Büro
des Lagers und läst
sich Registrieren und erhält
eine Magnetstreifenkarte mit der Auftragsnummer,
- – Wird
Ware abgeholt, so wird diese zeitnahe auf eine der Tourenbahnen
auf dem Bereitstellungsplatz bereitgestellt
- – Der
Spediteur positioniert seinen LKW mit geöffneten Hecktüren vor
einem der Ladetore.
- – Der
Spediteur geht in die Ladehalle und startet mittels seiner Magnetstreifenkarte
an einem Lesegerät
mit Karteneinwurf den Be- bzw. Entladevorgang.
- – Handelt
es sich um einen Beladevorgang, werden die Paletten von der entsprechenden
Tourenbahn abgeholt. Handelt es sich um eine Entladung, wird zunächst geprüft, ob eine
freie Tourenbahn verfügbar
ist.
- – Mittels
Klarschriftanzeige werden der Kundenname und die Auftragsnummer
angezeigt.
- – Die
Lademaschine verfährt
in Position hinter dem LKW.
- – Mittels
des Messsystems wird die Längsachse des
LKW vermessen und der Obertisch der Be- und Entlademaschine wird
nach der Längsachse des
LKW ausgerichtet.
- – Die
Höhe der
Ladekante, die Tiefe und die Breite sowie die Schräglage der
Ladefläche
in einer horizontalen Ebene werden vermessen.
- – Die
Höhenlage
der Lademaschine wird an die Ladefläche des LKW angepasst
- – Steht
die Lademaschine in richtiger Position hinter dem LKW, wird die
Ladebrücke
um 90° nach unten
abgeklappt.
- – Mittels
des Gabelhubantriebs werden die Paletten auf der Lademaschine angehoben
- – Die
Paletten werden durch die Gabelhubwagenvorrichtung von der Lademaschine
auf den LKW gefördert
und Hubgabeln werden abgesenkt, wodurch die Paletten auf der Ladefläche abgestellt werden.
- – Die
Gabelhubwagenvorrichtung wird wieder auf die Be- und Entlademaschine gefahren und die Ladebrücke wird
um 90° hoch
geschwenkt, um einen Endanschlag der Förderbahn zu bilden.
- – Die
Versand bzw. Empfangspapiere werden ausgedruckt.
- – Der
Fahrer verlässt
den Platz und der nächste Auftrag
kann beginnen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
und ein Ausführungsbeispiel
einer Lademaschine werden nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnung
näher erläutert. Die
Figuren zeigen im Einzelnen:
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1a–1c einen
Verladevorgang in schematischer Ansicht von oben in mehreren Schritten;
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2a–2c eine
Ausrichtung einer Lademaschine in schematischer Ansicht von oben
im mehreren Schritten;
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3 eine
Lademaschine in einer ersten Schnittebene;
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4 eine
Lademaschine in einer zweiten Schnittebene;
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5 ein Detail aus 4;
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6a, 6b jeweils
eine höhenverstellbare
Gabelhubwagenvorrichtung in seitlicher Ansicht in verschiedenen
Stellungen;
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1a zeigt
von oben eine Situation, bei der ein Lastfahrzeug 2 mit
einer Ladefläche 3 mit
seinem Heck bis nahe an eine Laderampenkante 4 herangefahren
ist. Dabei kann es sich um die Kante einer Laderampe im klassischen
Sinn handeln, die also befahrbar ist.
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Es
kann sich aber auch um eine sichtbare und/oder elektronische Markierungslinie
handeln, die nur zu Rangierzwecken vorhanden ist, denn eine tatsächliche Überfahrt
aus dem Lagerbereich mit Handhubwagen oder Gabelstaplern ist nach
der Erfindung nicht notwendig.
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Auf
der Fläche,
die durch die Laderampenkante 4 abgeschlossen ist, ist
eine Lademaschine 100 positioniert, auf der zuoberst eine
Gabelhubwagenvorrichtung 10 mit Gabeln 11 angeordnet
ist.
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Güterpaletten 1 werden
in Dreiergruppen von hinten auf die Lademaschine 100 gegeben, schließen lückenlos
zu einer kompakten Reihe auf und gelangen dann über Kettenförderer zum vorderen Ende der
Lademaschine 100. Die Lademaschine 100 ist ausgelegt,
um drei Reihen von Paletten 1 zugleich aufzunehmen und
auf die Ladefläche 3 zu übergeben.
