DE102009014872A1 - Selbstklebendes Dichtungsmaterial für Brennstoffzellen - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines Haftklebebandes mit hoher Elastizität und dessen vorwiegende Verwendung als selbstklebendes Dichtungselement, welches ohne eine zusätzliche Verwendung von Elastomerdichtungen oder Ähnlichem insbesondere in Brennstoffzellen eingesetzt werden kann und wodurch eine deutliche Leistungssteigerung der Brennstoffzelle sowie angesichts deutlich höherer Durchsätze eine gegenüber bestehenden Lösungen wesentliche kostengünstigere Fertigung von Brennstoffzellenelementen ermöglicht wird.

Description

  • Brennstoffzellen sind typischerweise aus Stacks einzelner, in Serie geschalteter Elemente aufgebaut. Diese Einzelelemente bestehen aus einer oder mehreren Bipolarplatte(n) und einer oder mehreren Elektrolytmembran(en). Eine solche Elektrolytmembran, bestehend aus Katalysatorschichten, Gasdiffusionsschichten und Elektroden, wird auch als Membran-Elektroden-Einheit (MEA) bezeichnet. Die chemischen Prozesse in der Brennstoffzelle lassen sich durch die folgenden Reaktionen beschreiben: Anode: H2 -> 2H+ + 2e– Kathode: O2 + 2e– -> O2– Nettoreaktion: 2H+ + O2– -> H2O
  • Der Transport der in der anodischen Oxidation gebildeten Protonen erfolgt durch die Elektrolytmembran zur Kathode, an der die Bildung von Wasser durch kathodische Reduktion des Sauerstoffs aus der Luft erfolgt. Der Transport der Elektronen erfolgt über die leitende Verbindung zwischen Anode und Kathode. Hierdurch wird chemische Energie direkt in elektrische Energie umgewandelt. Als Ausgangsstoffe für die anodische Oxidation unter Bildung von Protonen werden neben Wasserstoff auch Methanol und längerkettige Alkohole eingesetzt. Aufbau und Wirkungsweise von Brennstoffzellen sind beispielsweise in Heinzel/Mahlendorf/Roes: „Brennstoffzellen – Entwicklung, Technologie, Anwendung", C. F. Müller, Heidelberg 2006 beschrieben.
  • Für die Wirkungsweise der Brennstoffzelle ist es essenziell, den anodischen und kathodischen Reaktionsraum und die Stoffzuleitungen gegeneinander abzudichten. Hierzu werden nach gegenwärtigen Stand der Technik unterschiedliche Dichtungsverfahren eingesetzt. So beschreibt EP 1353396A1 die Verwendung von Fluorelastomerdichtungen, die beim Zusammenbau der Brennstoffzelle in den Zwischenraum zwischen der Bipolarplatte und der Membran-Elektrodeneinheit eingelegt und mechanisch verspannt werden. Dies hat den Nachteil, dass das Handling der dünnen Elastomerfilme kompliziert und die Abdichtung durch Kanalbildung unvollständig ist. Dies wirkt sich negativ auf den Wirkungsgrad der Brennstoffzelle aus und macht eine zumindest teilautomatisierte Fertigung großer Stückzahlen in reproduzierbarer Qualität zumindest sehr aufwändig.
  • Eine Modifikation dieses Verfahrens wird in EP 918362A2 beschrieben. Hierbei wird zur Verbindung der Elastomerdichtung mit der Bipolarplatte und der Membran-Elektroden-Einheit ein reaktiver Flüssigklebstoff verwendet. Dies führt zu einer Erhöhung der Dichtheit der Brennstoffzelle und damit zu einer Verbesserung des Wirkungsgrades. Jedoch wird das problematische Handling der Elastomerdichtungen damit nicht behoben. Darüber hinaus ergeben sich durch die erforderlichen Härtungsprozesse des Flüssigklebstoffes neue Nachteile. So besteht durch die Temperatureinwirkung die Gefahr der Zerstörung der empfindlichen Brennstoffzellenkomponenten. Darüber hinaus sind die aus diesem Verfahren erwachsenden Taktzeiten für den Gesamtprozess einer Fertigung großer Stückzahlen nicht zuträglich. Letztlich wird durch die Inkonstanz der erforderlichen Härtungsprozesse eine zusätzliche Fehlerquelle für die reproduzierbare Herstellung der Brennstoffzelle gebildet.
