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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsmaschine
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie auf
ein Verfahren zum Betreiben dieser Verpackungsmaschine.
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Kammermaschinen
sind ein spezieller Typ von Verpackungsmaschinen. Bei Kammermaschinen wird
eine mit einem Produkt befüllte Verpackung, beispielsweise
ein Beutel, unter einem Kammerdeckel positioniert. Der Kammerdeckel
wird abgesenkt und bildet daraufhin um die Verpackung beziehungsweise
um eine Mehrzahl von Verpackungen die besagte „Kammer”.
In der Kammer wird ein Vakuum erzeugt, um die Verpackungen zu evakuieren.
Außerdem könnte ein Schutzgas in die Verpackungen
eingeleitet werden, anschließend folgt ein Versiegeln der
Verpackungen.
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Eine
spezielle Variante von Kammermaschinen sind Kammerbandmaschinen.
Sie verfügen über ein Transportmittel, beispielsweise
ein Förderband, auf dem die Verpackungen (Beutel) befüllt
werden oder in bereits gefüllter Form abgelegt werden,
um anschließend durch das Transportmittel zur Arbeitsstation
gebracht zu werden. Sobald eine Verpackung oder eine bestimmte Gruppe
von Verpackungen die Arbeitsstation erreicht, wird die Kammer um
die auf dem Transportmittel befindlichen Verpackungen geschlossen,
um die Verpackungen evakuieren, begasen und/oder versiegeln zu können.
Nach diesen Arbeitsschritten wird der Kammerdeckel wieder geöffnet
und das Transportmittel so weit bewegt, bis die bearbeiteten Verpackungen
aus dem Arbeitsbereich entfernt wurden und neue Verpackungen in
den Arbeitsbereich eingeführt wurden.
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Eine
solche Kammerbandmaschine, die beispielsweise in der nachveröffentlichten
DE 10 2008 019 108 beschrieben
wird, kann in einem halbautomatischen und in einem vollautomatischen
Modus betrieben werden. Im halbautomatischen Modus bestätigt
oder startet ein Bediener mittels eines Tasters den nächsten
Takt. Im vollautomatischen Modus der Kammerbandmaschine schließt
sich an einen abgeschlossenen Zyklus automatisch der nächste
Zyklus an.
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Im
Betriebsablauf der Verpackungsmaschine, insbesondere der Kammerbandmaschine,
kann dem Transportmittel ein Abführelement nachgeordnet
sein. Auf dieses Abführelement werden die verschlossenen
Verpackungen vom Transportmittel übergeben. Bei dem Abführelement
könnte es sich beispielsweise um einen Tisch, ein weiteres
Förderband oder einen Auffangbehälter handeln.
Da es sich bei dem primären Transportmittel in der Regel
um einen Endlosförderer handelt, beispielsweise ein Förderband,
kommt es am Übergabepunkt zwischen dem Transportmittel
und dem Abführelement zu einer Relativbewegung zwischen
dem Transportmittel und dem Abführelement. Insbesondere
angesichts des in der Regel zwischen dem Transportmittel und dem Abführelement
vorhandenen Spalts birgt diese Relativbewegung eine Gefahr für
den Bediener der Verpackungsmaschine. Diese Gefahr besteht darin,
dass Kleidungsstücke, Hände oder andere Extremitäten des
Bedieners durch die Relativbewegung in den Spalt hineingezogen werden
können, woraufhin Quetsch- und/oder Scherkräfte
auf Körperteile des Bedieners ausgeübt werden,
die ein erhebliches Verletzungsrisiko darstellen.
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Noch
größer wird diese Gefahr bei Verpackungsmaschinen,
bei denen auf dem Transportmittel rollfähige Verpackungen
transportiert werden sollen, insbesondere kugelförmige,
zylindrische oder ellipsoide Verpackungen. Bei solchen rollfähigen
Verpackungen, beispielsweise eingeschweißten Salamistangen,
besteht bei den Beschleunigungen, denen das Transportmittel insbesondere
bei einem intermittierenden Betrieb wie in einer Kammerbandmaschine
unterworfen ist, die Gefahr unkontrollierter Bewegungen der Verpackungen.
