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Die
Erfindung betrifft einen Elektroporationsreaktor zum druckbehafteten
Elektroporieren von biologischem Nutz- und Abfallgut als Prozessgut
bei kontinuierlichem Prozessgutdurchsatz. Hauptabsicht ist hier
die leichtere Trocknung des durch Elektroporation prozessierten
Guts.
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Die
Trocknung von Pflanzen geschieht üblicherweise durch Abpressung
und thermische Trocknung. Bei beiden Verfahren stellt die Zellmembran ein
Hindernis für den Austritt des Zellsaftes aus dem Zellinneren
dar. Durch einen Elektroporationsprozess, mit dem irreversible Poren
in der Zellmembran induziert werden, wird der Wasseraustritt erleichtert. Dadurch
kann beim Abpressen aus elektroporiertem Pflanzenmaterial bei gleichem
Pressdruck mehr Wasser entzogen werden. In einer anschließenden thermischen
Trocknung muss dann einerseits weniger Wasser verdampft werden,
andererseits diffundiert die Feuchtigkeit durch die geöffneten
Zellmembranen möglicherweise schneller zur Oberfläche,
wodurch sich die Trocknungszeit verkürzt.
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Die
Elektroporation unter Druck wird bereits von Vorobiev et
al. als Laborversuch zur Saftextraktion aus Zuckerrüben
beschrieben. Siehe beispielsweise:
- [1] = Bouzrara,
Vorobiev: "Non-thermal pressing and washing of fresh sugarbeet
cossettes combined with a pulsed electric field", Zuckerindustrie
126 (2001), Nr. 6, S. 463–466, und
- [2] = Bouzrara, Vorobiev: "Beet juice extraction
by pressing and pulsed electric fields", Int. Sugar J.
102 (2000), S. 194–200.
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Die
Elektroporation von Wein-Maische erfolgt ohne die Zugabe von Wasser,
nur im eigenen Saft der Beeren. Hierbei ist der Aufschluss der Beerenhäute
bedeutsam, um geschmacks- und farbgebende Inhaltsstoffe herauszulösen.
Die Maische kann gepumpt werden. Enthaltene Luftblasen werden durch
einen durch Stauung erzeugten Überdruck zusammengepresst,
um so die elektrische Durchschlagfestigkeit zu erhöhen.
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In
[1] beschreiben Vorobiev und Bouzrara lediglich
einen Laborversuch zur Saftextraktion aus Zuckerrüben,
nicht jedoch einen kontinuierlichen technischen Prozess. Sie erwähnen
auch nicht die Vorzüge einer Kombination mit einem thermischen
Trocknungsprozess.
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Während
Maische pumpbar ist und die Weinbeeren unter leichtem Druck beim
Einmaischungsprozess platzen, sind die Pflanzenschnitzel nicht pumpbar
und es ist eine Presse erforderlich, um den nötigen Saft
für die Elektroporation zu extrahieren.
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Eine
herkömmliche Elektroporation unter Zugabe von Suspensionswasser
ist wegen des nachfolgenden Trocknungsprozesses, bei dem auch das
anhaftende zugegebene Wasser entfernt werden müsste, nicht
sinnvoll.
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Aus
diesen Überlegungen und anschließenden Untersuchungen
stellte sich die Aufgabe, die der Erfindung zugrunde liegt, nämlich
eine Einrichtung zur Elektroporation zu entwickeln, mit der ein
Verfahren zum energiesparenden Zellaufschluss durch Elektroporation
von Energiepflanzenschnitzeln zum Zwecke der Trocknung ohne Zugabe
von Wasser durchgeführt werden kann.
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Die
Kontaktierung des Elektroporationsguts an die Elektroden erfolgt
bisher durch die Zugabe von Wasser, das die Räume zwischen
dem Gut und den Elektroden elektrisch leitfähig ausfüllt.
