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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reinigung des Abgasstromes,
der bei der Herstellung von Kohlenstoffelektroden entsteht, gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie hat auch eine Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens zum Gegenstand.
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Zur
Herstellung der Elektroden beispielsweise für die Schmelzflusselektrolyse
bei der Aluminiumherstellung oder für Stahlschmelzöfen
wird aus Kohle und Bitumen ein Grünling gepresst, der in
einem Ofen, einem Backprozess unterworfen wird. Damit er beim Backprozess
seine Form beibehält und vor Oxidation geschützt
wird, wird der Grünling mit einer Koksschicht ummantelt.
Das Abgas, das beim Backprozess entsteht, ist mit hochsiedenden
organischen Aerosolen und kohlenstoffhaltigen Stäuben belastet. Das
Aerosol enthält polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe
(kurz PAK), die beim Backprozess aus dem Bitumen ausgasen und wegen
ihrer Persistenz und Toxizität in hohem Maße umweltschädlich sind.
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Zur
thermischen Oxidation von organischen Verbindungen in Abgasströmen
werden regenerative thermische Nachverbrennungsanlagen verwendet. Eine
solche Anlage mit drei Regeneratoren, die prismenförmige
Wärmespeicherkörper mit einer Vielzahl von zur
Prismenhauptachse parallelen Kanälen aufweisen, geht aus
EP 0 472 605 B1 hervor.
Durch die geraden Kanäle wird zwar eine laminare Strömung erzielt,
dennoch verschmutzen auch diese Wärmespeicherkörper
nach längerer Betriebszeit erheblich, wenn das Abgas mit
organischem Aerosol und kohlenstoffhaltigem Staub belastet ist.
Die Verschmutzung blockiert den freien Durchgang des Abgases durch
die Wärmespeicherkörper und verringert damit die
Kapazität der Anlage bei verschlechterter Reinigungsleistung
und erhöhten Betriebskosten.
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Die
bekannten thermischen Verbrennungsanlagen haben sich deshalb vor
allem zur Beseitigung der hochsiedenden Aerosole und Stäube
aus dem Abgasstrom eines Ofens zur Kohlenstoffelektrodenherstellung
als unzureichend erwiesen, da diese Aerosole und Stäube
den Wirkungsgrad solcher Anlagen durch Adsorption und Ablagerungen
in besonders starkem Maße verschlechtern. Dabei sind wegen
der hohen PAK-Konzentration im Abgasstrom eines solchen Ofens an
die Reinigungsleistung der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage besonders
hohe Anforderungen zu stellen.
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Zur
Reinigung von aerosol- und staubbelasteten Abgasströmen
geht aus
EP 1 593 909
A2 eine regenerative thermische Nachverbrennungsanlage hervor,
bei der mittels Vorfilter und integrierter Pyrolysevorrichtungen
eine deutlicher Verbesserung des Wirkungsgrades erreicht wird. Die
bekannte Anlage erreicht bei den aerosol- und staubbelasteten Abgasen,
die bei der Herstellung von Kohlestoffelektroden entstehen, einen
Wirkungsgrad zwischen 92 und 96%. Dies ist jedoch für die
aktuellen Grenzwerte, insbesondere für PAKs nicht ausreichend.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereit
zu stellen, um auch die hochsiedenden Aerosole, insbesondere PAKs,
und Stäube aus dem Abgasstrom, der bei der Herstellung von
Kohlenstoffelektroden entsteht, auf wirtschaftliche Weise so zu
entfernen, dass die Grenzwerte sicher eingehalten werden.
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Dies
wird erfindungsgemäß mit dem im Anspruch 1 gekennzeichneten
Verfahren erreicht, das durch die Maßnahmen der Unteransprüche
2 bis 12 in vorteilhafter Weise ausgestaltet wird. Im Anspruch 13
ist eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens angegeben, und in den Unteransprüchen 14 bis
27 bevorzugte Ausführungsformen der Vorrichtung.
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Nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der aerosol-,
insbesondere PAK-beladene Abgasstrom, der bei der Herstellung von
Kohlenstoffelektroden entsteht, zunächst einer regenerativen thermischen
Nachverbrennungsanlage zugeführt, die wenigstens zwei eine
Wärmespeichermasse enthaltende, durch eine Brennkammer
miteinander verbundene Regeneratoren umfasst, denen wechselweise
Abgas zugeführt bzw. in der Brennkammer nachverbranntes
Rohgas entnommen wird. Das in der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage
nachverbrannte Rohgas wird zur Entfernung der darin verbliebenen
Schadstoffe einem Adsorber zugeführt, der Koks als Adsorptionsmittel
enthält.