Um diese Bewegungen zu verhindern, kann das Transportmittel mit Unterteilungen,
Vorsprüngen oder Rollstoppleisten versehen werden, die
sich mit dem Transportmittel mitbewegen. Zwischen zwei benachbarten
Vorsprüngen oder Rollstoppleisten entsteht ein definierter
Aufnahmeraum für eine Verpackung, und eine Bewegung der
Verpackung aus diesem Aufnahmeraum heraus wird verhindert. Auf diese
Weise können die Verpackungen sicher in die Arbeitsstation
transportiert, dort zum Bearbeiten angehalten und anschließend
wieder beschleunigt werden, ohne sich beim Abbremsen und Beschleunigen
unkontrolliert auf dem Transportmittel zu bewegen.
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Die
Vorsprünge oder Rollleisten erhöhen jedoch die
Verletzungsgefahr für den Bediener weiter. Sie erfordern
nämlich am Übergabepunkt zwischen dem Transportmittel
und dem Abführelement einen Spalt mit sich verändernder
Breite: Zwischen einem Vorsprung/einer Rollstoppleiste und dem Abführelement
hat der Spalt nur eine minimale Breite, während der Spalt
zwischen dem Abführelement und den übrigen Bereichen
des Transportmittels eine größere Breite hat.
In diesen vergrößerten Spalt können um so
leichter Gegenstände oder Körperteile eingezogen
werden. Darüber hinaus wächst die Verletzungsgefahr
dadurch, dass der nachfolgende Vorsprung beziehungsweise die nachfolgende
Rollstoppleiste die eingezogenen Gegenstände oder Körperteile noch
tiefer in den Spalt drückt, während sich dieser Spalt
gleichzeitig über dem Vorsprung beziehungsweise über
der Rollstoppleiste verkleinert.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, mit konstruktiv möglichst
einfachen Mitteln einen für einen Bediener sicheren Betrieb
einer Verpackungsmaschine zu gewährleisten.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
eine Verpackungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1, beziehungsweise
durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 16. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
angegeben.
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Bei
der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine ist
eine Sicherheitseinrichtung derart beweglich gelagert, dass sie
in einer Laufrichtung eines der Sicherheitseinrichtung benachbarten
Abschnitts des Transportmittels verlagerbar ist. Diese Verlagerung
sollte im Normalbetrieb der Verpackungsmaschine nicht eintreten,
wenn lediglich die Verpackungen über die Sicherheitseinrichtung
transportiert werden (wobei „über” hier
räumlich zu verstehen ist und bei diesem Transport kein
Kontakt zwischen den Verpackungen und der Sicherheitseinrichtung
erforderlich ist). Wenn jedoch ein Hindernis in einen Spalt zwischen
dem Transportmittel und der Sicherheitseinrichtung gelangt, beispielsweise
Kleidungsstücke oder Körperteile eines Bedieners,
kann sich die Sicherheitseinrichtung (vorzugsweise das insgesamt verlagerbare
Abführelement beziehungsweise ein bewegbarer Teil desselben)
mit dem Transportmittel mitbewegen. Auf diese Weise kann sich der
Spalt zwischen dem Transportmittel und der Sicherheitseinrichtung
erweitern, und die Gefahr von Verletzungen wird erheblich verringert.
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Ein
benachbarter Abschnitt des Transportmittels, in dessen Laufrichtung
die Sicherheitseinrichtung verlagerbar ist, kann beispielsweise
ein bestimmter Abschnitt entlang einer Umlenkrolle für
das Transportmittel sein, wenn solch eine Umlenkrolle am Ende des
Transportmittels vorhanden ist. Unter „in einer Laufrichtung
des Transportmittels” werden im Sinne der Erfindung auch
Abweichungen von der exakten Laufrichtung eines Abschnitts des Transportmittels
von bis zu 45° verstanden. Das Kriterium einer Übereinstimmung
der Laufrichtung wird auch dann als erfüllt angesehen,
wenn lediglich eine Projektion der Verlagerungsbewegung der Sicherheitseinrichtung
gleichgerichtet ist zu einer Projektion einer Bewegung eines Abschnitts
des Transportmittels. Als Projektion ist auch die tangentiale Bewegungsrichtung
des Transportmittels zu verstehen.