Soll das Gut anschließend getrocknet werden, ist eine Wasserzugabe
nicht vorteilhaft. Daher wird der im Elektroporationsgut enthaltene
Pflanzensaft durch eine Vorpressung extrahiert, bis er die Hohlräume
zwischen Elektroporationsgut und Elektroden vollständig
ausfüllt.
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Erste
Vorversuche zur elektroporationsunterstützten Entsaftung
wurden in einem Batch-Verfahren durchgeführt: Die Vorpressung
und Elektroporation fanden dabei in einem Arbeitsgang, d. h. in
einem Behandlungsgefäß statt. Zuerst wurde mittels
eines Pressstempels das Elektroporationsgut so weit verdichtet,
bis genügend Saftüberstand erzielt war, dann erfolgte
die Pulsapplikation, während gleichzeitig der Pressdruck
konstant anliegt.
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Hierbei
sind prinzipiell zwei Ausführungen möglich:
- 1. Eine Elektrode bildet den Pressstempel und drückt
das Elektroporationsgut gegen die gegenüberliegende Elektrode.
Luft sowie überflüssiger Saft können
dabei durch kleine siebförmige Bohrungen im oberen Bereich
entweichen. Ein Nachteil dieser Anordnung ist, dass der Elektrodenabstand
nicht konstant ist und somit in die Feldstärkebestimmung
mit eingeht.
- 2. Die Elektroden liegen an zwei gegenüberliegenden
Seitenwänden, während ein elektrisch isolierender
Presstempel von oben das Elektroporationsgut zusammenpresst. Die
Luft sowie überflüssiger Saft entweichen durch
kleine siebförmig angebrachte Bohrungen im Pressstempel.
Der Vorteil dieser Anordnung ist es, dass der Elektrodenabstand
konstant bleibt. Bei Laboruntersuchungen lässt sich daher
leicht die elektrische Feldstärke aus der anliegenden Spannung
berechnen.
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Beide
Ausführungen wurden im Labor bereits erfolgreich erprobt,
sind jedoch als Batch-Verfahren für einen kontinuierlichen
Prozess weniger geeignet.
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Für
die technische Anwendung ist eine kontinuierliche Prozessierung
erforderlich. Hierfür bietet sich eine Anordnung nach Art
einer herkömmlichen Bandpresse an: Bei einer Bandpresse
läuft das Prozessgut zwischen zwei Gewebebändern
durch eine Walzenanordnung, die das Material nach einem vorgebbaren
Druckprofil (Vorpressung/Nachpressung) auspressen. Der Saft fließt
durch die Maschen der Gewebebänder in einen Auffangbehälter.
Für eine Elektroporation im eigenen Saft kann eine solche
Anordnung erfindungsgemäß wie folgt ergänzt
werden: Der bei der Vorpressung gewonnene Saft verbleibt zunächst
beim Pressgut, indem das Band mit dem Pressgut in direktem Anschluss
an eine abgedichtete Vorpressstufe durch eine abgedichtete u-förmige Vertiefung
geführt wird, in der sich der Saft der Vorpressung sammelt.
Am Fuß dieser Vertiefung erfolgt die Pulsapplikation über
zum Chassis hin elektrisch isolierte metallische Walzen, die gleichzeitig
einen erforderlichen Pressdruck aufrecht halten. Der Pulsstrom fließt
von der einen Walze durch die saftgefüllten Maschen des
einen Bandes, durch das Elektroporationsgut, die saftgefüllten
Maschen des zweiten Bandes auf die gegenüberliegende Walze.
