DE102009006035A1

DE102009006035A1 - Flotation einer Faserstoffsuspension

Info

Publication number: DE102009006035A1
Application number: DE200910006035
Authority: DE
Inventors: Martin Dr. Störzer
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2009-01-24
Filing date: 2009-01-24
Publication date: 2010-07-29

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Flotationsverfahren sowie eine Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (3) in einem Flotationsbehälter (1), bei dem mit Hilfe von gasgefüllten Flotationsblasen, an die sich die Störstoffe anlagern, ein in der Faserstoffsuspension (3) gegen das Schwerfeld aufsteigender Blasenstrom gebildet wird, wobei die Störstoffe in einem Flotationsschaum (5) gesammelt und abgeführt werden. Um dabei die Störstoffe auch bei relativ hoher Stoffdichte zuverlässig und effektiv entfernen zu können, werden über bewegliche Einbauten im Flotationsbehälter (1) Turbulenzen in der Faserstoffsuspension (3) erzeugt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Flotationsverfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension in einem Flotationsbehälter, bei dem mit Hilfe von gasgefüllten Flotationsblasen, an die sich die Störstoffe anlagern, ein in der Faserstoffsuspension gegen das Schwerfeld aufsteigender Blasenstrom gebildet wird, wobei die Störstoffe in einem Flotationsschaum gesammelt und abgeführt werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension in einem Flotationsbehälter, welcher zumindest einen Einlauf zur Einleitung der Faserstoffsuspension in den Flotationsbehälter sowie wenigstens einen Auslauf zur Abführung der gereinigten Faserstoffsuspension besitzt, bei dem mit Hilfe von gasgefüllten Flotationsblasen, an die sich die Störstoffe anlagern, ein in der Faserstoffsuspension gegen das Schwerfeld aufsteigender Blasenstrom gebildet wird, wobei die Störstoffe in einem Flotationsschaum gesammelt und über eine Flotationsschaumabführung abgeleitet werden.
Verfahren und Vorrichtungen der genannten Art sind seit längerer Zeit bekannt und werden insbesondere zur Aufbereitung von Faserstoffsuspensionen eingesetzt, die zumindest teilweise aus Sekundärrohstoffen, vorzugsweise Altpapier gewonnen werden.
Bei dem Flotationsvorgang wird der Umstand genutzt, dass der Faserstoff hydrophil und die Störstoffe oft hydrophob sind. Während der hydrophile Faserstoff in der Suspension verbleibt, gelangen die hydrophoben Störstoffe mit den Flotationsblasen in den Flotationsschaum.
Neben gelösten Druckfarbenpartikeln gibt es insbesondere auch Kleber, Kunststoffpartikel und Harze, die hydrophob sind und so über die Flotation aus der Faserstoffsuspension entfernt werden können.
Dabei hat sich herausgestellt, dass die Größe der Flotationsblasen einen wesentlichen Einfluss auf die Wirkung des Flotationsverfahrens hat.
Große Luftblasen steigen zwar schneller als kleine, können aber weniger oder keine Störstoffe aufnehmen.
Bei Faserstoffsuspensionen mit relativ hoher Stoffdichte steigen kleine Flotationsblasen oft zu langsam, so dass diese mit der gereinigten Faserstoffsuspension abgeführt werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die zuverlässige und effektive Entfernung von Störstoffen auch bei relativ hohen Stoffdichten zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, dass über bewegliche Einbauten im Flotationsbehälter Turbulenzen in der Faserstoffsuspension erzeugt werden.
Hierbei wurde erkannt, dass die im Wesentlichen vom Einlauf zum Auslauf des Flotationsbehälters gerichtete Strömung der Faserstoffsuspension insbesondere bei Faserstoffsuspensionen mit relativ hoher Stoffdichte nicht ausreicht, um die Flockenbildung zu verhindern oder zumindest zu begrenzen.
Die Flocken behindern nämlich das Aufsteigen der mit Störstoffen beladenen Flotationsblasen sowie den Blasenstrom zur Flotationsschaumabführung.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Einbauten eine, vorzugsweise die Flotationsschaumsammlung unterstützende Strömung der Faserstoffsuspension beeinflussen oder erzeugen. Im Ergebnis sammelt sich der Flotationsschaum auf der Oberfläche der Faserstoffsuspension und strömt zur Flotationsschaumabführung.