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Beim
Transportmittel handelt es sich vorzugsweise um einen Endlosförderer,
insbesondere ein Förderband, da dieses leicht zu handhaben
und zu reinigen ist, da sehr hohe Hygieneanforderungen für
Lebensmittel notwendig sind. Alternativ wäre es jedoch
auch denkbar, dass eine Transportfläche ortsfest bleibt,
während seitlich aufgehängte Querstangen über
die Transportfläche verschoben werden und zwischen sich
die Verpackungen mitnehmen. Das Förderband beziehungsweise
die seitliche Aufhängung der Querstangen könnte
am Übergabepunkt zum Abführelement umgelenkt sein.
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Wenn
die Verpackungsmaschine rollfähige, beispielsweise kugelförmige
oder zylindrische, Verpackungen verarbeiten oder herstellen soll,
ist es zweckmäßig, wenn das Transportmittel Vorsprünge, Mulden,
Rollstoppleisten und/oder andere Unterteilungen aufweist, die eine
unkontrollierte Bewegung der Verpackungen beim Beschleunigen oder
Abbremsen des Transportmittels verhindern.
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Um
Toleranzen und/oder Vibrationen verschiedener Maschinenteile kompensieren
zu können, kann zwischen dem Transportmittel und der Sicherheitseinrichtung
ein Spalt vorhanden sein. Vorzugsweise ist dieser Spalt so gestaltet,
dass er durch die erfindungsgemäße Verlagerung
der Sicherheitseinrichtung vergrößerbar ist. Während
des Normalbetriebs der Verpackungsmaschine kann der Spalt dabei
einen minimalen Wert annehmen, um die Verpackungen problemlos vom
Transportmittel über die Sicherheitseinrichtung auf das
Abführelement übergeben zu können. Beim
Einziehen eines Objektes in den Spalt kann sich dieser verbreitern,
um die Gefahr von Quetsch- oder Scherkräften auf das eingezogene
Objekt (beispielsweise die Hand eines Bedieners) zu verringern.
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Günstig
ist es, wenn die Sicherheitseinrichtung benachbart zu einer Umlenkung
des Transportmittels angeordnet ist, weil bei einer solchen Umlenkung
eine besonders leichte Übergabe der Verpackungen vom Transportmittel
auf das Abführelement möglich ist.
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Das
Abführelement selbst kann beispielsweise als Tisch, als
Rollenbahn, als Transportband oder als Rutsche ausgebildet sein.
Denkbar wäre es auch, dass es sich bei dem Abführelement
lediglich um einen Auffangkorb oder einen sonstigen Auffangbehälter
für die fertigen Verpackungen handelt.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das
Abführelement beziehungsweise ein verlagerbarer Teil desselben
als Sicherheitseinrichtung schwenkbar, verschiebbar und/oder vom übrigen
Bereich des Abführelements trennbar gelagert. All diese
Bewegungsformen sind in technisch wenig aufwändiger Weise
realisierbar.
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Ebenso
kann die Sicherheitseinrichtung verlagerbar an der Verpackungsmaschine
angeordnet sein.
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Zweckmäßig
ist es, wenn die Sicherheitseinrichtung in eine Arbeits- oder Transportposition
vorgespannt ist, in der die Verpackungen im Normalbetrieb der Verpackungsmaschine
zum Abführelement transportiert werden. Durch die Vorspannung
wird gewährleistet, dass die Sicherheitseinrichtung während
des Normalbetriebs die Funktion eines Weiterleitens der Verpackungen
ausüben kann.
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Die
Sicherheitseinrichtung muss nicht ausschließlich die Funktion
des Weiterleitens der Verpackungen erfüllen, sie kann auch
nur als Spaltbegrenzung fungieren.