  • Eine Verbesserung dieser Technologie wird in DE 10 2005 046 461 A1 beschrieben. Hier wird anstelle eines reaktiven Flüssigklebstoffes ein Haftklebstoff zur Verbindung der Elastomerdichtung mit der Bipolarplatte und der Membran-Elektroden-Einheit verwendet. Dies beseitigt die durch die Aushärtung des Flüssigklebstoffes entstehenden Nachteile im Handling und in der Taktzeit der Brennstoffzellenherstellung. Jedoch steht auch bei dieser Lösung das problematische Handling der Elastomerdichtung einer effektiven, zumindest teilweisen Automatisierung des Herstellungsprozesses entgegen. Bei diesem Verfahren wird die Dichtungsfunktion durch die dreidimensionale Dichtungsstruktur erreicht. Der verwendete Haftklebstoff erfüllt in der Konstruktion nur eine klebende, jedoch keine dichtende Funktion.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Lösung zur Abdichtung von Brennstoffzellen zu finden, die die Nachteile des beschriebenen Standes der Technik nicht aufweist.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass die Aufgabe durch Verwendung eines Haftklebebandes mit hoher Elastizität zur kantenseitigen Abdichtung von Brennstoffzellen gelöst werden kann, die den Einsatz weiterer, im Handling problematischer Elastomerdichtungen nicht mehr erforderlich macht. Dies ist insbesondere insofern als überraschend zu bezeichnen, als dass diese Lösung in DE 10 2005 046 461 A1 explizit auf Grund der unzureichenden Elastizität der haftklebenden Schichten als nicht möglich angesehen wurde.
  • Durch die in den Patentansprüchen dargestellte erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe wird beschrieben, wie durch Verwendung geeigneter haftklebender Materialien mit hoher Elastizität eine Abdichtung von Brennstoffzellen ohne Verwendung zusätzlicher Dichtungsmaterialien möglich wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die erfindungsgemäßen Haftklebebänder sowohl eine hohe Klebkraft als auch einen hohen Kriechrelaxationsfaktor nach DIN EN 13555 aufweisen. Obwohl beide Forderungen nach dem gegenwärtigen Stand der Technik einen Widerspruch darstellen, ist es überraschenderweise gelungen, durch die in der vorliegenden Patentanmeldung beschriebenen Verfahren Haftklebstoffe bereitzustellen, die beide für die Lösung der Aufgabe erforderlichen Eigenschaften aufweisen.
  • Die erfindungsgemäßen Haftklebstoffe können dabei durch Polymerisation der Monomere in Gegenwart eines radikalischen Initiators hergestellt werden. Dies kann sowohl in einem geeigneten Lösemittel als auch lösemittelfrei erfolgen. Die lösemittelfreie Ausführungsform ist hierbei besonders bevorzugt.
  • Als Monomere zur Herstellung der erfindungsgemäßen Haftklebstoffe können ethylenisch oder vinylisch ungesättigte Verbindungen wie z. B. (Meth)acrylate eingesetzt werden. (Meth)acrylate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Veresterungsprodukte von Acrylsäure oder Methacrylsäure mit einwertigen Alkoholen oder Aminen. Vorzugsweise sind die (Meth)acrylate Veresterungsprodukte von Acrylsäure oder (Meth)acrylsäure mit einwertigen oder mehrwertigen 1 bis 20 C-Atome, bevorzugt 6 bis 10 C-Atome, enthaltenden Alkoholen oder Aminen, wobei die Alkoholfunktion oder Aminfunktion als primärer, sekundärer, tertiärer oder cyclischer Rest vorliegen können. Insbesondere sind die (Meth)Acrylate aus der Gruppe ausgewählt, die aus Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Isooctyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Isodecyl(meth)acrylat, Isobornyl(meth)acrylat, Ethoxy(ethoxy)ethyl(meth)acrylat, Phenoxyethylacrylat, Hexandiaolacrylat, Hydroxyalkyl(meth)acrylat mit einem Alkylrest von vorzugsweise 1-20 C-Atomen, Amino(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylamid und Glycidyl(meth)acrylat besteht.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten vinylisch ungesättigten Verbindungen sind ausgewählt aus der Gruppe, die aus Vinylestern von Carbonsäuren mit einer Kettenlänge von 1-20 C-Atomen, insbesondere Vinylacetat, Vinylstearat, Vinylpropionat und Vinylversatat, sowie Styrol besteht. Ebenso können Mischungen der zuvor genannten Verbindungen eingesetzt werden.