In 1a sind der Übersichtlichkeit
halber jedoch nur einige Paletten abgebildet.
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1b zeigt,
wie die Gabelhubwagenvorrichtung 10 mit ihren Gabeln 11 teilweise
auf die Ladefläche 3 hinüber fährt und
dabei einen Spalt zwischen der Laderampe 4 und dem Heck
des Lastfahrzeugs 2 überbrückt. Die
Gabeln der Gabelhubwagenvorrichtung 10 sind etwa 3 m länger als
die Ladefläche
des Lkw. Damit bleibt der Gabelhubwagen in dem Obertische geführt. Die
Führungseinheit 20 mit ihren
Führungsschienen 21 verbleibt
auf der Laderampe 4.
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In 1c schließlich ist
die Gabelhubwagenvorrichtung 10 so weit wie möglich auf
die Ladefläche 3 herüber gefahren
und setzt die Paletten dort ab.
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Bei
Winkelschiefstellungen wird verfahren, wie in den 2a bis 2c dargestellt:
2a zeigt
ein Lastfahrzeug 2, dessen Auflieger beziehungsweise Ladefläche 3 nicht
exakt im rechten Winkel zur Laderampenkante 4 eingeparkt
ist. Es ergibt sich eine Winkelabweichung zwischen der Längsachse 6 der
Ladefläche 3 und
der Längsachse 101 der
Lademaschine 100; die Längsachsen
schließen
also in Bezug auf die Hochachse des Fahrzeugs einen Winkel ein.
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Neben
den Längsachsen 6, 101 als
Bezugslinien können
auch andere parallele Linien definiert werden, beispielsweise die
seitlichen Begrenzungskanten.
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In 2b ist
die Lademaschine 100, zumindest deren Führungseinheit 20 mit
der darauf aufliegenden Gabelhubwagenvorrichtung 10, mittels
einer Dreheinrichtung schräg
gestellt, und zwar so, dass die Längsachse 6 des Aufliegers
und die Längsachse 101 der
Lademaschine 100 parallel sind, jedoch noch nicht in Flucht
liegen. Dazu wird der Verfahrwagen der Lademaschine bewegt, und
zwar in der Richtung der 2b nach
oben.
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In 2c schließlich ist
der Ausrichtungsvorgang abgeschlossen, so dass die Längsachsen 6, 101 fluchten.
Dies wurde dadurch erreicht, dass aus der Situation nach 2b folgend
die Lademaschine 100 – beziehungsweise
der bewegliche obere Teil in Form des Obertisches 20 davon – parallel
zur Laderampenkante 4 nach oben verschoben worden ist.
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In 3 sind
die folgenden Baugruppen der Lademaschine 100 dargestellt:
- – Verfahrwagen 40,
- – Hubvorrichtung 50 und
- – Obertisch 20 mit
Schwenkvorrichtung und Führungsschienen 21.
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Ein
Verfahrwagen 40 bildet die unterste Baugruppe. Er ist aus
Quer- und Längstraversen
gebildet 41, 42, sowie Räder 43, die eine Verschiebung
quer zur Beladerichtung, entlang einer Laderampenkante 4,
ermöglichen.
Der Verfahrweg ist mit den strichpunktierten Linien dargestellt.
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Auf
dem Verfahrwagen sind Hubelemente 51 angeordnet, die einen
Hubrahmen 52 tragen, der über eine Verstellung der Hubelemente 51 angehoben
oder abgesenkt werden kann.
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Auf
der Hubvorrichtung 50 wiederum ist der Obertisch 20 gelagert.
Diese Teile sind über
eine Schwenkachse 54 gelenkig miteinander verbunden, damit
der Obertische 20 gegenüber
dem Hubrahmen 52 und dem Verfahrwagen 40 um einen
kleinen Winkel schräg
gestellt werden kann, wie in 7 gezeigt. Eine
Lagerung auf Kugelelementen 53 erlaubt dabei die reibungsarme
Verschwenkung des Obertisches 20 gegenüber dem Hubrahmen 52.
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Auf
den Führungsschienen 21 des
Obertisches 20 ist die hier nicht gezeigte Gabelhubwagenvorrichtung
geführt.