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Wenn
eine Vorspannung vorhanden ist, ist es vorteilhaft, wenn das durch
die Vorspannung auf die Sicherheitseinrichtung ausgeübte
Drehmoment mindestens so groß ist wie das im Betrieb der
Verpackungsmaschine durch eine oder mehrere Verpackungen auf die
Sicherheitseinrichtung ausgeübte Drehmoment. Dadurch ist
sichergestellt, dass die Sicherheitseinrichtung im Normalbetrieb
der Verpackungsmaschine nicht die Transportposition verlassen wird.
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Innerhalb
der Verlagerungsbewegung der Sicherheitseinrichtung kann ein Totpunkt
vorgesehen sein, jenseits dessen die Sicherheitseinrichtung in eine
Park- oder Freigabeposition vorgespannt ist. Wenn ein Objekt zwischen
Transportmittel und Sicherheitseinrichtung eingezogen wird und sich
die Sicherheitseinrichtung daraufhin aus der Transportposition verlagert, überschreitet
sie diesen Totpunkt. Anschließend bewegt sich die Sicherheitseinrichtung durch
die Vorspannung in die Freigabeposition, in der der verbreiterte
Spalt zwischen Transportmittel und Abführelement freiliegt.
Eine automatische Rückkehr der Sicherheitseinrichtung in
die Arbeits- oder Transportposition, die die Verletzungsgefahr möglicherweise
erhöhen könnte, wird dadurch vermieden.
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In
der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine kann
ein Anschlag für eine Transportposition und/oder ein Anschlag
für eine Freigabeposition der Sicherheitseinrichtung vorgesehen
sein. Sie definieren die Stellung, die die Sicherheitseinrichtung
im Normalbetrieb der Verpackungsmaschine beziehungsweise in der
Einklemmsituation einnehmen.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsvariante ist ein Sensor
zum Ermitteln einer Verlagerung der Sicherheitseinrichtung vorgesehen.
Bei dem Sensor kann es sich beispielsweise um einen Magnetschalter
handeln. Das Erkennen einer Verlagerung der Sicherheitseinrichtung
mittels des Sensors ist gleichbedeutend mit dem Erkennen eines Einklemmzustandes.
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Vorzugsweise
verfügt die Verpackungsmaschine über eine Steuerung,
die dazu eingerichtet ist, das Transportmittel anzuhalten, wenn
mittels des Sensors eine Verlagerung der Sicherheitseinrichtung um
einen vorgegebenen Winkel und/oder eine vorgegebene Strecke festgestellt
wurde. Durch dieses Merkmal wird die Sicherheit für den
Bediener noch einmal erheblich vergrößert. Das
automatische Anhalten des Transportmittels beziehungsweise das automatische
Stoppen der gesamten Verpackungsmaschine verringert die Gefahr von
Verletzungen des Bedieners beträchtlich. Denkbar wäre
es, dass die Verpackungsmaschine nach einem automatischen Nothalt
des Transportmittels erst wieder angefahren werden kann, wenn bestimmte
Vorkehrungen getroffen wurden, beispielsweise die Sicherheitseinrichtung
manuell wieder in seine Ausgangsposition gebracht wurde und/oder
eine entsprechende Bestätigung auf einem Bedienfeld der
Verpackungsmaschine vorgenommen wurde.
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Die
Erfindung ist besonders vorteilhaft, wenn es sich bei der Verpackungsmaschine
um eine Kammerbandmaschine handelt. Allerdings kann die erfindungsgemäße
Sicherheitseinrichtung ebenso gut an Tiefzieh-Verpackungsmaschinen
oder Schalenverschließmaschinen („Traysealer”)
sowie an Beutelmaschinen angewendet werden.