  • Als Initiatoren für die radikalische Polymerisation der Monomere können sowohl wasser- als auch öllösliche Verbindungen verwendet werden, die nach thermischer, chemischer oder elektromagnetischer Aktivierung reaktionsfähige Radikale bilden, insbesondere Peroxodisulfate und organische Hydroperoxide, wie Kaliumperoxodisulfat, Natriumperoxodisulfat, Cumolhydroperoxid, Azobisisobutyronitril, Butylhudroperoxid, m-Chlorperbenzoesäure, Benzophenon, Bis(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethyl-pentylphosphinoxid, 2,4,6-Trimethylbenzophenon, 2-Hydroxy-2-methyl-1-phenyl-1-propanon, 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylposhinoxid, 1-[4-(2-Hydroxyethoxy)-phenyl]-2-hydroxy-2-methyl-1-propanon und 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenyl-keton, sowie Mischungen dieser Initiatoren.
  • Zur Polymerisation der Monomerkomponenten können sowohl anorganische als auch organische Reduktionsmittel verwendet werden, vorzugsweise Alkalimetallsalze der schwefligen oder di-schwefligen Säure wie Natriumsulfit, Natriumdisulfit oder Natriumhydrogensulfit, Hydroxymethansulfinsäure und deren Salze sowie primäre und sekundäre Amine, wie Triethylamin und Diethylentetramin und Mischungen der zuvor genannten Verbindungen.
  • Die Initiatoren und Reduktionsmittel werden bevorzugt in einem Anteil von 0,1–5 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Anteil von 0,5–3 Gew.-% bezogen auf die Menge der Monomerkomponenten eingesetzt.
  • Die Polymerisation der erfindungsgemäßen Haftklebstoffe kann sowohl durch Temperatur als auch durch aktinische Strahlung ausgelöst werden. Besonders bevorzugt ist die Initiierung der Polymerisationsreaktion durch UV-Strahlung.
  • Als Haftklebstoffe zur Herstellung der erfindungsgemäßen Haftklebebänder können ebenfalls Synthesekautschuke eingesetzt werden. Diese enthalten ein Styrol-Blockcopolymer und mindestens eine Harzkomponente. Hierbei eignen sich besonders Haftklebstoffe auf Basis von Blockcopolymeren aus Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol-Isopren-Styrol (SIS), Styrol-Ethylen-Butadien-Styrol (SEBS) und Styrol-Isopren-Butadien-Styrol (SIBS) wie beispielsweise „Kraton FG” der Firma „Kraton Polymers LLC”. Als Harzkomponente für die erfindungsgemäßen Haftklebebäder eignen sich ungesättigte, teilhydrierte und hydrierte Kolophoniumester und Kohlenwasserstoffharze, wie beispielsweise „Foral 85 E” der Firma „Eastman”.
  • Ferner können auch Haftklebstoffe auf Silikonbasis zur Herstellung der erfindungsgemäßen Haftklebebänder verwendet werden. Hierzu eignen sich bevorzugt kondensationsvernetzende Systeme bestehend aus Silikatharzen und Polydimethyl- oder Polydiphenylsiloxanen, wie beispielsweise „DC 280”, „DC 282”, „DC 7358”, „Q2-7406”, „Q2-7735” der Firma „Dow Corning”, „PSA 518”, „PSA 750”, „PSA 910” der Firma „GE Bayer Silicones”, sowie „PSA 45559” der Firma „Wacker Silicones”. Vorteilhaft können auch additionsvernetzende Systeme bestehend aus Silikatharzen, Polydimethyl- oder Polydiphenylsiloxanen und Crosslinkern (Vernetzersubstanzen, insbesondere funktionalisierten Hydrosilanen) wie beispielsweise „DC 2013” der Firma „Dow Corning” oder „PSA 6574” der Firma „GE Bayer Silicones” eingesetzt werden.
