DE102009010692A1

DE102009010692A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Durchführen eines RTM-Verfahrens und ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils, sowie ein Faserverbundbauteil

Info

Publication number: DE102009010692A1
Application number: DE102009010692A
Authority: DE
Inventors: Dirk Krämer
Original assignee: FIRST COMPOSITES GmbH
Current assignee: FIRST COMPOSITES GmbH
Priority date: 2008-05-30
Filing date: 2009-02-27
Publication date: 2009-12-03

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung eines Resin-Transfer-Moulding-Verfahrens, wobei die Vorrichtung eine Injektionsanlage und ein schließbares Werkzeug aufweist, wobei die Injektionsanlage an das schließbare Werkzeug gekoppelt ist, wodurch ein duroplastisches Harzsystem in das schließbare Werkzeug einbringbar ist, wobei die Injektionsanlage und/oder das Werkzeug wenigstens eine Prozesseinstelleinrichtung aufweist, wobei das Werkzeug eine Prozesssensorik aufweist, durch welches ein Faserverbundbauteil während des Herstellungsprozesses überwachbar ist, wobei die Prozesssensorik steuernd mit der Prozesseinstelleinrichtung gekoppelt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung eines Resin-Transfer-Moulding-Verfahrens, wobei die Vorrichtung eine Injektionsanlage und ein schließbares Werkzeug aufweist, wobei die Injektionsanlage an das schließbare Werkzeug gekoppelt ist, wodurch ein duroplastisches Harzsystem in das schließbare Werkzeug eindringbar ist, wobei die Injektionsanlage und/oder das Werkzeug wenigstens eine Prozesseinstelleinrichtung umfasst.
In erster Linie werden Faserverbundwerkstoffe im Automotiv- und Luftfahrtbereich aus Gründen des Leichtbaus und der Designfreiheit eingesetzt. Nach dem heutigen Stand der Technik werden diese Strukturbauteile mit Hilfe eines Autoklaven und dem Einsatz von Prepregs (Vorimprägnierte Gewebe, Gelege) hergestellt. Die Autoklaventechnologie weist unter Umständen diverse Nachteile auf. Zu diesen Nachteilen gehören:

– Eine Lagerung der Prepregs ist nur in Kühlräumen bei –18°C möglich, daher sind diese kostenintensiv.
– Eine Verarbeitung der Prebregs muss in klimatisierten Arbeitsräumen erfolgen, bei Temperaturen oberhalb von 18°C erfolgt die chemische Vernetzung des Harzsystems.
– Eine Teilautomatisierung, wie zum Beispiel der Zuschnitt im größeren Maßstab, ist aus den vorgenannten Gründen nicht oder nur mit großem Aufwand möglich.
– Eine Aushärtung des Prepregs im Autoklaven ist nur unter Druck und Temperatur möglich, das heißt, dass durchschnittlich ein Volumen von 15 m³ bis 18 m³ (Druckkessel) auf eine Temperatur von 150°C gebracht werden muss, wobei dies über eine Elektro-Widerstandsheizung bewerkstelligt sein kann. Der notwendige Druck von 10 bar bis 15 bar wird über eine Kompressionsanlage erzeugt.
– Ein weiterer Nachteil kann darin zu sehen sein, dass die Bauteile nur auf einer Seite eine glatte Oberfläche aufweisen, wobei die Rückseite der Bauteile eine grobe Struktur aufweist, welche sehr häufig aufwändig bearbeitet werden muss. Eine wiederholgenaue Integration von Verstärkungen oder Festpunkten ist oft nicht möglich.

Eine Verbesserung zu dem zuvor Beschriebenen bringt die RTM-(Resin-Transfer-Moulding)Technologie. Dieses RTM-Verfahren ist ein Niederdruckinjektionsprozess zur Verarbeitung von duroplastischen Harzsystemen, zum Beispiel von Polyester-, Epoxid- oder Vinylesterharz. Die einfachste Konfiguration für eine RTM-Fertigung besteht aus einem schließbaren Werkzeug und einer Injektionsanlage. In das offene Werkzeug werden Fasern in Form von Geweben, Gelegen sowie Sandwichkernen oder Metallinserts eingelegt. Nach dem Schließen der beiden Werkzeughälften wird die Luft aus dem Werkzeug evakuiert. Mit Hilfe von Kolbenpumpen wird ein Harz-Härtergemisch mit Überdruck in die Form injiziert. Nach der Aushärtung des Harzsystems kann das entstandene Faserverbundbauteil entnommen werden. Nachteilig an dieser Technologie ist, dass reproduzierbare Prozesse oft nur schwierig realisierbar sind.