Die Abdichtung während der Vorpressung kann durch Mitführung
eines saftundurchlässigen Bandes zwischen Walzen und Transportband
in diesem Bereich erfolgen, sofern bei einer Montage der Pressrollen
in einem abgedichteten Becken ein zu großer saftgefüllter
Totraum entstünde. Der Vorpressbereich ist vorteilhafterweise
so angeordnet, dass das Prozessgut senkrecht nach unten transportiert
wird, und dabei der Druck in einem Mehrwalzensystem schrittweise erhöht
wird. So ist es möglich, dass die Luft in den Prozessgutzwischenräumen
nach oben hin einweichen und der Presssaft die Zwischenräume
füllten kann. Eine luftfreie Packung verhindert elektrische Überschläge
und Teilentladungen. Sollte die Komprimierung und Entgasung durch
die Bandpresse nicht ausreichend sein, kann die Bandpresse in einen Druckraum
mit erhöhtem Gasdruck, vorzugsweise Luft oder Stickstoff,
betrieben werden. Das Material müsste in diesem Falle allerdings
ein- und ausgeschleust werden. Die Walzen, die sich beidseitig an die
Walzengruppe zur Pulsapplikation anschließen sind ebenfalls
isoliert zum Chassis. Über ein Impedanznetzwerk, das entweder
aus diskreten Elementen (R, L, C) bestehen kann und/oder durch die
Leitfähigkeit des Saftes gebildet wird, werden diese Walzen
auf Zwischenpotentialen gehalten, um die Spannung zum Ein- und Ausgang
hin abzubauen.
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Alternativ
zum Einsatz einer modifizierten Bandpresse kann Pressung und Transport
auch durch mehrere kleine Walzen gegenüber einer großen
Walze erfolgen. Während die große Walze elektrisch
auf Massepotential liegt, wird über eine oder mehrere elektrisch
zu Masse hin isolierte Walzen die Pulsspannung auf das gepresste
Elektroprationsgut zwischen der großen und den kleinen
Walzen appliziert. Wie bei der modifizierten Bandpresse erfolgt auch
bei der Walze zunächst eine Vorpressung, durch die der
Saft in einen u-förmigen abgedichteten Raum fließt,
die den die große Walze eintaucht, und in dem die kleinen
Walzen zur Pulsapplikation montiert sind. Die übrigen Überlegungen
gelten entsprechend.
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Die
Lösung der Aufgabe ist den Ansprüchen 1 bis 13
beschrieben, wobei die Ansprüche 1 bis 10 den Elektroporationsreaktor
mit Modifikationen und die Ansprüche 11 bis 13 das Verfahren
beschreiben.
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Nach
Anspruch 1 besteht der Elektroporationsreaktor zum druckbehafteten
Elektroporieren von biologischem Nutz- und Abfallgut als Prozessgut
bei kontinuierlichem Prozessgutdurchsatz aus:
- – zwei
auf einstellbarem Abstand zueinander stehenden, einen Spalt bildenden
Walzengruppen mit jeweils mindestens einer Walze, wobei die Drehachsen
aller Walzen horizontal und parallel zueinander liegen und alle
Walzen der beiden Walzengruppen im Prozess mit jeweils gleicher Umfangsgeschwindigkeit
in Transportrichtung des Prozessguts drehen;
- – einem beim Prozess stets flüssigkeitsgefüllten Gefäß,
in das mindestens der durch die beiden Walzengruppen gebildete Spalt
vollständig eingetaucht ist;
- – einer flüssigkeitsdurchlässigen
Transporteinrichtung, die während des Prozesses über
außerhalb des Gefäßes positionierten
Führungsrollen umläuft, die die Transporteinrichtung
während des Prozesses mit der Umfangsgeschwindigkeit der
Walzen durch den von den beiden Walzen gruppen gebildeten Spalt ziehen,
wobei eine Walzengruppe an ein elektrisches Bezugspotential und
die andere Walzengruppe mit wenigstens einer zentralen Untergruppe
unmittelbar benachbarter Walzen direkt oder über die Flüssigkeit
indirekt über eine Feldentlastungselektrode an den Ausgang
einer Spannungsquelle angeschlossen ist;
oder
- – die beiden Walzengruppen in jeweils mindestens eine
gleichartige Untergruppe unmittelbar benachbarter Walzen aufgeteilt
sind und sich spiegelbildlich gegenüberstehen, wobei wenigstens
je eine zentrale Untergruppe elektrisch direkt oder über
die Flüssigkeit indirekt über je eine feststehende
Feldentlastungselektrode an den zugeordneten Ausgang einer erdsymmetrischen
Spannungsquelle angeschlossen sind.