  • Die Polymerisation der erfindungsgemäßen Haftklebstoffe kann entweder in einem lösemittelbasierenden, wasserbasierenden oder lösemittelfreien Verfahren durchgeführt werden. Diese Verfahren sind dem Fachmann bekannt.
  • Zur Verbesserung der Dichtungsfunktion können den erfindungsgemäßen Haftklebstoffen Füllstoffe zugesetzt werden. Diese bewirken eine Verlängerung des effektiven Diffusionsweges der Gasmoleküle durch die Klebstoffschicht und somit eine Verringerung der Gasdurchtrittsrate bei gleicher Filmdicke. Als Füllstoffe kommen Schichtsilikate, Kettensilikate, Titandioxid, Aluminiumoxid, Bornitrid, Bariumsulfat, Quarz, Zeolithe und Calciumcarbonat in Frage. Zur Verbesserung der Kompatibilität mit der Polymermatrix können auch oberflächenmodifizierte Füllstoffe eingesetzt werden. Zur Oberflächenmodifizierung können die dem Fachmann bekannten Stoffe, wie Silane, Aminosilane, Epoxysilane und Vinylsilane Verwendung finden. Besonders bevorzugt sind Füllstoffe, die auf Grund ihres Volumens auch bei geringen Füllgraden eine hohe Sperrwirkung für die Gasdiffusion bewirken. Hierzu zählen beispielsweise Mikrohohlglaskugeln basierend auf Borosilikatglas.
  • Eine weitere Eigenschaft der erfindungsgemäßen Haftklebstoffe ist deren Freiheit von Inhaltsstoffen, die die Zellreaktion negativ beeinflussen können, wie Metallionen, Komplexbildner und redoxaktiven Verbindungen.
  • Mit den erfindungsgemäßen Haftklebstoffen erzeugte Klebefilme zeichnen sich durch eine hohe Elastizität aus und können somit als Dichtungsmaterial für Brennstoffzellen ohne Verwendung von zusätzlichen Elastomerdichtungen verwendet werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist ferner auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Polymere zur Herstellung von Haftklebebändern und Transferklebebändern sowie auf die Herstellung klebender Verbindungen mit den Polymeren gerichtet.
  • Zur Einstellung der viskoelastischen Eigenschaften kann die Zugabe mehrfunktioneller Monomere zum Monomergemisch erfolgen. Solche mehrfunktionellen Verbindungen sind beispielsweise Tripropylenglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat und Pentaerythrol(meth)acrylat. Der Vernetzeranteil in den erfindungsgemäßen Haftklebebmassen beträgt 0,01% bis 5,0%, bevorzugt 0,07% bis 3,0% und besonders bevorzugt 0,15% bis 1,8%.
  • Als Trägermaterialien für die erfindungsgemäßen Haftklebebänder können filmische Materialien eingesetzt werden, die keine Diffusionskanäle über die Schnittkante des Klebebandes aufweisen. Hierzu gehöhen monolithische Kunststofffolien, wie zum Beispiel Folien aus Latex, Polyethylen, Polypropylen, Polyacrylat, Polyurethan, Polyester, Polycarbonat, Polyimid, Polytetrafluoroethylen, Polyvinylidenchlorid und Polyvinylidinfluorid. Darüber hinaus eignen sich ebenfalls geschlossenzellige Schäume auf Basis von Polyethylen und Polyurethan als Trägermaterialien für die erfindungsgemäßen Haftklebebänder. Besonders bevorzugt sind Trägermaterialien, die aus einem Polyester-Compound oder ein Aluminium-Verbundsystem bestehen.
  • Als Abdeckmaterialien können die dem Fachmann bekannten Flächenmaterialien eingesetzt werden, die gegenüber den erfindungsgemäßen Haftklebstoffen ein Release-Niveau aufweisen, welches eine sichere Lagerung und Verarbeitung in Rollen- und Stanzteilform ermöglicht. Hierzu gehören beispielsweise silikonisierte Folien auf Basis Polyester, Polyethylen und Polypropylen sowie silikonisierte Papiere. Die silikonisierte Abdeckung findet gleichzeitig als Applikationshilfe im Fertigungsprozess einer Brennstoffzelle bzw. eines Brennstoffzellenstacks Verwendung.