Der Bedarf an Faserverbundbauteilen ist enorm. So sind Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen mittlerweile auch im Serienbereich der Automobilhersteller auf Grund ihrer geringen Masse und der Designfreiheit akzeptiert und etabliert. Namhafte deutsche Automobilhersteller produzieren zum Teil Fahrzeuge einschließlich Fahrgastzelle aus Faserverbundwerkstoff.
Im Bereich der Nutzfahrzeuge werden heute bereits Serienteile wie Hochdächer, Frontschürzen in einer Stückzahl von 5.000 bis 10.000 Stück pro Jahr im RTM-Verfahren produziert.
Im Bereich der Luftfahrtindustrie zeichnet sich eine ähnliche Entwicklung ab wie in der Automobilindustrie. Das hohe Leichtbaupotenzial hat dazu geführt, dass Faserverbundkunststoffe immer mehr Anwendung vor allem im Flugzeugbau gefunden haben.
Eine weitere Anwendung der RTM-Technologie und der daraus herstellbaren Werkstoffe findet sich in der diagnostischen Medizintechnik. Faserverbundwerkstoffe mit Aramidfasern in Verbindung mit einer Matrix aus Epoxidharz bieten die besten Voraussetzungen für den Einsatz in Computertomographie und Magnetresonanztomographie.
Für die Anwendung in der Computertomographie werden Kohlenstofffasern wegen Ihrer hervorragenden Strahlentransparenz bei gleichzeitiger Festigkeit und Steifigkeit für den Bau von Patiententischen und Strahlungsboards verwendet. Aramidfasern in Verbindung mit Epoxidharz werden wegen Ihrer geringen magnetischen Empfindlichkeit für den Bau von Tischauflagen und Stützvorrichtungen verwendet und kommen in der Magnetresonanztomographie zum Einsatz.
Aufgabe der Erfindung ist es, den Stand der Technik zu verbessern.
Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung zur Durchführung eines Resin-Transfer-Moulding-Verfahrens, wobei die Vorrichtung eine Injektionsanlage und ein schließbares Werkzeug umfasst, wobei die Injektionsanlage an das schließbare Werkzeug gekoppelt ist, wodurch ein duroplastisches Harzsystem in das schließbare Werkzeug einbringbar ist, wobei die Vorrichtung eine Prozesseinstelleinrichtung aufweist, wobei das Werkzeug eine Prozesssensorik aufweist, durch welche ein Faserverbundbauteil während eines Herstellungsprozesses überwachbar ist, wobei die Prozesssensorik steuernd mit der Prozesseinstelleinrichtung gekoppelt ist.
Das hier zum Einsatz kommende schließbare Werkzeug bildet eine Form, welche die Begrenzungen für ein Faserverbundbauteil abbildet. Die Injektionsanlage ist so an das Werkzeug angeschlossen, dass mittels Hochdruck ein Harzsystem in die Form gepresst werden kann.
Vorzugsweise können sich formstabilisierende oder formergänzende Bauteile in der Form des Werkzeugs befinden. Das injizierte Harzsystem kann dann den bestehenden Freiraum ausfüllen und hinterlässt nach dem Aushärten im Wesentlichen die (Innen-)Form des Werkzeugs.
Um das entstandene Faserverbundbauteil aus dem Werkzeug wieder zu entnehmen, muss das Werkzeug so ausgestaltet sein, dass das Faserverbundbauteil aus dem Werkzeug entnehmbar ist. Dies kann insbesondere durch das schließbare Werkzeug realisiert werden. So kann das Werkzeug horizontal in zwei Teile getrennt sein, wobei das obere Teil entfernbar ist und somit ein Zugang zum eigentlichen Faserverbundteil realisiert wird.