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Nach
Anspruch 11 besteht das Verfahren zur druckbehafteten Elektroporation
biologisch pflanzlichen Prozessguts in Flüssigkeit nach
den Ansprüchen 1 bis 10 aus den Verfahrensschritten:
- – des Vorpressens des Prozessguts
am Eingang des Elektroprationsbereichs mit einem Vorpressdruck zwischen
0,10 und 100 daN/cm2;
- – der Elektroporation des Prozessguts im Spaltbereich
zwischen den beiden Walzengruppen unter einem mechanischem Druck
zwischen 0,1 und 100 daN/cm2;
- – dem Nachpressen des Prozessguts am Ausgang des Elektroporationsbereichs
mit einem Pressdruck zwischen 0,1 und 100 daN/cm2.
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In
den Unteransprüchen 2 bis 10 sind zweckmäßige
Ausgestaltungen des Elektroporationsreaktor beschrieben.
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So
verläuft nach Anspruch 2 die Verbindungslinie der Walzenmittelpunkte
der einen Walzengruppe zu der Verbindungslinie der Walzenmittelpunkte
der andern Walzengruppe parallel oder konvergiert in Transportrichtung
des Prozessguts mit ihr. Dadurch wird dann das Prozessgut in dem
Spalt beim Durchgang weiter verdichtet.
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Aufeinander
folgende Untergruppen einer Walzengruppe sind nach Anspruch 3 elektrisch
leitfähig alleine über die Flüssigkeit
oder zusätzlich definiert ohmsch oder gedämpft
kapazitiv gekoppelt.
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Die
Walzen sind nach Anspruch 4 aus mechanisch formstabilem gegenüber
dem Prozessgut inertem Material. Dabei können sie elektrisch
leitfähig oder nicht leitfähig sein. Das schlägt
sich in der Walzeneigenschaft nieder: es können nach Anspruch 5
sich gegenüberliegende Untergruppen aus den beiden Walzengruppen
in ihren Eigenschaften gleichartig sein oder nach Anspruch 6 die
innerhalb der Krümmung der Transporteinrichtung im konkaven Vorbereich
liegende Walzengruppe aus einer Walze aus elektrisch leitfähigem
Material bestehen, deren Durchmesser größer ist
als der der Walzen der gegenüber liegenden Gruppe.
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Aus
Gründen der Feldentlastung sind die Walzen der beiden Walzengruppen
nach Anspruch 6 an ihren beiden Enden mit einem elektrischen Feldentlastungsprofil
versehen, wie es beispielsweise vom Einsatz von Feldentlastungstoroiden
und Feldentlastungskugeln im hochspannungstechnischen Anlagenbau
bekannt ist. Eine andere Maßnahme besteht darin, dass nach
Anspruch 8 sich die Enden der Walzen der beiden Walzengruppen im
Feldschatten der zugehörigen, feststehenden Feldentlastungselektrode
befinden. In diesem Fall ist das Äußere der Feldentlastungselektrode
mit einem Feldentlastungsprofil versehen.
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Nach
Anspruch 9 ist die aus einem Transportband bestehende Transporteinrichtung
aus einer Lage aus leiterförmig angeordneten, über
isolierende Bänder verbundenen, elektrisch leitfähigen
Stäben aufgebaut, die im Abstand zwischen 1 und 20 mm aufeinander
folgen (siehe
DE
10 2004 025 046 A1 (intern PLA 04 30)).
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Als
Energiespeicher für den Elektroporationsreaktor kommt nach
Anspruch 10 eine Spannungsquelle als Gleichspannungsquelle oder
als Wechselspannungsquelle oder als Hochspannungsimpulsgenerator
wie beispielsweise ein Marx-Generator in Frage.
