DE102009024885A1 - Faseroptischer Sensor und System - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung beschreibt einen faseroptischen Sensor (10) mit einem Faserkern (11), einem den Faserkern (11) umgebenden Mantel (12) und einer auf dem Mantel (12) aufgebrachten Schutzschicht (13) aus einem elektrisch nicht-leitenden Material, wobei auf die Schutzschicht (13) eine weitere Beschichtung (14) aufgebracht ist. Die weitere Beschichtung (14) umfasst einen Schichtenverbund aus zumindest zwei Schichten, wobei eine äußere Schicht (15) der weiteren Beschichtung (14) derart beschaffen ist, dass der faseroptische Sensor (10) an einen metallischen Träger (40) anbindbar ist. Zwischen der äußeren Schicht (15) und der Schutzschicht (13) ist eine innere Schicht (16) vorgesehen, welche die Schutzschicht (13) aktivierende Eigenschaften aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen faseroptischen Sensor mit einem Faserkern, einem den Faserkern umgebenden Mantel und einer auf dem Mantel aufgebrachten Schutzschicht aus einem elektrischen nicht-leitenden Material, wobei auf die Schutzschicht eine weitere Beschichtung aufgebracht ist.
  • Während der Faserkern und der den Faserkern umgebende Mantel (sog. Faser-Cladding) aus Siliziumdioxid (SiO2) bestehen, ist die auf dem Mantel aufgebrachte Schutzschicht (sog. Coating) typischerweise aus Polyimid oder Acrylat gebildet. Häufig wird auch ein unter dem Handelsnamen ORMOCER bekanntes Material aus Polymer verwendet. Die Schutzschicht dient dem Schutz des Faserkerns und dem Mantel beim Betrieb des faseroptischen Sensors und dessen Handhabung.
  • Faseroptische Sensoren können durch Abscheren an Kanten oder durch eine Schlaufenbildung sehr schnell mechanisch zerstört werden. Darüber hinaus besteht das Problem, dass aufgrund der verwendeten Materialien der Schutzschicht ein Einsatz bei hohen Temperaturen nicht möglich ist. Bei einer Schutzschicht aus Akrylat gibt es eine Temperaturschwelle bei ca. 100°C. Bei einer Schutzschicht aus Polyimid und ORMOCER liegt diese bei ca. 250°C. Bei Überschreiten der betreffenden Temperaturschwelle würde die auf dem Mantel aufgebrachte Schutzschicht zerstört, wodurch die Gefahr des Zerspringens des Faserkerns bei niedriger mechanischer Belastung oder Erschütterung gegeben wäre.
  • Die für die Schutzschicht verwendeten Materialien bringen weiterhin den Nachteil mit sich, dass sich der faseroptische Sensor auf einem metallischen Träger nur schwer applizieren lässt. Bei einer Verklebung des faseroptischen Sensors mit dem metallischen Träger stellt die Schutzschicht zusammen mit dem Metall einen heterogenen Materialverbund dar. Um die Applikation des faseroptischen Sensors auf einem metallischen Träger zu verbessern, wurde bereits vorgeschlagen, auf der Schutzschicht eine dünne Kupferschicht vorzusehen. Nachteilig daran ist, dass die Temperaturfestigkeit der Kupferschicht für typische Betriebsbedingungen nicht ausreichend hoch ist. Aufgrund der geringen Schichtdicke hat sich auch die mechanische Verbindung mit dem Metallträger, z. B. mittels einer Lötverbindung, als schwierig herausgestellt. Ansonsten vorgesehene Beschichtungen auf der Schutzschicht zielen auf eine Verbesserung der optischen Eigenschaften zur Signalübertragung ab.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen faseroptischen Sensor anzugeben, der einerseits höheren Temperaturen zerstörungsfrei ausgesetzt und andererseits auf einfache Weise mit einem insbesondere metallischen Träger verbunden werden kann.
  • Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System aus einem faseroptischen Sensor und einem Träger anzugeben, welches im Vergleich zum Stand der Technik höheren Betriebstemperaturen ausgesetzt werden kann und wobei eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Sensor und dem System gegeben ist.