Als duroplastische Harzsysteme können insbesondere Polyester-, Epoxid- oder Vinylesterharze oder Mischungen aus diesen Harzen zum Einsatz kommen.
Als Prozesseinstelleinrichtungen können sämtliche Ausgestaltungen von Aktuatoren (auch Aktoren genannt), insbesondere Heizsysteme, Ventile, Pumpen und Kühlsysteme zum Einsatz kommen. Die steuernde Kopplung kann insbesondere mittels eines Rechners ausgestaltet werden, welcher einem Regelkreis mit der Prozesssensorik und der Prozesseinstellein richtung realisiert. Dabei können die Daten der Prozesssensorik ausgelesen werden, diese im Rechner zu einer Stellgröße verarbeitet werden, und anschließend diese Stellgröße auf die Prozesseinstelleinrichtung weitergeleitet werden, so dass dort ein definierter Parameter eingestellt und somit der Aktuator angesteuert wird.
Durch die vorgeschlagene Vorrichtung kann vorteilhafter Weise ein Faserverbundbauteil realisiert werden, welches insbesondere Class-A-Oberflächen ausbildet. Ein weiterer Vorteil dieser Vorrichtung kann der optimale Zeiteinsatz sein, wodurch hohe Durchsatzraten in der Serienfertigung realisierbar sind.
Um die Qualität der Faserverbundbauteile zu erhöhen, kann in einer Ausprägungsform der Erfindung die Vorrichtung eine Evakuiereinrichtung aufweisen. Diese Evakuiereinrichtung kann insbesondere vor dem Einspritzen des duroplastischen Harzsystems den Raum evakuieren, welches das Werkzeug als Form ausbildet.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Evakuiervorrichtung eine Prozesseinstelleinrichtung umfassen, wobei die Prozesssensorik steuernd mit der Prozesseinstelleinrichtung gekoppelt ist. Dadurch kann vorteilhafter Weise der Rechner zum Regeln auch auf die Funktion der Evakuiervorrichtung steuernd zugreifen.
Um die Wartbarkeit zu erhöhen, kann vorteilhafter Weise die Vorrichtung modular ausgestaltet sein.
In einer Ausprägungsform der Erfindung kann das Werkzeug wenigstens einen transparenten Bereich aufweisen, welcher einen optischen Zugang zum Faserverbundbauteil und/oder dem Harzsystem realisiert, und die Prozesssensorik kann ein Kamerasystem umfassen, welches über den transparenten Bereich optische Informationen aufnimmt. Dadurch kann vorteilhafter Weise diese Information einem Regelalgorithmus, welcher durch den Rechner realisiert wird, zugeführt werden, woraufhin der Rechner eine oder mehrere Stellgrößen für die Prozesseinstelleinrichtung berechnet, welche danach durch die Prozesseinstelleinrichtung als Stellgröße realisiert werden.
Um die Spannung im Faserverbundbauteil zu bestimmen, kann die Prozesssensorik wenigstens einen Dehnungsmessstreifen aufweisen. Dieser ist beispielsweise im Wesentlichen in der Form des Werkzeuges so angebracht, dass das Faserverbundbauteil eine Wirkung auf dem Dehnungsmessstreifen hervorruft. Als Dehnungsmessstreifen können insbesondere Widerstandsdehnungsmessstreifen oder optische Dehnungsmessstreifen, welche auf dem optischen Braggeffekt bestehen, zum Einsatz kommen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Prozesssensorik Ultraschall- und/oder Drucksensoren aufweisen. Dadurch können insbesondere beim Einsatz von Ultraschallsensoren die Beschaffenheit oder die Parameter eines bestimmten Bereiches im Faserverbundbauteil bestimmt werden.
Da die Temperatur einer der wichtigsten Größen beim RTM-Verfahren ist, kann die Prozesssensorik Thermofühler und/oder auch Abstandswegsensoren aufweisen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Steuerungskopplung von Prozesssensorik und Prozesseinstelleinrichtung in Echtzeit erfolgen. Dadurch kann eine quasi Online-Überwachung während des Herstellungsprozesses des Faserverbundbauteils realisiert werden.