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Mit
dem Elektroporationsreaktor steht eine Einrichtung für
einen kontinuierlichen Prozess zur Elektroporation bei gleichzeitiger
mechanischer Pressung im eigenen Saft bzw. in der eigenen Flüssigkeit
bereit.
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Die
Elektroporation dient hier zur Unterstützung eines Trocknungsprozesses.
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Parametersätze
für die Pulsparameter sowie die Pressungen unterschiedlich
biologischer Prozesssubstanzen sind einstellbar.
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Mit
dem Elektroporationsreaktor und dem mit ihm betriebenen Verfahren
besteht eine deutliche Energieeinsparung im Vergleich zur Pressung
und Trocknung von unbehandeltem Material, da weniger Verdampfungswärme
aufzubringen ist. Damit einher geht eine Prozesszeitersparnis, da
der thermische Trocknungsvorgang nach der Elektroporation schneller
abläuft. Der Energieaufwand für die Elektroporation
ist vergleichsweise gering.
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Im
Vergleich zur Silierung besteht kein chemischer Abbau der Zellmembran
und anderer Zellinhaltsstoffe. Das Verfahren mit dem Elektroporationsreaktor
ist ein rein physikalisch technischer Vorgang.
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Anhand
der Zeichnung mit den 1 bis 4 wird die
Erfindung im Folgenden näher erläutert. Es zeigt:
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1 das
Bauprinzip mit zwei gleichen Walzengruppen;
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2 das
Bauprinzip mit zwei verschiedenen Walzengruppen;
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3 den
zeitlichen Abbau der Restfeuchte;
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4 die
verbliebene Restfeuchte mit notwendiger Trocknungsenergie.
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Das
Bauprinzip mit zwei gleichen Walzengruppen 1, 2 ist
in 1 dargestellt. Die zwei Walzengruppen 1, 2 mit
jeweils fünf gleichen Walzen 3 stehen sich spaltbildend
im Abstand von wenigen Zentimetern gegenüber. Zwischen
beiden Walzengruppen 1, 2 läuft die flüssigkeitsdurchlässige
Transporteinrichtung 7 gestreckt durch. Hierzu wird die Transporteinrichtung 7 über
die im Bild linke und im Bild rechte Umlenkrolle 8 geführt.
Beide Umlenkrollen 8 können nur umlenken oder
eine davon antreiben oder beide antreiben. Die Drehrichtung ist
beispielhaft und durch Drehpfeile an den Walzen 3 und Umlenkrollen 8 angedeutet.
Die Anordnung aus den beiden Walzengruppen 1, 2,
der Transporteinrichtung 7 und den beiden Umlenkrollen 8 sitzt
in der Wanne 5 und ist darin in die Prozessflüssigkeit 10,
dem Eigensaft aus dem Prozessgut 4 getaucht. Die Transporteinrichtung 7 taucht
links in 1 senkrecht in die (Prozess-)Flüssigkeit 10 ein,
wird untergetaucht an der im Bild linken Umlenkrolle 8 in
die Waagrechte umgelenkt und durch den Spalt 6 zwischen
den beiden spiegelsymmetrischen Walzengruppen 1, 2 gezogen.
Rechts außerhalb der beiden Walzengruppen 1, 2 wird
die Transporteinrichtung 7 an der rechten Umlenkrolle 8 wieder
in die Vertikale umgelenkt und taucht danach aus der Prozessflüssigkeit 10 auf.
Der weitere Verlauf der Transporteinrichtung 7 außerhalb des
Prozessgefäßes 5 ist nicht mehr eingezeichnet. Die
Führung derselben kann dort in der Art von kreisförmig
bewegten Transportbändern nach dem Prinzip einer Bandpresse
sein, die auf diesem Wege entladen und beladen werden.