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Der
mit Schadstoffen belastete Koks wird in dem Adsorber laufend durch
frischen Koks ersetzt, und der aus dem Adsorber entnommene, mit
Schadstoffen belastete Koks dann zum Ummanteln der grünen,
bitumenhaltigen Elektroden verwendet, die in einer Kammer eines
Ofens dem Backprozess unterworfen werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen
Vorrichtung werden alle Schadstoffe, insbesondere PAKs, wie Naphthalin, Phenanthren,
Anthracen, Pyren oder Chrysen aus dem Abgasstrom mit einem Wirkungsgrad
von über 99% entfernt. Dabei wird der als Adsorptionsmittel verwendete
Koks zur Herstellung der Elektroden eingesetzt. D. h. erfindungsgemäß wird
für die Abgasreinigung kein betriebsfremdes Medium benötigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher auch äußerst wirtschaftlich
durchführbar.
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Die
grünen Elektroden werden aus einem Gemisch aus Kohlenstoffteilchen,
insbesondere Kohlenstoffstaub, und Bitumen gepresst. Die grüne
Elektrode wird dann im kalten Zustand in eine Kammer des Ofens eingesetzt
und anschließend mit dem Koks ummantelt und damit der Zwischenraum
zwischen Formwand und grüner Elektrode aufgefüllt. Dadurch
wird der Elektrode bei der hohen Temperatur des anschließenden
Backprozesses Formstabilität verliehen und sie vor Oxidation
geschützt.
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Der
Backprozess wird bei einer Temperatur von vorzugsweise 800 bis 1100°C
durchgeführt und nimmt normalerweise mehrere Tage in Anspruch. Nach
dem Abkühlen des Ofens wird die restliche Koksschicht von
der Elektrode entfernt. Der entfernte Koks wird wiederverwendet
und dazu einem Zwischenbehälter zugeführt, dem
auch der beladene Koks aus dem Adsorber zugeführt werden
kann. Ebenso kann der von der Elektrode entfernte Füllkoks
wiederum dem Adsorber von oben zugeführt werden.
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Die
fertige Elektrode besteht im Wesentlichen aus Graphit. Sie wird
vorzugsweise als Elektrode für Lichtbogenöfen,
insbesondere Stahlschmelzöfen verwendet, ferner für
die Schmelzflusselektrolyse zur Aluminiumherstellung.
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Der
Ofen zur Herstellung der Elektroden kann ein Ringofen mit einer
Vielzahl von Kammern sein. Dabei wird die grüne, mit Koks
ummantelte Elektrode in der Kammer vorzugsweise mit einem Brenner
z. B. von oben befeuert. Die Kammern können in einer Vielzahl
paralleler Reihen angeordnet sein, vorzugsweise werden dann mehrere
nebeneinander angeordnete Brenner eingesetzt, die die Kammern reihenweise
befeuern.
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Die
regenerative thermische Nachverbrennungsanlage weist mindestens
zwei, insbesondere drei bis fünf mit einer Wärmespeichermasse
gefüllte und durch eine Brennkammer miteinander verbundene
Regeneratoren auf, denen der Abgasstrom in Zyklen von beispielsweise
jeweils 1 bis 3 Minuten wechselweise zugeführt wird. D.
h. das Abgas wird demjenigen Regenerator zugeführt, der
zuletzt erwärmt worden ist, wobei die organischen Verbindungen
des so vorerwärmten Abgases in der Brennkammer zu einem
nachgereinigten Rohgas verbrannt werden, welches durch einen weiteren
Regenerator unter Erwärmung von dessen Wärmespeichermasse
hindurchtritt. Ein gegebenenfalls vorhandener dritter Regenerator
kann währenddessen mit einem Spülgas, beispielsweise
einem Teil des nachverbrannten Rohgases oder Reingases gespült
werden. Dabei können mit der thermischen Nachverbrennungsanlage
92 bis 96 Gew.-% der Schadstoffe, einschließlich PAK entfernt
werden, sodass das nachverbrannte Rohgas beispielsweise noch 4 bis
8% der Schadstoffe des bei der Elektrodenherstellung entstehenden
Abgasstromes enthält.
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Als
Wärmespeichermassen werden vorzugsweise prismenförmige,
mit der Prismenhauptachse in Gasströmungsrichtung angeordnete
Wärmespeicherkörper verwendet, deren Inneres jeweils
eine Vielzahl von durchgehenden, in beiden Prismenendflächen
mündende, zur Prismenhauptachse im Wesentlichen parallele
und im Wesentlichen geradlinig verlaufende Kanäle aufweist.