Um eine adäquate Zeitauflösung zu realisieren, können die Echtzeitinterwalle Werte zwischen 0 und 5 Minuten umfassen. Dies kann insbesondere bei längeren Aushärteprozessen ausreichend sein.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 60 Sekunden umfassen. Weiterhin können die Echtzeitintervalle auch Werte zwischen 0 und 1.000 Millisekunden, bevorzugt zwischen 0 und 100 Millisekunden, besonders bevorzugt zwischen 0 und 10 Millisekunden, umfassen. Der Einsatz hängt insbesondere von der Dauer des Aushärteprozesses ab und kann vom Fachmann angepasst werden.
Um den Reinigungsaufwand für die Transportsysteme der Komponenten zu verringern, kann eine Zuführung von wenigstens zwei Komponenten, insbesondere Harz und Härter, bis einschließlich eines Mischkopfes getrennt mittels Schlauchpakete transportiert werden. Durch den Mischkopf erfolgt ein Zusammenführen der Komponenten, wobei sich eine Mischung von Harz und Härter ergibt. Es bildet sich ein Harzsystem aus.
In einer Ausprägung der Erfindung erfolgt die Zusammenführung der Komponenten in einem Wegwerfteil. Dadurch kann der Reinigungsaufwand wesentlich verringert werden. Insbesondere erspart dies Aceton, welches zur Reinigung verwendet wird.
Um den Übertragungsweg der Komponenten gering zu halten, können über das Wegwerfteil die zusammengeführten Komponenten in das schließbare Werkzeug eingebracht werden.
In einer weiteren Ausprägungsform können die zusammengeführten Komponenten nach dem Wegwerfteil mittels eines Schlauches dem schließbaren Werkzeug zugeführt werden. So können die gemischten Komponenten über größere Distanzen übertragen werden.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils vorgeschlagen, wobei zur Durchführung des Verfahrens insbesondere die zuvor beschriebene Vorrichtung eingesetzt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst

– Öffnen des Werkzeugs
– Einlegen von Fasern, insbesondere in Form von Geweben, Gelegen, Sandwichkernen und/oder Metallinserts
– Schließen des Werkzeugs
– Evakuieren des Werkzeugs
– Einspritzen des Harzsystems, insbesondere eines Harzhärtergemisches, mittels der Injektionsanlage, insbesondere mit Überdruck
– Nach Aushärten des Harzsystems Entfernen des entstandenen Faserverbundbauteils,
– Wobei vom Anfang des Einspritzens bis zum Aushärten eine Echtzeitsteuerung des Prozesses mittels der Prozesssensorik und Prozesseinstelleinrichtung erfolgt.

In einer Ausführungsvariante können bestimmte Verfahrensschritte während des Verfahrens wiederholt werden. Insbesondere können die Schritte des Evakuierens bis zum Aushärten wiederholt werden, was insbesondere dann von Vorteil sein kann, wenn die Gewebe, Gelege oder die sonstigen Materialien in der Form ausgasen. Auch können eventuelle Schrumpfungsprozesse ausgeglichen werden. Dies kann insbesondere durch eine Nachinjektion erfolgen.
Zum Zwecke der Qualitätssicherung können der Prozessverlauf des Verfahrens und die entsprechenden Parameter aufgezeichnet werden.
Um eine kostengünstige Produktion zu realisieren, kann auf Basis der ermittelten Parameter ein optimaler Regelalgorithmus ermittelt werden.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung kann der ermittelte Regelalgorithmus zur Durchführung eines gewöhnlichen Resin-Transfer- Moulding-Verfahrens eingesetzt werden. In einem solchen Fall kann auf die Prozesssensorik verzichtet werden, und die Steuerung erfolgt über die Prozesseinstelleinrichtung und den Regelalgorithmus oder entsprechend der jeweiligen Verlaufsparameter. Dabei ist davon auszugehen, dass der Verlauf bei der im Wesentlichen Serienherstellung jeweils gleich ist.
Im Weiteren wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen erläutert.
Dabei zeigt
1 einen Vorratsbehälter für Harz und Härter und den Mischkopf für das Zusammenführen der Komponenten.
Für die weiteren Beispiele sind jeweils Injektionsanlagen und Evakuiervorrichtungen an das schließbare Werkzeug so angebracht, dass das RTM-Verfahren durchführbar ist.