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Die
Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Schutz eines Bedieners
einer Verpackungsmaschine. Das erfindungsgemäße
Verfahren sieht vor, dass ein auf die Sicherheitseinrichtung ausgeübtes
Drehmoment oberhalb einer vorgegebenen Schwelle zu einer Verlagerung
der Sicherheitseinrichtung führt. Während die
Sicherheitseinrich tung im Normalbetrieb der Verpackungsmaschine
die Verpackungen transportiert oder aufnimmt, führt das
bei einem Einklemmen eines Objekts hervorgerufene Drehmoment zu
einem Überschreiten der vorgegebenen Drehmomentschwelle
und zu einer Verlagerung der Sicherheitseinrichtung, um die Klemmwirkung
zu begrenzen.
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Weitere
Schritte des Verfahrens ergeben sich aus dem beschriebenen Betrieb
der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine.
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Im
Folgenden wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der
Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Im Einzelnen zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen
Verpackungsmaschine,
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2 eine
weitere schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen
Verpackungsmaschine,
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3 eine
vergrößerte Ansicht des Übergabepunkts
zwischen Transportmittel und Sicherheitseinrichtung aus 2 mit
der Sicherheitseinrichtung in deren Transportposition,
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4 der
in 3 gezeigte Ausschnitt nach einer Verlagerung der
Sicherheitseinrichtung bis zur Parkposition der Sicherheitseinrichtung.
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Gleiche
Komponenten werden in den Figuren durchgängig mit gleichen
Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt
in schematischer Ansicht eine erfindungsgemäße
Verpackungsmaschine 1 in Form einer Kammerbandmaschine.
Die Verpackungsmaschine 1 verfügt über
ein Maschinengestell 2, das ein horizontal angeordnetes
Transportmittel 3 trägt, welches hier als Endlos-Förderband
ausgebildet ist. An einem ersten und an einem zweiten Ende des Förderbandes 3 befindet
sich jeweils eine Umlenkrolle 4. Eine der beiden Umlenkrollen 4 kann
als Trommelmotor ausgebildet sein, um das Förderband 3 anzutreiben.
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Die
Oberfläche des Förderbandes 3 ist nicht eben,
sondern sie weist in regelmäßigen Abständen Vorsprünge
beziehungsweise Rollstoppleisten 5 auf. Der Übersichtlichkeit halber
sind nicht alle vorhandenen Rollstoppleisten 5 in 1 dargestellt.
Der Zwischenraum 6 zwischen zwei benachbarten Rollstoppleisten 5 hat
in Förderichtung des Förderbandes 3 ähnliche
Abmessungen wie eine in diesem Zwischenraum 6 aufgenommene,
rollfähige Verpackung 7, beispielsweise eine in
einem Verpackungsbeutel befindliche Salamistange. Die Rollstoppleisten 5 sind hoch
genug, um bei einem Abbremsen und Beschleunigen des Förderbandes 3,
insbesondere bei einem intermittierenden Betrieb des Förderbandes 3, eine
Bewegung der Verpackungen 7 aus den Zwischenräumen 6 hinaus
zu verhindern.
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Die
Verpackungsmaschine 1 verfügt ferner über
einen Kammerdeckel 8. Dieser Kammerdeckel 8 kann
aus einer vom Transportmittel/Förderband 3 abgehobenen
Stellung (siehe 2) in eine auf das Transportmittel/Förderband 3 abgesenkte
Stellung (1) gebracht werden. In der in 1 gezeigten, abgesenkten
Stellung schließt der Kammerdeckel 8 dicht mit
dem Förderband 3 ab, während sich eine Mehrzahl
von Verpackungen 7 im Inneren des Kammerdeckels 8 befinden.
Die durch den Kammerdeckel 8 gebildete Kammer kann in der
in 1 gezeigten Stellung evakuiert werden, um die
mit den Produkten gefüllten Verpackungen 7 zu
evakuieren. Unter dem Kammerdeckel wird so eine Vakuumkammer gebildet.
Zusätzlich kann die Möglichkeit vorgesehen sein,
den Kammerdeckel 8 und damit die Verpackungen 7 mit
einem Schutzgas für die Produkte zu begasen und/oder die
Verpackungen zu versiegeln.