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Das
aus der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage austretende,
nachverbrannte Rohgas weist normalerweise eine Temperatur von 120
bis 180°C auf. Um die Abscheidung der PAKs in dem nachgeschalteten
Adsorber zu verbessern, wird das nachverbrannte Rohgas vorzugsweise durch
Zufuhr von Frischluft auf beispielsweise 70 bis 100°C abgekühlt.
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Der
Koks, der in dem der Nachverbrennungsanlage nachgeschalteten Adsorber
verwendet wird, weist eine mittlere Teilchengröße
von vorzugsweise 3 bis 25 mm, insbesondere 6 bis 15 mm auf. Er wird
in dem Adsorber als Wanderbett regelmäßig nach
unten bewegt bzw. umgewälzt, um Anbackungen und Verklebungen
zu vermeiden.
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Der
Adsorber kann dabei entsprechend
DE 32 10 682 A1 aufgebaut sein. D. h. eine
senkrecht durchströmte Schüttung wird durch zwei
Lochbleche, von denen eines verschiebbar ist, in Position gehalten.
Das verbrauchte Material wird durch Verschieben des unteren Lochbleches
freigegeben und kann nach unten abfließen und wird durch
von oben zugegebenes Material ersetzt.
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Eine
weitere verbesserte Ausführung eines Adsorbers geht aus
DE 33 44 571 C2 hervor.
Dabei werden über horizontale Öffnungen mit dachförmigen Kaskadenblechen
Kanäle im Adsorptionsmaterial erzeugt, durch welche in
definierten Abständen auf der einen Seite ungereinigtes
Gas eintreten kann und nach Durchlaufen einer bestimmten Wegstrecke
im Adsorptionsmittel über ebensolche Kanäle auf
der anderen Seite wieder austreten kann. Das Adsorptionsmittel wird
unten über einen Konus und eine Austrageschnecke abgezogen.
Ein besonderer Vorteil dieses Adsorbers ist der Umstand, dass über
die gesamte Strecke, die das Adsorptionsmittel von oben nach unten
zurückliegt, eine interne turbulente Bewegung der Teilchen
stattfindet, die deren Zusammenbacken und Verkleben verhindert.
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Üblicherweise
werden Koksadsorber zur Reduktion von gasförmigen organischen
Komponenten verwendet. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass
bei ausreichender Geschwindigkeit des Wanderbetts auch die hochsiedenden
aerosolförmigen Komponenten aus dem Abgasstrom der Elektrodenöfen
entfernt werden können. Dafür dürfte
die scharfkantige Form des Kokspartikel verantwortlich sein, die
eine hohe Turbulenz des den Adsorber durchströmenden Rohgases
erzeugt und damit ein Eindringen der sehr kleinen Schadstofftröpfchen
in die Koksteilchen erleichtert. Auch erhebliche Anteile der hochsiedenden
gasförmigen PAKs können damit zurückgehalten
werden.
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Vorzugsweise
ist der Koks in dem Adsorber mit einer Vielzahl von in der Höhe
versetzten Kanälen zum Eintritt des Rohgases und einer
Vielzahl von gegenüber den Kanälen zum Rohgaseintritt
nach oben und/oder versetzten Kanälen zum Austritt des
Reingases aus dem Adsorber versehen.
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Die
aktive Schütthöhe des Kokses, also die Schütthöhe
zwischen den Kanälen zum Rohgaseintritt zu den jeweils
benachbarten Kanälen zum Rohgasaustritt beträgt
vorzugsweise 300 bis 1000 mm, insbesondere 400 bis 600 mm.
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Erfindungsgemäß wird
zur Nachreinigung des Abgasstromes, der bei der Elektrodenherstellung entsteht,
in den Adsorber Koks, also eine produktionseigenes Medium verwendet.
Die Menge des für die Herstellung der Elektroden benötigten
Kokses ist dabei größer als die für den
Adsorber benötigte Koksmenge. So trägt die Menge
des für den Adsorber verwendete Kokses vorzugsweise höchstens
3/4 der Menge des Koks der zum Ummanteln der grünen Elektroden
bei der Elektrodenherstellung benötigt wird. Der zum Ummanteln
verwendete Koks wird beim Backprozess regeneriert. Es wird also
erfindungsgemäß eine vollständige Kreislaufschließung zwischen
Produktion und Abgasreinigung möglich. Als Koks kann Brechkoks
oder Hochofenkoks verwendet werden.