  • Die erfindungsgemäßen Haftklebebänder können besonders bevorzugt als Formstanzteile eingesetzt werden, welche über Prozesshilfsmittel, wie beispielweise einseitig schwach haftende Prozessliner voll- oder halbautomatisch appliziert oder mit der Membran-Elektroden-Einheit (MEA) verbunden werden können. Dies ermöglicht die kostengünstige Fertigung von Brennstoffzellenelementen mit hohen Durchsätzen, die nach dem derzeitigen Stand der Technik durch die beschriebenen Nachteile beim Handling nicht möglich ist.
  • Die nachfolgenden Beispiele verdeutlichen die vorliegende Erfindung, ohne diese auf die Ausführungsbeispiele zu beschränken.
  • Beispiele 1–5 Herstellung der erfindungsgemäßen Polymere und der Dichtungsmaterialien
  • Beispiel 1
  • In einem Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Tropftrichter werden 180 GT Ethylacetat vorgelegt und unter Rühren bis zum Sieden erhitzt. Nach Erreichen des Siedepunktes wird 50% eines Monomerengemisches, bestehend aus 30 GT Acrylsäure und 70 GT Ethylhexylacrylat vorgelegt. Danach werden parallel die restlichen 50% des Monomerengemisches und 0,1 GT Azobisisobutyronitril in 20 GT Ethylacetat über einen Zeitraum von 60 min zudosiert. Danach wird die Mischung nochmals für 120 min gerührt, abgekühlt und über einen 50 μm Filter ausgetragen. Das Polymerisat weist ein mittleres Molekulargewicht von 850000 auf. Die Polydispersität beträgt 5,8. Der Restmonomerengehalt beträgt 200 ppm.
  • Das Produkt wird mittels eines Laborrakels in einer Schichtdicke von 125 μm beschichtet. Zum Erreichen der Endschichtdicke von 250 μm werden zwei dieser Filme bei Raumtemperatur mit einem Druck von 3 bar zusammenkaschiert. Von den so erhaltenen Transferfilmen werden Formstanzteile hergestellt.
  • Beispiel 2
  • In einem Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Tropftrichter werden 180 GT Wasser vorgelegt und unter Rühren bis zur Reaktionstemperatur von 85°C erhitzt. Nach Erreichen der Reaktionstemperatur werden 50% eines Monomerengemisches, bestehend aus 30 GT Acrylsäure, 30 GT Butylacrylat und 20 GT 2-Hydroxyethylacrylat zusammen mit dem Emulgator Polyoxyethylenalkylpropenylphenylethersulfat vorgelegt. Danach werden parallel die restlichen 50% des Monomerengemisches und 0,1 GT Ammoniumperoxidisulfat in 20 GT Wasser über einen Zeitraum von 60 min zudosiert. Anschließend wird die Mischung nochmals für 120 min gerührt, abgekühlt und über einen 50 μm Filter ausgetragen. Das Polymerisat weist ein mittleres Molekulargewicht von 1300000 auf. Die Polydispersität beträgt 4,5. Der Restmonomerengehalt beträgt 200 ppm.
  • Das Produkt wird mittels eines Laborrakels in einer Schichtdicke von 125 μm beschichtet. Zum Erreichen der Endschichtdicke von 250 μm werden zwei dieser Filme bei Raumtemperatur mit einem Druck von 3 bar zusammenkaschiert. Von den so erhaltenen Transferfilmen werden Formstanzteile hergestellt.
  • Beispiel 3
  • In einem Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Tropftrichter wird ein Monomerengemisch, bestehend aus 30 GT Acrylsäure und 70 GT 2-Ethylhexylacrylat zusammen mit 0,1 GT des Initiators 2,4,6-Trimethylbenzophenon vorgelegt. Danach wird die Mischung über einen Zeitraum von 10 min mit einer UV-Lampe bestrahlt und anschließend über einen 50 μm Filter ausgetragen. Das Polymerisat weist ein mittleres Molekulargewicht von 5600000 auf. Die Polydispersität beträgt 2,2. Der Umsatz beträgt 32%.
  • Das Produkt wird mittels eines Laborrakels in einer Schichtdicke von 250 μm beschichtet und mit einer UV-Lampe über einen Zeitraum von 30 s bestrahlt. Von den so erhaltenen Transferfilmen werden Formstanzteile hergestellt.