  • Diese Aufgaben werden gelöst durch einen faseroptischen Sensor mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und ein System mit den Merkmalen des Patentanspruches 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich jeweils aus den abhängigen Patentansprüchen.
  • Die Erfindung schafft einen faseroptischen Sensor mit einem Faserkern, einem den Faserkern umgebenden Mantel und einer auf dem Mantel aufgebrachten Schutzschicht aus einem elektrisch nicht-leitenden Material, wobei auf die Schutzschicht eine weitere Beschichtung aufgebracht ist. Erfindungsgemäß umfasst die weitere Beschichtung einen Schichtenverbund aus zumindest zwei Schichten. Dabei ist eine äußere Schicht der weiteren Beschichtung derart beschaffen, dass der faseroptische Sensor an einem metallischen Träger anbindbar ist, und wobei zwischen der äußeren Schicht und der Schutzschicht eine innere Schicht vorgesehen ist, welche die Schutzschicht aktivierende Eigenschaften aufweist.
  • Aktivierung bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Aufbringung einer weiteren Schicht (der äußeren Schicht), auf die Schutzschicht ermöglicht wird, wobei hinsichtlich deren Dicke keine Limitierung existiert.
  • Durch die weitere Beschichtung erhält der faseroptische Sensor duktile mechanische Eigenschaften, was einen robusten Einsatz und einen einfacheren Umgang während der Produktion des faseroptischen Sensors ermöglicht. Durch den Schichtenverbund der weiteren Beschichtung aus zumindest zwei Schichten kann einerseits die Anbindung an einen metallischen Träger sichergestellt werden. Hierbei erlaubt die innere Schicht das Aufbringen der dickeren, äußeren Schicht, wodurch der Verbindungsprozess zu einem Träger, insbesondere aus einem Metall, realisiert werden kann. Andererseits wird auch ein faseroptischer Sensor geschaffen, welcher bei hohen Temperaturen oberhalb einer Material-abhängigen Temperaturschwelle zerstörungsfrei eingesetzt werden kann. Bei einer Schutzschicht aus Akrylat gibt es eine Temperaturschwelle bei ca. 100°C. Bei einer Schutzschicht aus Polyimid und ORMOCER liegt diese bei ca. 250°C.
  • Es ist zweckmäßig, wenn die äußere Schicht der Beschichtung eine Metallschicht ist, welche temperaturbeständig bei Temperaturen von mehr als 100°C, bevorzugt von mehr als 300°C und am Meisten bevorzugt von mehr als 500°C ist. Die weitere Beschichtung ermöglicht dadurch die Verwendung des Sensors zur Temperaturmessung eines Trägers bei Temperaturen oberhalb von 500°C, ohne dass dabei die mechanischen Eigenschaften des faseroptischen Sensors verloren gehen.
  • Um die Anbindung des faseroptischen Sensors auf einem metallischen Träger sicherstellen zu können, ist es zweckmäßig, wenn die äußere Schicht der Beschichtung eine Dicke von 50 μm bis zu mehreren Millimetern, insbesondere 50 μm bis 1 mm, bevorzugt 50 bis 150 μm aufweist. Hierdurch steht ausreichend Material der äußeren Schicht zur Herstellung einer stoffschlüssigen Verbindung zur Verfügung. Es ist insbesondere zweckmäßig, wenn die äußere Schicht der Beschichtung aus galvanischem Nickel oder Kupfer besteht, da hierdurch die gewünschten hohen Betriebstemperaturen von mehr als 500°C und bis zu in etwa 600°C erreichbar sind.