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Um
eine platzsparende Bauweise des Adsorbers zu erreichen, also ein
großes Volumen mit kleiner Grundfläche, ist das
Koksbett im Adsorber vorzugsweise als Kaskade ausgeführt.
Dies wird vorzugsweise durch die erwähnten Kanäle
in dem Koks zum Rohgaseintritt und zum Reingasaustritt erreicht.
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Die
Kanäle werden vorzugsweise durch dachförmige Bleche
oder dergleichen Einbauten gebildet. Der Schenkel der dachförmigen
Bleche schließen vorzugsweise einen Winkel von höchstens
50° ein, das Dach ist also relativ spitz. Damit wird das Nachrutschen
der scharfkantigen Koksteilchen nach unten erleichtert.
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Vorzugsweise
sind zwischen den Kanälen stabförmige Einbauten
vorgesehen, die den Koks durchragen. An den Stäben wälzen
sich die nach unten wandernden Koksteilchen ab, wodurch sie eine andere
Orientierung zur Gasströmungsrichtung erhalten und damit
ihre adsorptive Wirkung erhöht wird. Die stabförmigen
Einbauten können z. B. aus Stahl bestehen.
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Der
Durchmesser der stabförmigen Einbauten beträgt
vorzugsweise 5 bis 30 mm, insbesondere 10 bis 20 mm, ihr Abstand
voneinander vorzugsweise 100 bis 400 mm, insbesondere 200 bis 300
mm voneinander.
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Der
Koks wird in den Adsorber vorzugsweise von oben eingefüllt
und der mit Schadstoffen beladene Koks am unteren Ende des Adsorbers
ausgetragen. Der Austrag kann durch eine Austragsschnecke gebildet
werden. Zusätzlich zur Austragsschnecke kann eine Zellenradschleuse
vorgesehen sein, um einen Austritt von Rohgas oder Reingas aus dem
Adsorber über den Austrag zu verhindern.
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Von
dem Austrag des Adsorbers wird der mit Schadstoffen beladene Koks
vorzugsweise durch eine pneumatische Fördereinrichtung
als fluidisiertes Medium einem Zwischenbehälter zugeführt,
von dem der Koks entnommen wird, der zum Ummanteln bzw. Einbetten
der grünen Elektroden eingesetzt wird.
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Der
Zwischenbehälter kann dabei außer mit dem mit
Schadstoffen beladenen Koks auch mit dem nach dem Backprozess von
den Elektroden abgesaugten Koks beschickt werden, ferner mit frischem Koks,
um den beim Backprozess durch Oxidation verbrauchten Koks zu ersetzen.
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Erfindungsgemäß können
die PAKs aus dem Abgasstrom des Elektrodenofens zu mehr als 98 Gew.-%,
insbesondere mehr als 99 Gew.-% entfernt werden.
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Nachstehend
ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft
näher erläutert. Darin zeigen:
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1 ein
Fließschema einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung; und
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2 schematisch
einen Schnitt durch eine Ausführungsform des Adsorbers
der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Gemäß 1 weist
die Vorrichtung einen Elektrodenofen 1, eine regenerative
thermische Nachverbrennungsanlage 2, einen Adsorber 3 und einen
Zwischenbehälter 4 auf.
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Der
Ofen 1 ist mit einer Vielzahl von Kammern versehen, wobei
in 1 nur eine Kammer 5 schematisch dargestellt
ist. Die Kammer 5 weist eine mit nicht dargestellten Öffnungen
versehene Formwand 6 z. B. aus feuerfesten Ziegeln auf.
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In
die Kammer 5 ist eine grüne Elektrode 7
aus
einem Gemisch aus Kohlenstoffstaub und Bitumen angeordnet. Die grüne
Elektrode 7 ist in einen Mantel 8 aus Koks 10 eingebettet,
der den Raum zwischen der Elektrode 7 und der Formwand 6 auffüllt. Der
Koksmantel 8 dient zur Formstabilisierung der grünen
Elektrode 7 und zum Schutz vor Oxidation während
des Backprozesses, der mit einem Brenner 9 durchgeführt
wird.
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Beim
Backprozess der grünen Elektrode 7 werden unter
anderem durch Ausgasen des Bitumens der grünen Elektrode 7 hochsiedende
PAKs enthaltende Aerosole und Rußpartikel freigesetzt,
die durch die Formwand 6 hindurch in die heiße
Luft der Kammer 5 eintreten, die von dem Brenner 9 zur
Aufheizung der Elektroden erzeugt und als Abgasstrom 11 unter
der Formwand 6 herum mit einem Abzug oder dergleichen Absaugeinrichtung 12 abgesaugt werden.