  • Beispiel 4
  • In einem Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Tropftrichter wird ein Monomerengemisch, bestehend aus 30 GT Acrylsäure und 70 GT 2-Ethylhexylacrylat zusammen mit 0,1 GT des Initiators 2,4,6-Trimethylbenzophenon vorgelegt. Danach wird die Mischung über einen Zeitraum von 10 min. mit einer UV-Lampe bestrahlt. Anschließend wird die Mischung über einen 50 μm Filter ausgetragen. Das Polymerisat weist ein mittleres Molekulargewicht von 5600000 auf. Die Polydispersität beträgt 2,2. Der Umsatz beträgt 32%. In das Polymerisat werden 3% des Füllstoffes „Omega-Spheres W250-6” gegeben.
  • Das Produkt wird mittels eines Laborrakels in einer Schichtdicke von 250 μm beschichtet und mit einer UV-Lampe über einen Zeitraum von 30 s bestrahlt. Von den so erhaltenen Transferfilmen werden Formstanzteile hergestellt.
  • Beispiel 5
  • In einem Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Tropftrichter wird ein Monomerengemisch, bestehend aus 30 GT Acrylsäure und 70 GT 2-Ethylhexylacrylat zusammen mit 0,1 GT des Initiators 2,4,6-Trimethylbenzophenon vorgelegt. Danach wird die Mischung über einen Zeitraum von 10 min. mit einer UV-Lampe bestrahlt und anschließend über einen 50 μm Filter ausgetragen. Das Polymerisat weist ein mittleres Molekulargewicht von 5600000 auf. Die Polydispersität beträgt 2,2. Der Umsatz beträgt 32%. In das Polymerisat werden 6% des Füllstoffes „Omega-Spheres W250-6” gegeben.
  • Das Produkt wird mittels eines Laborrakels in einer Schichtdicke von 250 μm beschichtet und mit einer UV-Lampe über einen Zeitraum von 30 s bestrahlt. Von den so erhaltenen Transferfilmen werden Formstanzteile hergestellt.
  • Die nach den Beispielen 1–5 hergestellten Formstanzteile wurden als Dichtungen in Brennstoffzellen eingebaut und die Leistung der Zelle im Vergleich zu einer herkömmlichen Fluorelastomerdichtung („Viton”, Fa. „Du Pont de Nemours”) bestimmt. Die Ergebnisse sind in nachfolgender Tabelle angegeben.
    Fluorelastomer Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5
    Anfangsstrom 12 A 12 A 12 A 13 A 13 A 14 A
    Anfangsleistung 75,6 W 75,6 W 75,6 W 81,9 W 81,9 W 88,2 W
    Gleichgewichtsstrom 10 A 11 A 11 A 11 A 12 A 12 A
    Gleichewichtsleistung 63 W 69,3 W 69,3 W 69,3 W 75,6 W 75,6 W
  • Die Beispiele zeigen, dass durch Verwendung der selbstklebenden Dichtung gleiche bis höhere Leistungen der Brennstoffzelle am Anfang und nach längerem Betrieb erreicht werden können.
  • Bestimmung der Klebkraft
  • Zur Bewertung der Klebkraft der erfindungsgemäßen Haftklebebänder wurde die Schälfestigkeit nach DIN EN 1939 bestimmt. Der Abzugswinkel betrug 180° und die Prüfgeschwindigkeit 300 mm/min. Die gemessenen Klebkräfte auf Stahl und Polyethylen sind in nachfolgender Tabelle angegeben.
    Fluorelastomer Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5
    Stahl - 40 30 50 40 35
    Polyethylen - 5 5 3 2 1,5
    • Werte in N/25 mm
  • Die auf dem Standardprüfsubstrat Polyethylen gemessenen Werte entsprechen wegen der vergleichbaren Oberflächenspannung von ca. 30 mN/m den Klebkräften auf den messtechnisch schwer zugänglichen Oberflächen der Bipolarplatte und der Membran der Brennstoffzelle. Das Werteniveau der Klebkräfte der erfindungsgemäßen Haftklebebänder verhindert ein Verrutschen der Dichtung während und nach der Montage, gewährleistet jedoch das Repositionieren ohne Beschädigung der Dichtung.