  • Die innere Schicht der Beschichtung besteht demgegenüber aus einem leitfähigen Material, insbesondere Gold. Hierbei ist es ausreichend, wenn die innere Schicht eine Dicke von ca. 1 μm aufweist. Die Vorbeschichtung kann beispielsweise durch Gold-PVD (Physical Vapour Deposition) erfolgen. Dies kann beispielsweise mit einem Subkontraktor realisiert werden. Alternativ kann die innere Schicht der Beschichtung aus einem Leitlack gebildet sein. Die Verwendung eines Leitlacks ist im Vergleich zu Gold kostengünstiger. Leitlack lässt sich auch leichter auftragen. Allerdings lässt sich durch die Bereitstellung der inneren Schicht aus Gold eine gleichmäßigere Schicht erzeugen. Sofern ein Leitlack verwendet wird, weist die innere Schicht eine Dicke von bevorzugt 20 bis 50 μm auf.
  • Ein erfindungsgemäßer Sensor, bei dem die innere Schicht aus einem Leitlack besteht, zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass der Faserkern in einer Ausführungsform mit dem diesen umgebenden Mantel von der weiteren Beschichtung mechanisch entkoppelt ist. Die Entkopplung kann beispielsweise durch Auflösen der Schutzschicht unter Temperatureinwirkung bewirkt sein, nachdem die innere Schicht auf die Schutzschicht aufgebracht ist. Die schützenden Eigenschaften der Schutzschicht werden bei einem faseroptischen Sensor dann nicht mehr benötigt, da der mechanische Schutz durch die äußere Schicht der weiteren Beschichtung bereitgestellt wird.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist der faseroptische Sensor ein intrinsischer Sensor, bei dem der Faserkern in einem aktiven Längenabschnitt gegenüber den restlichen Längenabschnitten definiert veränderte optische Eigenschaften aufweist und bei dem die Eigenschaften in dem aktiven Längenabschnitt unter Temperatur- und/oder Dehnungseinwirkung veränderbar sind, wobei die weitere Beschichtung zumindest im Bereich des aktiven Längenabschnitts vorgesehen ist. Zweckmäßigerweise ist die weitere Beschichtung über die Gesamtlänge des Sensors angebracht. Hierdurch ist neben dem bereits erwähnten mechanischen Schutz auch die Applikation an dem Träger auf einfache und flexible Weise möglich.
  • Die Erfindung schafft ferner ein System, umfassend einen faseroptischen Sensor der oben beschriebenen Art und einen Träger, insbesondere aus Metall. Das System zeichnet sich dadurch aus, dass der Sensor mit dem Träger verlötet, verklebt, verquetscht oder durch Flammspritzen verbunden ist. Diese genannten Verbindungsarten werden erst dadurch möglich, dass die äußere Schicht der weiteren Beschichtung aufgrund ihrer Materialeigenschaften und ihrer Dicke bei der Verarbeitung hohe Betriebstemperaturen erlaubt, ohne hierbei Schaden zu nehmen.
  • Bei einem erfindungsgemäßen System kann der faseroptische Sensor mit dem Träger punktuell verbunden sein. Hierdurch wird eine mechanische Entkopplung zwischen dem faseroptischen Sensor und dem Träger bewirkt, wodurch eine Temperaturmessung des Trägers durch den faseroptischen Sensor möglich ist. Alternativ kann der faseroptische Sensor mit dem Träger durchgängig zumindest längs des aktiven Längenabschnitts verbunden sein. Hierdurch wird eine feste, durchgängige Verbindung zwischen dem Sensor und dem Träger bewirkt, wodurch eine Kraftübertragung durch die Schutzschicht hindurch auf den faseroptischen Sensor erfolgt. Hierdurch kann eine Dehnung des Trägers erfasst werden, insbesondere wenn die innere Schicht der Beschichtung Gold umfasst.
  • Der faseroptische Sensor kann wahlweise auf einer Oberfläche des Trägers aufgebracht sein oder in eine Nut des Trägers eingebracht sein, welche optional verschlossen ist. Im letzteren Fall kann der Sensor in die Nut eingalvanisiert, gelötet oder geklebt sein.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Systems der oben beschriebenen Art wird der faseroptische Sensor mit dem Träger durch eines der folgenden Verfahren verbunden: Löten; Flammspritzen; Kleben; Quetschen; Laserschweißen; EB-Schweißen; Eingalvanisieren; Verfüllen; Advanced Laser Materials Manufacturing (ALM).