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4 zeigt
einen Schnitt durch die Lademaschine 100, bei denen Kettenförderer 31 erkennbar sind,
welche sich über
den überwiegenden
Teil der Länge
der Lademaschine 100 erstrecken, um die Paletten 1 bis
zum vorderen Ende der Lademaschine 100 fördern zu
können.
Die Paletten 1 stehen dabei mit ihren Füßen direkt auf den Kettenförderern 31.
Je Palette 1 ist ein Paar von Kettenförderern 31 vorgesehen.
Die insgesamt sechs Kettenförderern 31 werden über Umlenkungen
von einem gemeinsamen Antrieb 32 angetrieben.
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Unterhalb
der Freiräume
zwischen den Füßen der
Palette 1 sind Führungsschienen 21 angeordnet,
auf denen die in dieser Figur nicht dargestellte Gabelhubwagenvorrichtung 10 abrollen
kann.
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Mit 7 ist
die Ladeebene bezeichnet, also diejenige Fläche, die sich bis zur Laderampenkante 4 erstreckt.
und die in etwa auf Höhe
der Ladefläche 3 des
Lastfahrzeugs 2 liegt. Der Feinausgleich erfolgt dann durch
die Hubvorrichtung zwischen Verfahrwagen und Obertisch.
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5a zeigt
einen weiteren Schnitt durch die Lademaschine 100, wobei
zur besseren Darstellung die Kettenförderer 31 der Lademaschine
nicht gezeigt sind.
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Auf
den Führungsschienen 21 ist
jeweils eine Gabel 11 positioniert, die über ihre
Laufrolle 12 direkt auf der oberen Fläche der als I- oder H-Träger 22 ausgebildeten
Führungsschiene 21 rollen
kann. Jeweils zwei Gabeln 11 sind an einem Gabelwagen 24.1, 24.2, 24.3 zu
einem Gabelhubwagen vereint. Jeder Gabelwagen 24.1, 24.2, 24.3 besitzt
beidseits Rollen 25, die in Profilschienen 26 geführt sind.
Die Gabelhubwagen werden über
Kettenförderer 23.1, 23.2, 23.3,
die über
eine gemeinsame Welle 33 und einen Antriebsmotor 32 angetrieben
werden, gezogen.
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Kettenförderer 23.1, 23.2, 23.3,
Welle 28 und Antriebsmotor 29 bilden die Verfahreinheit
für die
Gabelhubwagenvorrichtung 10.
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5b zeigt
in einer schematischen seitlichen Ansicht die Ausbildung der Kettenförderer 23.1 ... 23.3.
Die Trägerprofile,
auf denen die Gabelhubwagenvorrichtung 10 rollbar gelagert
ist, sind hier nicht dargestellt. Angedeutet ist die Führung des
Kettenförderer 23.1,
der um verschiedene Führungsräder läuft, und
die Anordnung des Antriebmotors 29 im Untertrum.
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5c zeigt
die Gabelhubwagenvorrichtung 10 in einer Ansicht von oben.
Die Gabeln 11 jedes Paars sind über eine Gabelhubantriebseinheit 14 verbunden,
welche es ermöglicht,
die Gabeln 11 anzuheben und damit die Paletten 1 von
den Kettenförderern
der Lademaschine abzuheben.
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Das
Detail in 5d zeigt die Ausbildung der Gabeln 11 der
Gabelhubwagenvorrichtung: Jede der Gabeln ist durch zwei U-Profile 11.1, 11.2 gebildet, wobei
das obere U-Profil 11.1 im
abgesenkten Zustand das untere U-Profil 11.2 umfasst, in
welchem die Achsen der Laufrollen 12 gelagert sind. Die U-Profile 11.1, 11.2 sind,
wie auch in den 6a und 6b dargestellt, über eine
Vielzahl paralleler Laschen 13 gelenkig miteinander verbunden.
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Über die
Gabelhubantriebseinheit 14 können die Laschen 13 und
darüber
die U-Profile 11.1, 11.2 gegeneinander in Längsrichtung
verschoben werden, wodurch das obere U-Profil 11.1 von dem unteren
U-Profil 11.2 abgehoben wird, so dass die in 6b dargestellte
Stellung erreicht wird. Dadurch können die oberen U-Profile 11.1 unter
den Palettenboden drücken
und die Paletten 1 von den Kettenförderern 31 heben.