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Beide
Walzengruppen 1, 2 liegen an zueinander entgegen
gesetztem Hochspannungspotential, betragsmäßig
zwischen ca. 10 und 60 kV, und sind aus Isolationsgründen
zweckmäßiger Weise symmetrisch zu einem Bezugspotential, üblicherweise
Erdpotential. Die im Bild obere Walzengruppe 2 wird im Betrieb
auf ein positives elektrisches Potential gepulst, die untere auf
das erdsymmetrische negative Potential. Jede Walzengruppe, zumindest eine
zentrale Teilgruppe aus mindestens einer Walze, die sich spiegelbildlich
gegenüber stehen, ist an ihren, hier nicht eingezeichneten
Hochspannungspulsgenerator, bewährter Weise ein Marx-Generator,
angeschlossen. Beide Marx-Generatoren werden hier erdsymmetrisch
zueinander geladen und auf das im Spalt 6 zwischen den
beiden Walzengruppen 1, 2 befindliche Prozessgut 4 entladen.
Statt zweier getrennter Marxgeneratoren unterschiedlicher Polarität kann
auch ein einziger mittig geerdeter Marxgenerator zum Einsatz kommen.
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Die
Auslegung der Anlage richtet sich nach den Erfordernissen des Prozessmaterials. Übliche Feldstärkewerte
zur Elektroporation von Energiepflanzenmaterial liegen im Bereich
zwischen 3 kV/cm und 20 kV/cm. Für einen konstanten Anpressdruck muss
die Spaltbreite mit der Schütthöhe des Materials
auf dem Transportband variieren. Für eine konstant gehaltene
mittlere Feldstärke von beispielsweise 10 kV/cm muss bei
einer Variation der Spaltbreite zwischen beispielsweise 2 cm und
5 cm die über dem Spalt 6 anliegende Spannung
zwischen 20 kV und 50 kV variiert werden. Diese Variation kann durch
eine automatische Regelung auf der Basis der erfassten Schüttdichte
geschehen.
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2 zeigt
ein Bauprinzip mit zwei unterschiedlichen Walzengruppen 1, 2.
Die für das Prozessgut und die Anlegung der elektrischen
Hochspannungspulse beide spaltbildenden Walzengruppen 1, 2 bestehen
aus einer einzigen großen Walze 3 der im Bild
oberen Walzengruppe 2 und der sich daran umfängliche
auf Abstand anschmiegenden, den Spalt 6 bildenden unteren
Walzengruppe 1 aus hier beispielsweise drei gleichen Walzen 3.
Hier ist elektrisch ein unipolare Betrieb angedeutet, die große Walze 3 ist
nämlich auf Erd- bzw. Massepotential geschaltet und bei
der unteren Walzengruppe 1 mit den drei gleichen Walzen 3 zumindest
die mittlere an den Ausgang des (nicht angedeuteten) Marx-Generators.
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Die
Transporteinrichtung 7 für das zu prozessierende
Gut 4 ist hier das geschlossene Band, das über
vier Führungsrollen 8 umläuft. Das Transportband
hängt zwischen den beiden im Bild oberen Führungsrollen 8 entlang
eines Umfangs auf Abstand zur großen Walze 3 durch
und liegt auf der im Bild unteren Walzengruppe 1 auf. Die
Schräge 11 seitlich oberhalb der im Bild linken
oberen Führungsrolle 8 bildet mit der großen
Walze 3 eine Art trichterförmige Einschüttvorrichtung
für das zu prozessierende Gut, das dadurch vor dem eigentlichen
Prozess schon eine Vorverdichtung erfährt. Über
die rechte obere Führungsrolle 8, deren Drehachse
tiefer liegt als die der großen Walze 3 der oberen
Walzengruppe 2 wird das prozessierte Gut 4 ausgeleitet,
bzw. ausgeworfen.
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Der
unterhalb ihre Drehachse liegende Bereich der großen Walze 3,
der oberen Walzengruppe 2, das zwischen den beiden Walzengruppen 1, 2,
die untere Walzengruppe 1 berührende Transportband 7 und
die untere Walzengruppe 1 sind in die von der Wanne 5 gefassten
Flüssigkeit 10 getaucht, so dass der Prozessbereich
völlig darin eingetaucht ist.