  • Ein erfindungsgemäßer faseroptischer Sensor kann zur Temperaturmessung eines mit ihm verbundenen Trägers in einem Temperaturbereich bis zu 1000°C verwendet werden. Ebenso kann der faseroptische Sensor zur Dehnungsmessung des Trägers, mit dem der Sensor mechanisch verbunden ist, verwendet werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend näher anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:
  • 1 einen erfindungsgemäßen faseroptischen Sensor in einem Querschnitt,
  • 2 den erfindungsgemäßen faseroptischen Sensor in einem Längsschnitt,
  • 3 ein erfindungsgemäßes System in einer Seitenansicht gemäß einer ersten Variante, und
  • 4 ein erfindungsgemäßes System in einer Seitenansicht gemäß einer zweiten Variante.
  • Ein erfindungsgemäßer faseroptischer Sensor 10, wie dieser in einer Querschnittsdarstellung in 1 und in einem Längsschnitt in 2 dargestellt ist, basiert auf einer aus dem Stand der Technik üblichen Faser mit einem Faserkern 11, einem den Faserkern 11 umgebenden Mantel 12 und einer auf dem Mantel 12 aufgebrachten Schutzschicht 13 aus einem nicht-leitenden Material. Der den Faserkern umgebende Mantel wird auch als Faser-Cladding bezeichnet. Der Faserkern 11 und der Mantel 12 bestehen jeweils aus Siliziumdioxid SiO2 (Quarz), wobei der Faserkern 11 mit Fremdatomen dotiert sein kann, während der Mantel undotiert ist. Die auf dem Mantel 12 aufgebrachte Schutzschicht ist häufig als ORMOCER (Organic Modified Ceramics) ausgebildet. ORMOCER ist ein Handelsname für ein Polymer und dient zum Schutz des Faserkerns sowie des Mantels während des Betriebs des faseroptischen Sensors 10 und dessen Handhabung.
  • Der Faserkern 11 ist an den mit 17 gekennzeichneten Stellen dotiert, wobei die dotierten Stellen „Sensorspiegelchen” ausbilden. Die mit 17 gekennzeichneten Bereiche in dem Faserkern erstrecken sich innerhalb eines aktiven Längenberei ches 20. Außerhalb des aktiven Längenbereiches (gekennzeichnet durch das Bezugszeichen 21) weist der Faserkern 11 keine derartigen, in ihren optischen Eigenschaften veränderten optischen Bereiche auf. Eine Gesamtlänge des faseroptischen Sensors 10 ist mit 22 gekennzeichnet. Hierdurch ist ein intrinsischer Sensor (sog. FBG – Fiber Bragg Grating) gebildet, wobei die Fasereigenschaften durch Wirkungen von außen beeinflussbar sind. Der Faserkern ist somit der Sensor selbst. An den mit 17 gekennzeichneten „Sensorspiegelchen” sind die optischen Eigenschaften des Faserkerns 11 verändert, wobei die optische Veränderung mit Hilfe einer Phasenmaske bzw. eines Interferenz-Musters durch einen UV-Excimer-Laser eingeschrieben wird. Derartige intrinsische faseroptische Sensoren sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und können als Standardelemente von verschiedenen Firmen bezogen werden.
  • Erfindungsgemäß ist auf die Schutzschicht 13 aus einem elektrisch nicht-leitenden Material eine weitere Beschichtung 14 aufgebracht, die eine äußere Schicht 15 und eine innere Schicht 16 umfasst. Die innere Schicht 16 ist wahlweise eine Goldschicht, welche durch ein PVD(Physical Vapour Deposition)-Verfahren z. B. in einer Dicke 1 μm von bis 5 μm auf die Schutzschicht 13 aufgebracht wird oder Leitlackschicht, welche z. B. in einer Stärke von 20 bis 50 μm erzeugt wird. Letztere weist zwar eine ungleichmäßigere Oberfläche auf, ist jedoch kostengünstiger realisierbar. Als Material der äußeren Schicht 15 wird vorzugsweise Nickel verwendet, welches in einem galvanischen Prozess auf die innere Schicht 16 aufgebracht wird. Die äußere Schicht 15 wird in einer Schichtdicke von 50 bis 150 μm erzeugt.