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Im
Betriebsablauf der Verpackungsmaschine 1 ist dem Transportmittel 3 ein
Abführelement 10 nachgeordnet. Es dient dazu,
die vom Transportmittel 3 abgegebenen Verpackungen 7 aufzunehmen und
weiter zu transportieren. Das Abführelement 10 ist
im Ausführungsbeispiel der 1 als schrägangeordnete
Rollenbahn mit mehreren hintereinander angeordneten Rollen 11 ausgebildet.
Die Rollenbahn 10 ist über einen Ausleger 12 am
Maschinengestell 2 der Verpackungsmaschine 1 montiert.
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2 zeigt
die Verpackungsmaschine 1 in einem Transportzustand. Der
Kammerdeckel 8 ist vom Förderband 3 abgehoben
beziehungsweise weggeschwenkt, wie durch den Pfeil 13 angegeben. Der
Pfeil 14 deutet an, dass das Förderband 3 nun mittels
der angetriebenen Umlenkrolle 4 bewegt werden kann, um
die bearbeiteten Verpackungen 7 aus dem Arbeitsbereich
des Kammerdeckels 8 zu entfernen und um gleichzeitig eine
neue Gruppe von befüllten, aber noch nicht bearbeiteten
Verpackungen 7 in die beim Absenken des Kammerdeckels 8 unter
dieser gebildete Vakuumkammer zu transportieren.
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Der
in 2 mit III bezeichnete Übergabepunkt zwischen
den Transportmittel/Förderband 3 und dem Abführelement 10 ist
in 3 noch einmal vergrößert dargestellt.
Am Abführelement 10 ist als Sicherheitseinrichtung 15 hier
eine beweglich gelagerte Sicherheitsleiste vorgesehen, die quer
zur Haupt-Förderrichtung des Förderbandes 3 angeordnet
ist und sich an dem zum Förderband 3 gewandten
Ende des Abführelements 10 befindet. Zwei die Sicherheitsleiste 15 tragende
Befestigungsbügel 16 sind am/im Drehpunkt 17 schwenkbar
am Abführelement 10 gelagert, so dass die Sicherheitsleiste 15 gemeinsam
mit dem Befestigungsbügel 16 relativ zum Abführelement 10 verschwenken
kann.
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In 3 ist
die Sicherheitsleiste 15 in ihrer Arbeits- beziehungsweise
Transportposition dargestellt, bei der die Oberseite der Sicherheitsleiste 15 im
Wesentlichen in der schrägen Ebene E der gesamten Rollenbahn 10 liegt.
Bei geeigneter Stellung des Förderbandes 3 liegt
auch eine Seite 18 einer Rollstoppleiste 5 im
Wesentlichen in der Ebene E. Die Neigung dieser Ebene E gegenüber
der Horizontalen gewährleistet, dass eine an dem Vorsprung 5 anliegende
Verpackung 7 vom Förderband 3 über
die Seite 18 des Vorsprungs 5 auf die Sicherheitsleiste 15 und
von dort weiter auf die Rollen 11 der Rollenbahn 10 rollen
kann, um vom Förderband 3 weiter transportiert
zu werden. Der Spalt S zwischen dem Vorsprung 5 und der
Sicherheitsleiste 15 ist klein genug gewählt,
dass die Verpackung 7 weder in den Spalt S hineinfallen,
noch an der Sicherheitsleiste 15 hängenbleiben
kann, sondern auf die Sicherheitsleiste 15 hinaufrollt.
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Eine
Druckfeder 20 spannt den Befestigungsbügel 16 und
die Sicherheitsleiste 15 in die Arbeitsposition vor. Die
Druckfeder 20 ist an einem Ende am Befestigungsbügel 16 befestigt,
an ihrem anderen Ende beispielsweise am Ausleger 12. Die von
ihr ausgeübte Vorspannung drückt den Befestigungsbügel 16 gegen
einen Anschlag 21. Die Federspannung der Druckfeder 20 ist
so gewählt, dass das von ihr auf den Befestigungsbügel 16 ausgeübte Drehmoment
in der Arbeitsposition größer ist als das Drehmoment,
das von den gefüllten Verpackungen 7 (nicht dargestellt)
beim Hinwegrollen über die Sicherheitsleiste 15 auf
diese ausgeübt wird. Dadurch wird gewährleistet,
dass die Sicherheitsleiste 15 im Normalbetrieb der Verpackungsmaschine 1 in
der Arbeitsposition verbleibt.