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Die
Absaugeinrichtung 12 ist an eine Abgasleitung 13 angeschlossen, über
die der Abgasstrom 11 der Nachverbrennungsanlage 2 zugeführt
wird. Die Nachverbrennungsanlage 2 besteht aus drei Generatoren 14, 15, 16,
die jeweils mit Wärmespeicherkörpern 17, 18, 19 gefüllt
sind. Die Regeneratoren 14, 15, 16 sind über
eine Brennkammer 21 mit einem Brenner 22 miteinander
verbunden. Das in der Nachverbrennungskammer 2 verbrannte
Rohgas wird über eine Rohgasleitung 23 mit einem
Gebläse 24 abgesaugt.
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Jeder
Regenerator 14, 15, 16 ist über
nicht dargestellte Ventile oder dergleichen Absperrorgane mit der
Abgasleitung 13 und der Rohgasleitung 23 verbindbar,
ferner mit einer nicht dargestellten Spülgasleitung, die
an die Rohgasleitung 23 oder Reingasleitung 30 angeschlossen
ist.
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Der
Abgasstrom 11 wird damit den Regeneratoren 14, 15, 16 in
Zyklen wechselweise zugeführt, beispielsweise dem Regenerator 14,
wenn dessen Wärmespeicherkörper 17 beim
letzten Zyklus erwärmt worden sind. Der im Regenerator 14 erwärmte Abgasstrom 11 wird
dann in der Brennkammer 21 bei einer Temperatur von beispielsweise
800 bis 1000°C verbrannt und z. B. über den Regenerator 16 abgezogen,
dessen Wärmespeicherkörper 14 damit aufgeheizt
werden. Während dessen wird der dritte Regenerator 15 mit
Spülgas gespült, um die in seinen Wärmespeicherkörpern 18 enthaltenen
Schadstoffreste in die Brennkammer 21 zu befördern.
Im nächsten Zyklus wird der Abgasstrom 11 z. B.
dem Regenerator 16 zugeführt, das nachverbrannte
Rohgas von dem Regenerator 15 abgezogen und der Regenerator 14 gespült,
usw.
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An
die Rohgasleitung 23 ist zwischen der Nachverbrennungsanlage 2 und
dem Gebläse 24 eine Frischluftzufuhrleitung 25 angeschlossen,
um das beispielsweise mit einer Temperatur von 150 bis 180°C
aus der Nachverbrennungsanlage 2 austretende Rohgas auf
z. B. 60 bis 100°C abzukühlen.
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Der
Adsorber 3 ist mit frischem PAK-armen oder im Ringofen
regenerierten Koks 10 gefüllt. Rohgasseitig weist
er eine Vorkammer 26 und reingasseitig eine Vorkammer 27 auf.
An die Vorkammer 26 ist die Rohgasleitung 23 angeschlossen,
während die Vorkammer 27 beispielsweise über
die Reingasleitung 30 an einen nichtdargestellten Kamin
angeschlossen ist. Ferner ist im oberen Bereich des Adsorbers 3 ein
Vorsilo 28 vorgesehen, in das frischer Koks 10 nachgefüllt
wird.
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Am
unteren Ende des Adsorbers 3 ist eine Austragschnecke 31 vorgesehen,
mit der aus dem Adsorber 3 laufend Koks 10 abgezogen
wird, welcher mit den aus dem Rohgas adsorbierten Schadstoffen belastet
ist. Der abgezogene Koks 10 wird aus dem Vorsilo 28 laufend
durch frischen Koks 10 ersetzt, sodass der Koks in dem
Adsorber 3 ein sich ständig von oben nach unten
bewegendes Wanderbett bildet.
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Gemäß 2 weist
der Koks 10 in dem Adsorber 3 eine Vielzahl von
in der Höhe versetzter paralleler Kanäle 32, 33 auf.
Die Kanäle 32 sind an die Rohgasvorkammer 26 angeschlossen,
und die dazwischenliegenden Kanäle 33 an die Reingasvorkammer 27 (vgl. 1).