  • Die weitere Beschichtung 14 stellt einen robusten, metallischen Schichtenaufbau dar, mit welchem sich ein besserer Verbund von faseroptischem Sensor 10 und einem insbesondere metallischen Träger realisieren lässt. Insbesondere ist es durch die weitere Beschichtung möglich, den faseroptischen Sensor 10 durch punktuelles oder längs der Faser durchgängiges Löten, Flammspritzen oder Klebern mit dem Träger zu verbinden. Darüber hinaus erhält der faseroptische Sensor 10 durch die weitere Beschichtung 14 duktile mechanische Eigenschaften, wodurch ein robuster Einsatz und einfacherer Umgang während der Produktion ermöglicht ist. Während herkömmliche faseroptische Sensoren Material-abhängig bis lediglich 100°C (bei einer Schutzschicht aus Akrylat) oder 250°C (bei einer Schutzschicht aus Polyimid und ORMOCER) eingesetzt werden können, kann ein erfindungsgemäßer faseroptischer Sensor auch bei größeren Temperaturen eingesetzt werden. Hierdurch wird eine Sensormessung im Bereich von bis zu 1000°C ermöglicht, wobei die mechanischen Eigenschaften des faseroptischen Sensors 10 jedoch weiterhin erhalten bleiben.
  • Der beschriebene faseroptische Sensor kann, wie dies in den Ausführungsbeispielen der 3 und 4 gezeigt ist, auf einer Oberfläche eines Trägers 40 aufgebracht sein. Alternativ, und in den Figuren nicht dargestellt, kann der faseroptische Sensor 10 in eine Nut des Trägers 40 eingebracht sein, welche optional verschlossen ist. Dabei kann der Sensor 10 in die Nut eingalvanisiert, gelötet oder geklebt sein. Die Verbindung des faseroptischen Sensors mit dem Träger 10 kann, je nach Verwendung des Sensors 10, punktuell oder durchgängig zumindest längs des aktiven Längenabschnitts 20 realisiert sein. Der faseroptische Sensor 10 wird hierbei an solchen Stellen des Trägers 40 angebracht, an welchen bestimmte Belastungen, die der Träger aushalten soll, gemessen werden müssen. Sofern der faseroptische Sensor 10 in eine Nut des Trägers 40 eingebracht ist, muss bei der Auslegung die Schwächung des Trägers durch das Einbringen der Nut berücksichtigt werden. Wie in den Ausführungsbeispielen der 3 und 4 dargestellt, sind an den gegenüberliegenden freien Enden des faseroptischen Sensors 10 Stecker 30 angebracht, welche über eine jeweilige Anschlussleitung 31 an ein Messgerät angeschlossen werden können.
  • Eine mechanische Entkopplung des Sensors 10 von dem Träger 40 aufgrund der lediglich punktuellen Verbindung von Sensor und Träger (vgl. Bezugszeichen 41 in 3) verursacht bei einer Temperaturveränderung eine Verschiebung der „Sensorspiegelchen” 17 in dem Faserkern 11. Hierdurch ergibt sich eine Veränderung der Basiswellenlänge des (FBG-)Sensors. Hierdurch kann die Temperatur des Trägers 40 gemessen werden. Dieser Effekt der mechanischen Entkopplung kann bei einem erfindungsgemäßen faseroptischen Sensor dann genutzt werden, wenn die Schutzschicht 13 aufgelöst ist. Diese Auflösung wird dadurch erreicht, dass der faseroptische Sensor z. B. während dessen Herstellung einer derart hohen Temperatur ausgesetzt war, welche zu einer Auflösung der Schutzschicht 13 führt. Dabei fungiert die äußere Schicht 15 der weiteren Beschichtung 14 dann als mechanischer Schutz, indem diese ein „Führungsrohr” bildet.