  • Dichtungskennwerte nach DIN EN 13555
  • Von den erfindungsgemäßen Haftklebstoffen wurden Formstanzteile hergestellt und die Dichtungskennwerte nach DIN EN 13555 im Vergleich zu einem konventionellen Haftklebeband auf Polyacrylatbasis („Duplocoll 101”, Fa. „Lohmann”, Neuwied) und einer Fluorelastomerdichtung („Viton”, Fa. „Du Pont de Nemours”) bestimmt. Die bei einer Anfangsflächenpressung von 20 MPa und einer simulierten Steifigkeit von 500 kN/mm erhaltenen Kriechrelaxationsfaktoren PQR bei 23°C sind in nachfolgender Tabelle angegeben
    Fluorelastomer Duplocoll 101 Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5
    Kriechrelaxationsfaktor PQR [–] 0,78 0,47 0,60 0,64 0,70 0,76 0,87
  • Die gegenüber dem konventionellen Haftklebeband deutlich höheren Kriechrelaxationsfaktoren kennzeichnen eine deutlich höhere Festigkeit der Dichtung unter Druckbelastung und ermöglichen erfindungsgemäß deren alleinigen Einsatz als selbstklebendes Dichtungselement für Brennstoffzellen. Hierzu ist ein Kriechrelaxationsfaktor von mindestens 0,6 erforderlich. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind selbstklebende Dichtungsmaterialien zugänglich, die überraschenderweise höhere Kriechrelaxationsfaktoren aufweisen, als die nach dem gegenwärtigen Stand der Technik eingesetzte nicht selbstklebende Fluorelastomerdichtung.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • - EP 918362 A2 [0004]
    • - DE 102005046461 A1 [0005, 0007]
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    • - DIN EN 13555 [0008]
    • - DIN EN 1939 [0040]
    • - DIN EN 13555 [0042]

Claims (15)

  1. Haftklebeband, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Kriechrelaxationsfaktor nach DIN EN 13555 bei einer Anfangsflächenpressung von 20 MPa und einer simulierten Steifigkeit von 500 kN/mm von mindestens 0,6 aufweist.
  2. Haftklebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftklebemasse bevorzugt (Meth)acrylate eingesetzt werden.
  3. Haftklebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftklebemasse bevorzugt Synthesekautschuke eingesetzt werden.
  4. Haftklebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftklebemasse bevorzugt Silikonhaftklebstoffe eingesetzt werden.
  5. Haftklebeband nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Haftklebemasse um ein lösemittelbasiertes, ein lösemittelfreies oder ein wasserbasiertes System handeln kann.
  6. Haftklebeband nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebemasse Füllstoffe enthält in einem Bereich von 0,5 Gew.-% bis 30 Gew.-%, bevorzugt 2,5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%.
  7. Haftklebeband nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebemasse einen reaktiven Vernetzeranteil enthält in einer Konzentration von 0,01% bis 5,0%, bevorzugt von 0,07% bis 3,0% und besonders bevorzugt von 0,15% bis 1,8%.
  8. Haftklebeband nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es mittels aktinischer Strahlung, insbesondere mittels UV-Strahlung hergestellt wird.
  9. Haftklebeband nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein ein- oder doppelseitiges, trägerbasiertes oder trägerloses Haftklebeband handeln kann.
  10. Haftklebeband nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es als trägerbasiertes, doppelseitiges Klebeband eine diffusionsstabile Folie als Trägermaterial enthält, vorzugsweise ein Polyester-Compound oder ein Aluminium-Verbundsystem.
  11. Haftklebeband nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es als trägerbasiertes, einseitiges Klebeband ein Latex- oder Fluorelastomer-basiertes Trägermaterial enthält.
  12. Haftklebeband nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es als Stanzteil appliziert wird.
  13. Haftklebeband nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einer silikonisierten Abdeckung versehen ist.
  14. Haftklebeband nach einem der vorgehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die silikonisierte Abdeckung als Applikationshilfe im Fertigungsprozess einer Brennstoffzelle bzw. eines Brennstoffzellenstacks Verwendung findet.
  15. Haftklebeband nach einem der vorgehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass es als Dichtungselement in Brennstoffzellen Verwendung findet.
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