Damit strömt das Rohgas gemäß den Pfeilen 34 durch
den Koks 10 von den Rohgaskanälen 32 zu
den Reingaskanälen 33. Da mehrere höhenversetzte
Reihen von Rohgaskanälen 32 und Reingaskanälen 33 vorgesehen
sind, entstehen in dem Koks 10 Kaskaden, durch die sich
jeweils ein Rohgasstrom 34 von den Rohgaskanälen 32 in einer
bestimmten Höhe zu den benachbarten darüber und
darunterliegenden Rohgaskanälen 33 erstreckt.
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Die
Kanäle 32, 33 werden durch dachförmige Blecheinbauten 35 in
dem Koks 10 gebildet. Die Schenkel des Dachs schließen
einen Winkel α von z. B. 40° ein.
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Die
aktive Schütthöhe des Koksbettes 10 also
der Abstand H zwischen der Höhe der Einbauten 35 der
Rohgaskanäle 32 und der der benachbarten Reingaskanäle 33 beträgt
beispielsweise 400 bis 600 mm.
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Zwischen
den Kanälen 32, 33 sind in dem Koks 10 des
Adsorbers 3 ferner stabförmige Einbauten 36 mit
einem Abstand von z. B. 200 bis 300 mm voneinander angeordnet, die
beispielsweise aus Stahl bestehen und einen Durchmesser von 10 bis
20 mm aufweisen.
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Der
z. B. mit der Schnecke 31 aus dem Adsorber 3 ausgetragene,
mit Schadstoffen belastete Koks 10 wird gemäß 1 über
die Koksleitung 37 beispielsweise pneumatisch dem Zwischenbehälter 4 zugeführt.
Der Zwischenbehälter 4 wird zudem über
die Leitung 38 mit der Absaugeinrichtung 39 mit dem
verbleibenden Koks 10 des Mantels 8 nach dem Backprozess
der Elektrode 7 beschickt. Zusätzlich kann dem
Zwischenbehälter 4 frischer Koks 10 über die
Leitung 41 zugeführt werden.
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Beispiel:
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Ein
im Querschnitt rechteckiger Adsorber 3 mit einer Grundfläche
von 2 m2 wird mit 6 m3 Koks 10 befüllt.
Die Körnung des Kokses 10 beträgt 6 bis
15 mm. Der Adsorber hat auf der einen Stirnseite eine Vorkammer 26, über
die das Rohgas durch Kanäle 32 reihenweise in
den Koks 10 eintritt. Der Eintritt des Rohgases in den
Adsorber 3 wird durch dachförmige Blecheinbauten 35 sichergestellt,
um die Kanäle 32 über nahezu die gesamte
Breite des Koksbettes unterhalb der dachförmigen Bleche 35 zu
bilden. Von den Blechen 35 ist jeweils eine Reihe an Öffnungen auf
der Rohgaseintrittsseite und die anschließende Reihe an Öffnungen
auf der Reingasaustrittsseite befestigt. Dadurch strömt
das Gas von einer Reihe zur jeweils nächsten benachbarten
Reihe. Der Abstand von einer Reihe zur nächsten beträgt
0,5 m. Insgesamt sind je zehn Eintrittsreihen und zehn Austrittsreihen
mit jeweils einer Vorkammer 26 bzw. 27 installiert.
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Durch
den Adsorber 3 wird ein Rohgasvolumenstrom von 10000 m3/h geleitet, der von der vorgeschalteten
Nachverbrennungsanlage 2 kommt. Das Rohgas enthält
5 mg/m3 PAK. Vor dem Eintritt des Rohgases
in den Adsorber 3 werden 3000 m3/h kalte
Frischluft mit ca. 20° über die Zufuhrleitung 25 zugemischt,
wodurch die Abgastemperatur von 120° auf 95° abgesenkt
wird. Nach Durchströmen des Adsorbers 3 beträgt
die Konzentration des Reingases an PAK nur mehr 1 mg/m3,
d. h. der Wirkungsgrad des Adsorbers 3 beträgt
80%. Pro 24 h wird ein Teilbetrag der beladenen Koksfüllung
in dem Adsorber 3 von 0,5 m3 über
eine am unten liegenden Konus des Adsorbers 3 angebrachte
Austragsschnecke 31 abgezogen.
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Der
von dem Adsorber 3 abgezogene beladene Koks 10 wird
zur Einbettung der grünen Elektroden 7 in die
Kammern 5 eines Elektrodenofens 1 eingebracht.
Dort wird der Koks 10 bei einer Temperatur von ca. 1000°C
während des Backvorganges regeneriert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0472605
B1 [0003]
- - EP 1593909 A2 [0005]
- - DE 3210682 A1 [0019]
- - DE 3344571 C2 [0020]