  • Demgegenüber können bei einer festen Verbindung (vgl. Bezugszeichen 42 in 4) zwischen dem Sensor 10 und dem Träger 40 Dehnungen des Trägers auf die „Sensorspiegelchen” 17 übergehen, wodurch eine Dehnungsmessung möglich ist. Dies ist für solche Temperaturen möglich, welche die Schutzschicht 13 nicht zerstören, wodurch die Schutzschicht 13 eine Dehnung auf den Faserkern 11 übertragen kann.
  • Je nach angestrebtem Verwendungszweck des erfindungsgemäßen faseroptischen Sensors – Temperaturmessung oder Dehnungsmessung – ist folgender Aufbau des Sensors bzw. folgendes Vorgehen vorgesehen.
  • Temperaturmessung:
  • Die aus Faserkern 11, Mantel 12 und Schutzschicht 13 gebildete Anordnung wird mit dem Leitlack oder Gold als innere Schicht 16 beschichtet. Die Beschichtung erfolgt zumindest längs des aktiven Längenabschnitts 20 und typischerweise über die Gesamtlänge des faseroptischen Sensors 10. Die innere Schicht 16 dient der Aktivierung der darunter liegenden Schutzschicht 13. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass in einem darauffolgenden galvanischen Prozess die Aufbringung der äußeren Schicht 15 aus Nickel möglich ist. Um die Temperaturmessung auch in Bereichen bis zu 1000°C durchführen zu können, wird eine gezielte Zerstörung der Schutzschicht 13 durch eine Hochtemperaturbehandlung von über 300°C durchgeführt. Die Schutzfunktion des Faserkerns 11 sowie des diesen umgebenden Mantels 12 wird durch die äußere Schicht 15 bereitgestellt.
  • Dehnungsmessung:
  • Die aus Faserkern 11, Mantel 12 und Schutzschicht 13 bestehende Anordnung wird mit einer Schicht aus Gold versehen. Die Beschichtung erfolgt zumindest längs des aktiven Längenabschnitts und typischerweise über die Gesamtlänge des faseroptischen Sensors.
  • Erfolgt die Dehnungsmessung in einem Temperaturbereich von unter 250°C, so wird die weitere Beschichtung 14 direkt auf die Schutzschicht 13 aufgebracht. Die so vorbereitete Faser kann z. B. durch Löten auf den Träger 40 aufgebracht werden. Hierdurch ergeben sich eine gute Verbindung zu dem Träger und damit ein gutes Übertragungsverhalten hinsichtlich der Dehnung des Trägers in den faseroptischen Sensor.
  • Findet die Dehnungsmessung bei Temperaturen oberhalb von 300°C statt, so kann die weitere Beschichtung 14, insbesondere die Schicht aus Gold, anstatt auf die Schutzschicht 13 auch direkt auf den Mantel 12 aufgebracht werden. Die derart vorbereitete Faser wird ebenfalls durch Löten auf dem Träger befestigt. Da ein Verdampfen der Schutzschicht aufgrund dessen Nichtexistenz nicht auftritt, wird auch hier eine gute Verbindung zwischen faseroptischem Sensor und Träger erzielt.