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Gleichzeitig
ist das Drehmoment kleiner als das im Einklemmfall zulässige
Auslösedrehmoment bzw. die Drehmomentschwelle.
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Wenn
sich das Förderband 3 weiter bewegt, vergrößert
sich der Spalt S zwischen dem Förderband 3 und
der Sicherheitsleiste 15 um die Höhe H des Vorsprungs
beziehungsweise der Rollstoppleiste 5. Bei dieser Breite
des Spaltes S besteht die Gefahr, dass Kleidungsstücke
oder Körperteile eines Bedieners oder andere Objekte 22 in
den Spalt S hineingelangen. Werden sie von dem nächsten
Vorsprung 5 beaufschlagt, werden die Objekte 22 in
den Spalt S hineingezogen. Gleichzeitig verkleinert sich die Breite
des Spaltes S bis auf den in 3 gezeigten
Minimalabstand. Dies birgt die Gefahr von Verletzungen sowie von
einer Blockade der gesamten Verpackungsmaschine 1.
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In 4 ist
gezeigt, dass die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine
sowie das erfindungsgemäße Verfahren zum Schutz
eines Bedieners der Verpackungsmaschine 1 eine Bewegbarkeit
der Sicherheitsleiste 15 als Teil des Abführelements 10 vorsehen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Sicherheitsleiste 15 um
den Drehpunkt 17 verschwenkbar, wenn ein Objekt 22 ein
vorgegebenes Mindest-Drehmoment auf die Sicherheitsleiste 15 ausübt,
das größer ist als das im Normalbetrieb durch die
Verpackungen 7 auf die Sicherheitsleiste 15 ausgeübte
Drehmoment. Dieses vorgegebene Drehmoment kann beispielsweise erreicht
werden, indem das teilweise in den Spalt S eingezogene Objekt 22 von
der nachfolgenden Rollstoppleiste 5 gegen die Oberseite
der Sicherheitsleiste 15 gepresst wird. Das Überschreiten
der Drehmomentschwelle führt zu einem Verschwenken der
Sicherheitsleiste 15 entgegen der von der Druckfeder 20 ausgeübten
Vorspannung.
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Die
Schwenkbewegung der Sicherheitsleiste 15 ist in 4 mit
dem Pfeil 23 gekennzeichnet. Strichliert ist außerdem
die Bewegung des Befestigungspunktes 24 der Druckfeder 20 am
Befestigungsbügel 16 dargestellt. Im Punkt 25 liegt
der Befestigungspunkt auf der Verbindungsgeraden zwischen dem Drehpunkt 17 des
Befestigungsbügels 16 und dem Befestigungspunkt 26 der
Druckfeder 20 am Ausleger 12. Damit erreicht die
Druckfeder 20 hier einen Totpunkt. Sobald die Sicherheitsleiste 15 und
der Befestigungsbügel 16 über diesen
Totpunkt 25 hinaus bewegt werden, drückt die Druckfeder 20 den Befestigungsbügel 16 vom
Totpunkt 25 weiter in die in 4 erreichte
Freigabe- oder Parkposition. In dieser Parkposition der Sicherheitsleiste 15 und
des Befestigungsbügels 16 ist der Spalt S zwischen
dem Vorsprung 5 und der Sicherheitsleiste 15 groß genug, um
insbesondere eine Hand eines Bedieners zwischen dem Vorsprung 5 und
der Sicherheitsleiste 15 aus dem Spalt S herausziehen zu
können. Die Vorspannung der Druckfeder 20 hält
den Befestigungsbügel 16 in dessen Parkposition
gegen einen Anschlag 27.