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In
beiden 1 und 2 ist der Strom des Prozessguts,
der Massenstrom, durch den von den beiden Walzengruppen gebildeten
Spalt 6 mit dem dick gezeichneten Pfeil darin angedeutet.
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In
Laborversuchen wurde die Trocknung von jungen Maispflanzen, Luzerne
und Gras bei unterschiedlichen Pulsparametern durchgeführt.
Hierfür wurde ein Elektroporationsreaktor mit festem Elektrodenabstand
von 6 cm und von oben absenkbarem Pressstempel zum Einsatz mit einer
handelsüblichen Laborpresse konstruiert und gebaut. Als
Pulsspannungsquelle diente ein zweistufiger Marx-Generator. Es wurde
der Verarbeitungsprozess aus Vorpressung, Elektroporation im eigenen
Saft unter Pressdruck, Nachpressung bei 200 bar für 15
min und Trocknung im Umluftofen bei 105°C für
verschiedene Pulsparameter durchgeführt.
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Aus
Wägungen zwischen den Arbeitsschritten sowie während
der Trocknung wurde der Entsaftungsgrad bestimmt.
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3 und 4 zeigen
beispielhaft den Restfeuchtegehalt sowie die Trocknungsenergien
für junge Maispflanzen bei Variation der Pulsanzahl. Zur Erzielung
einer Restfeuchte von 20%, wie sie für einen BTL-Prozess
mindestens erforderlich ist, verkürzt sich die Trocknungszeit
von 100 min ohne Elektroporation auf 25 min bei Applikation von
80 Pulsen. Die Trocknungsenergien in 4 berücksichtigen die
Erwärmung um 80 K des zu verdampfenden Wassers sowie die
Verdampfungswärme der verdampften Wassermenge im Säulenteil „Verdampfung”,
und die applizierte Pulsenergie, errechnet aus der Integration über
dem Produkt aus gemessenem Strom und gemessener Spannung über
der Probe, im Säulenteil „Elektroporation”.
Die Einsparung ergibt sich aus der Differenz zur Behandlung ohne
Elektroporation. Dargestellt sind die Energien für die
Behandlungsziele „0% Restfeuchte” und „20%
Restfeuchte”. Bei beiden Diagrammen wurden doppelt-exponentielle
Pulse mit einem Scheitelwert von Ê = 7 kV/cm und einer
Halbwertsbreite von 1,6 μs angewendet. Der Vorpressdruck
bei 3 betrug 20 bar, bei 4 100 bar,
jeweils im Pressenzylinder gemessen. Dies entspricht Flächendrücken
von 17,5 daN/cm2 und 86,5 daN/cm2. Es sei darauf hingewiesen, dass Verluste
und technische Wirkungsgrade in den Laborversuchen nicht berücksichtigt
werden konnten.
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- 1
- Walzengruppe
- 2
- Walzengruppe
- 3
- Walze
- 4
- Prozessgut
- 5
- Gefäß,
Wanne
- 6
- Spalt
- 7
- Transporteinrichtung
- 8
- Führungsrolle,
Umlenkrolle
- 9
- Feldentlastungselektrode
- 10
- Flüssigkeit
- 11
- Schräge
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102004025046
A1 [0023]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - Vorobiev et
al. [0003]
- - Bouzrara, Vorobiev: ”Non-thermal pressing and washing
of fresh sugarbeet cossettes combined with a pulsed electric field”,
Zuckerindustrie 126 (2001), Nr. 6, S. 463–466 [0003]
- - Bouzrara, Vorobiev: ”Beet juice extraction by pressing
and pulsed electric fields”, Int. Sugar J. 102 (2000),
S. 194–200 [0003]
- - Vorobiev und Bouzrara [0005]