    • 10
    Faseroptischer Sensor
    11
    Faserkern
    12
    Mantel (Cladding)
    13
    Schutzschicht (ORMOCER)
    14
    weitere Beschichtung
    15
    äußere Schicht
    16
    innere Schicht
    17
    „Sensorspiegelchen”
    20
    aktiver Längenabschnitt
    21
    restlicher Längenabschnitt
    22
    Gesamtlänge des faseroptischen Sensors
    30
    Stecker
    31
    Kabel
    40
    Träger
    41
    punktuelle Verbindung
    42
    durchgehende Verbindung

Claims (19)

  1. Faseroptischer Sensor (10) mit einem Faserkern (11), einem den Faserkern (11) umgebenden Mantel (12) und einer auf dem Mantel (12) aufgebrachten Schutzschicht (13) aus einem elektrisch nicht-leitenden Material, wobei auf die Schutzschicht (13) eine weitere Beschichtung (14) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Beschichtung (14) einen Schichtenverbund aus zumindest zwei Schichten umfasst, wobei eine äußere Schicht (15) der weiteren Beschichtung (14) derart beschaffen ist, dass der Faseroptische Sensor (10) an einen metallischen Träger (40) anbindbar ist, und wobei zwischen der äußeren Schicht (15) und der Schutzschicht (13) eine innere Schicht (16) vorgesehen ist, welche die Schutzschicht (13) aktivierende Eigenschaften aufweist.
  2. Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (15) der Beschichtung (14) eine Metallschicht ist, welche temperaturbeständig bei Temperaturen von mehr als 150°C, bevorzugt von mehr als 300°C und am meisten bevorzugt von mehr als 500°C ist.
  3. Sensor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (15) der Beschichtung (14) eine Dicke von 50 μm bis zu mehreren Millimetern, insbesondere 50 μm bis 1 mm, bevorzugt 50 bis 150 μm aufweist.
  4. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (15) der Beschichtung (14) aus galvanischem Nickel oder Kupfer besteht.
  5. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (16) der Beschichtung (14) aus einem leitfähigen Material, insbesondere Gold, besteht.
  6. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (16) eine Dicke von 1 bis 5 μm aufweist.
  7. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Gold bestehende innere Schicht (16) durch ein PVD-Verfahren auf die Schutzschicht (13) aufgebracht ist.
  8. Sensor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (16) der Beschichtung (14) aus einem Leitlack besteht.
  9. Sensor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (16) eine Dicke von 20 bis 50 μm aufweist.
  10. Sensor nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserkern (11) mit dem diesen umgebenden Mantel (12) von der weiteren Beschichtung (14) mechanisch entkoppelt ist.
  11. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser ein intrinsischer Sensor (10) ist, bei dem der Faserkern (11) in einem aktiven Längenabschnitt (20) gegenüber den restlichen Längenabschnitten (21) definiert veränderte optische Eigenschaften aufweist und bei dem die Eigenschaften in dem aktiven Längenabschnitt (20) unter Temperatur- und/oder Dehnungseinwirkung veränderbar sind, wobei die weitere Beschichtung (14) zumindest im Bereich des aktiven Längenabschnitts (20) vorgesehen ist.
  12. System, umfassend einen faseroptischen Sensor (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche und einen Träger (40), insbesondere aus Metall, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (10) mit dem Träger (40) verlötet, verklebt, verquetscht oder durch Flammspritzen verbunden ist.
  13. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der faseroptische Sensor (10) mit dem Träger (40) punktuell verbunden ist.
  14. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der faseroptische Sensor (10) mit dem Träger (40) durchgängig zumindest längs des aktiven Längenabschnitts (20) verbunden ist.
  15. System nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der faseroptische Sensor (10) auf einer Oberfläche des Trägers (40) aufgebracht ist.
  16. System nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der faseroptische Sensor (10) in eine Nut des Trägers (40) eingebracht ist, welche optional verschlossen ist.
  17. Verfahren zum Herstellen eines Systems nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der faseroptische Sensor (10) mit dem Träger (40) durch eines der folgenden Verfahren verbunden wird: – Löten; – Flammspritzen; – Klebung; – Quetschen; – Laserschweißen; – EB-Schweißen; – Eingalvanisieren; – Verfüllen; – Advanced Laser Materials Manufacturing (ALM).
  18. Verwendung eines faseroptischen Sensors (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Temperaturmessung des Trägers (40), mit dem der Sensor (10) mechanisch verbunden ist, in einem Temperaturbereich bis zu 1000°C.
  19. Verwendung eines faseroptischen Sensors (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Dehnungsmessung des Trägers (40), mit dem der Sensor (10) mechanisch verbunden ist.
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