In einem Beispiel weist das schließbare Werkzeug transparente Flächen auf, welche als Glasflächen ausgestaltet sind. Während des Injektions- und Aushärtungsprozesses nimmt eine Kamera ein Bild des entstehenden Faserverbundbauteils auf. Diese Bilddaten werden von einem Rechner ausgewertet. Je nach Oberflächenbeschaffenheit, welche optisch entnehmbar ist (Interferometrie, Absorptions-Refelktionsmessungen oder dgl.), wird die Temperatur und/oder der Druck in der Injektionsanlage erhöht oder verringert. Sobald eine bestimmte Oberflächenqualität realisiert ist, wird das Faserverbundbauteil aus dem Werkzeug entnommen.
In einem anderen Beispiel sind Ultraschallsensoren und Ultraschallsender, welche zusammen als Prozesssensorik wirken, an dem Werkzeug angebracht. Auf Grund der Laufzeit wird der Zustand des Faserverbundbauteils oder des fließenden Harzsystems ermittelt. Abhängig davon können Druck oder Temperatur in der Form verändert werden. Auch kann somit bestimmt werden, ob die Aushärtung des Bauteils ausreichend fortgeschritten ist.
In einem weiteren Beispiel wird der Druck auf die Form mittels Dehnungsmessstreifen ermittelt. Der Druck auf die Form wird insbesondere durch das Verhalten des sich ausbildenden Faserverbundbauteils beeinflusst. Bei abnehmendem Druck kann davon ausgegangen werden, dass sich ein Schrumpfungsprozess am Faserverbundbauteil ausbildet. Um ein optimales Faserverbundbauteil zu erreichen, kann ein weiterer Injektionsvorgang durchgeführt werden, bei dem ein Harzsystem in die Form, unter Umständen mit erhöhtem Druck eingespritzt wird.
In 1 ist dargestellt wie ein Komponentenwechsel in Bezug auf die Austauschbarkeit von Harz-/Härtersystemen an der RTM-Anlage efolgt.
Um eine Flexibilität/Variabilität in der Anwendung der RTM-Anlage zu haben, werden das Harz und der Härter in separaten Schläuchen 107 aus den eigenen Vorratsbehältern 105/103 zum Mischkopf 111 befördert. Die Förderpumpen 117/119 sind auf das verwendete Harz-/Härtergemisch ausgelegt und dimensioniert.
Die Auslegung und Dimensionierung erfolgt anhand der Viskosität und des gewünschten Fördervolumens des Kunststoffes. Eine mehrfache Benutzung der Pumpen 117/119 mit verschiedenen Harz- und Härtersystemen ist aufgrund der Verträglichkeit nicht möglich, da dies zu chemischen Reaktionen führen würde. Somit ist eine Pumpe 117 dem Harz 103 und die andere Pumpe 119 dem Härter 105 zugeordnet.
Das angeschlossene Schlauchpaket 107 umfasst zwei Schläuche. Das Schlauchpaket 107 wird entsprechend der Problematik der chemischen Reaktionen immer nur für ein und dasselbe Harz- und Härtersystem verwendet. Beim Mischkopf 111 zieht sich diese Materialtrennung weiter fort.
So werden zusammenfassend, z. B. bei einem Bauteilwechsel bei dem ein anderes Gemisch in das Werkzeug (nicht dargestellt) injiziert wird, die Komponenten (Wechseleinheit) Harz- und Härter 105/103 in ihren Vorratsbehältern 101 mit eigenem Heizsystem, das entsprechende Schlauchpaket 107 und der Mischkopf 111 von der Grundeinheit der RTM-Anlage demontiert. Anschließend wird die neue Wechseleinheit passend zum neuen Bauteil angeschlossen.
Die Grundeinheit umfasst einem Schaltschrank 115 mit der Steuerungshardware, einem Auslegearm 109 für die Befestigung des Schlauchpakets 107 und dem Mischkopf 111 und zwei Motoreneinheiten als Antrieb für die Förderpumpen 117/119. Über den Auslegearm ist die RTM-Anlage zu erreichen.