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Der
Totpunkt 25 der Druckfeder 20 ist so gelegt, dass
durch ein Auslösen der Sicherheitseinrichtung durch Einklemmen
der Finger oder der Hand eines Bedieners dieser Totpunkt 25 auf
jeden Fall überschritten wird.
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An
der Verpackungsmaschine 1 ist ein Sensor 30 vorgesehen,
der die Verlagerung der Sicherheitsleiste 15 ermitteln
kann. Der Sensor 30 kann ortsfest am unbeweglichen Teil
des Abführelements 10 angebracht sein. Beim dargestellten
Ausführungsbeispiel handelt es sich beim Sensor 30 um
einen Magnetschalter, der mit einem entsprechenden, magnetischen
Gegenstück 31 an dem Befestigungsbügel 16 zusammenwirkt.
Bei der Arbeitsposition (3) liegen der Sensor 30 und
das magnetische Gegenstück 31 nebeneinander. Durch
die Schwenkbewegung der Sicherheitsleiste 15 (4)
werden der Sensor 30 und sein magnetisches Gegenstück 31 jedoch
voneinander getrennt. Der Sensor 30 erkennt die sich verändernde
Stärke des Magnetfeldes und übermittelt ein entsprechendes
Signal an eine Steuerung (nicht dargestellt) der Verpackungsmaschine 1.
Auf das Eintreffen des Steuersignals hin schaltet die Steuerung
den Antrieb des Transportmittels/Förderbandes 3 sofort
ab, um eine weitere Bewegung des Förderbandes 3 und
der Vorsprünge beziehungsweise Rollstoppleisten 5 zu
verhindern. Der Betrieb der Verpackungsmaschine 1 kann
erst dann wieder aufgenommen werden, wenn das Objekt 22 entfernt
und die Sicherheitsleiste 15 von der Parkposition wieder
zurück in die Arbeitsposition gebracht wurde und der Sensor
diese Position wieder erkennt.
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Ausgehend
von dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann die erfindungsgemäße
Verpackungsmaschine auf vielfache Weise abgeändert werden.
Beispielsweise muss das Abführelement 10 nicht
als Rollenbahn ausgebildet sein, sondern es könnte sich
dabei um einen horizontalen oder geneigt angeordneten Tisch, eine
Rutsche, ein weiteres Transportband oder einen Auffangbehälter
handeln. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist lediglich
ein Teil des Abführelements 10, nämlich
die Sicherheitsleiste 15 und der Befestigungsbügel 16,
schwenkbar gelagert. Denkbar wäre es jedoch auch, dass
das gesamte Abführelement 10 beweglich gelagert
ist und auf diese Weise insgesamt als Sicherheitseinrichtung dient.
Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel könnte
daher auch die gesamte Rollenbahn 10 verlagerbar sein,
um den Spalt S bei Überschreiten einer vorgegeben Drehmomentschwelle
zu vergrößern. Die Sicherheitseinrichtung 15 muss
nicht am Abführelement 10 gelagert sein, sondern
sie kann auch am Hauptteil der Maschine 1 gelagert sein.
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Ebenfalls
denkbar wären andere Bewegungen der Sicherheitseinrichtung
als die beschriebene Schwenkbewegung. Beispielsweise könnte
die Sicherheitsleiste 15 beziehungsweise das gesamte Abführelement 10 in
der Laufrichtung eines dem Abführelement 10 benachbarten
Abschnitts des Transportmittels 3 verschiebbar sein, oder
die Bewegungsmöglichkeit der Sicherheitseinrichtung könnte
aus einer Überlagerung einer Schwenkbewegung und einer
Verschiebung bestehen. Denkbar wäre es auch, dass statt
der in horizontaler Richtung durchgängigen Sicherheitsleiste 15 zwei
seitlich an Drehgelenken gelagerte Klappen vorgesehen sind, die
um diese Drehgelenke nach unten verschwenken können.
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Auch
bei dem Sensor 30 muss es sich nicht um den beschriebenen
Magnetschalter handeln. Alternativ wären beispielsweise
auch Lichtschranken oder induktive Sensoren denkbar.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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