An dem Mischkopf ist das Wegwerfteil 113 angebracht. Die Pumpen 117/119 fördern den Härter und das Harz aus dem Vorratsbehälter 101 über das Schlauchpaket 107 zum Mischkopf 111. Im Mischkopf 111 werden über steuerbare Düsen Harz und Härter im Wegwerfteil 113 gemischt. Anschließend wird dieses Härter-Harz-Gemisch der RTM-Anlage zugeführt.

Claims

Vorrichtung zum Durchführen eines Resin-Transfer-Moulding-Verfahrens, wobei die Vorrichtung eine Injektionsanlage und ein schließbares Werkzeug aufweist, wobei die Injektionsanlage an das schließbare Werkzeug gekoppelt ist, wodurch ein duroplastisches Harzsystem in das schließbare Werkzeug einbringbar ist, wobei die Vorrichtung eine Prozesseinstelleinrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug eine Prozesssensorik aufweist, durch welche ein Faserverbundbauteil während des Herstellungsprozesses überwachbar ist, wobei die Prozesssensorik steuernd mit der Prozesseinstelleinrichtung gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung eine Evakuiereinrichtung aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Evakuiervorrichtung eine Prozesseinstellvorrichtung aufweist, wobei die Prozesssensorik steuernd mit der Prozesseinstellvorrichtung gekoppelt ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung modular aufgebaut ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Werkzeug wenigstens einen transparenten Bereich aufweist, welcher einen optischen Zugang zum Faserverbundbauteil und/oder dem eingespritzten duroplastischen Harzsystem realisiert, wobei die Prozesssensorik ein Kamerasystem aufweist, welches über den transparenten Bereich optisch Informationen aufnimmt.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Prozesssensorik wenigstens einen Dehnungsmessstreifen aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Prozesssensorik einen Ultraschall- und/oder Drucksensor aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Prozesssensorik einen Thermofühler und/oder Abstandswegsensor aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die steuernde Kopplung von Prozesssensorik und Prozesseinstellvorrichtung in Echtzeit erfolgt.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 15 Minuten umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 60 Sekunden umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 1.000 Millisekunden umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 100 Millisekunden umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Echtzeitintervalle Werte zwischen 0 und 10 Millisekunden umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Zuführung von wenigstens zwei Komponenten, insbesondere Harz und Härter, bis einschließlich eines Mischkopfes getrennt mittels Schlauchpakete transportiert wird.
Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die Zusammenführung der Komponenten in einem Wegwerfteil erfolgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 16, wobei über das Wegwerfteil die zusammengeführten Komponenten in das schließbare Werkzeug eingebracht wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, wobei die zusammengeführten Komponenten nach dem Wegwerfteil mittels eines Schlauches dem schließbaren Werkzeug zugeführt wird.
Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils, wobei zum Durchführen des Verfahrens eine Vorrichtung nach einem der vorherge henden Ansprüche eingesetzt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist – Öffnen des Werkzeugs – Einlegen von Fasern, insbesondere in Form von Geweben, Gelegen, Sandwichkernen und/oder Metallinserts – Schließen des Werkzeugs – Evakuieren des Werkzeugs – Einspritzen des Harzsystems, insbesondere eines Harzhärtergemisches, mittels der Injektionsanlage, insbesondere mit Überdruck – Nach Aushärten des Harzsystems Entfernen des entstandenen Faserverbundbauteils, – Wobei von Anfang des Einspritzens bis zum Aushärten eine Echtzeitsteuerung des Prozesses mittels der Prozesssensorik und Prozesseinstelleinrichtung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 19, wobei wenigstens eine Nachinjektion erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, wobei ein Prozessverlauf und die dazu gehörigen Parameter aufgezeichnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, wobei ein Regelalgorithmus ermittelt wird.
Verfahren zum Durchführen eines gewöhnlichen Resin-Transfer-Moulding-Verfahrens, wobei der ermittelte Regelalgorithmus aus Anspruch 22 und eine entsprechende Prozesseinstellungseinrichtung eingesetzt werden.
Faserverbundbauteil, welches nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22 hergestellt ist.
Faserverbundbauteil, welches nach dem Verfahren nach Anspruch 23 hergestellt ist.