In Abhängigkeit von der Stoffdichte der Faserstoffsuspension, aber auch von der Konstruktion des Flotationsbehälters sowie der Lage der Turbulenz-Orte kann es vorteilhaft sein, wenn die beeinflusste Strömung der Faserstoffsuspension über die Einbauten verstärkt oder vermindert wird.
Um hierbei die Flotationsschaumsammlung und -abführung zu unterstützen, sollte die beeinflusste Strömung der Faserstoffsuspension eine waagerechte Komponente besitzen, die vorzugsweise in Richtung der Flotationsschaumabführung gerichtet ist.
Damit ein möglichst großer Bereich der Faserstoffsuspension zur Flotation von Blasen durchströmt wird, sollte sich ein Teil des Blasenstroms mit einer waagerechten Richtungskomponente, welche vorzugsweise zur Flotationsschaumabführung weist, durch die Faserstoffsuspension bewegen.
Zur Intensivierung der Flotation und zur Beeinflussung des Stroms an Flotationsblasen kann es von Vorteil sein, wenn zusätzlich gasgefüllte Treibblasen in die Faserstoffsuspension zugeführt werden.
Auch in diesem Fall sollte sich der gesamte Blasenstrom mit einer waagerechten Richtungskomponente, welche vorzugsweise zur Flotationsschaumabführung weist, durch die Faserstoffsuspension bewegen.
Wegen der guten Vermischbarkeit zwischen der Faserstoffsuspension und dem zugeführten Gas sollten zumindest die Flotationsblasen gemeinsam mit der Faserstoffsuspension in den Flotationsbehälter geführt werden.
Im Interesse einer umfassenden Fluidisierung kann es vorteilhaft sein, wenn die Turbulenzen an mehreren Turbulenz-Orten in der Faserstoffsuspension erzeugt werden. Wegen der erhöhten Gefahr von Flockenbildung sollten sich die Turbulenz-Orte in Bereichen des Flotationsbehälters befinden, in denen die Faserstoffsuspension eine gegenüber dem Durchschnitt im Flotationsbehälter erhöhte Stoffdichte und/oder geringere Strömungsgeschwindigkeit aufweist.
Je nach Lage der Zuführung der Faserstoffsuspension sowie der Flotationsschaumabführung und der Konstruktion des Flotationsbehälters kann es von Vorteil sein, wenn sich die Turbulenz-Orte etwa auf gleicher Höhe oder aber auf unterschiedlichen Höhen im Flotationsbehälter befinden.
Es kann dabei außerdem vorteilhaft sein, wenn die Höhe der Turbulenz-Orte in Richtung der Flotationsschaumabführung abnimmt.
Hinsichtlich der Vorrichtung ist wesentlich, dass sich im Flotationsbehälter bewegliche Einbauten zur Erzeugung von Turbulenzen in der Faserstoffsuspension befinden. Diese beweglichen Einbauten sollten Fasernester auflösen und so Gaseinschlüsse freisetzen.
Wegen der einfachen Konstruktion und der guten Wirksamkeit, ist es von Vorteil, wenn die Einbauten von rotierenden Rührelementen gebildet werden.
Für eine verbesserte Fluidisierung der Faserstoffsuspension ist es hilfreich, wenn die Form der Rührelemente eine möglichst große Scherkraft bewirkt. Dabei sollte die Form der Rührelemente aber eine möglichst geringe Verdrängung bewirken, was sich auch positiv auf die erforderliche Energie auswirkt.
Um den Antrieb der Rührelemente möglichst einfach zu halten, sollten die Rührelemente jeweils von mehreren an einer rotierenden Achse befestigten Rührblättern gebildet werden. Die Rührblätter selbst können als Drähte, Blechstreifen o. ä. ausgebildet sein.
Zur Stabilisierung der Rührblätter können diese auch miteinander verbunden werden.
Eine optimale Verbesserung der Flotation lässt sich erreichen, wenn die Rührelemente einen Rotations-Durchmesser zwischen 50 und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 250 mm besitzen und/oder die Rotationsgeschwindigkeit der Rührelemente zwischen 10 und 500 U/min, vorzugsweise zwischen 200 und 300 U/min liegt.
Bei der Schaffung mehrerer Turbulenz-Orte kann es wie bereits ausgeführt von Vorteil sein, wenn die Rührelemente im Flotationsbehälter auf gleicher Höhe oder auf unterschiedlichen Höhen angeordnet sind. Bei Letzterem kann die Höhe der Rührelemente in Richtung der Flotationsschaumabführung auch abnehmen.
Entsprechend den Anforderungen und den Gegebenheiten kann es des Weiteren vorteilhaft sein, wenn die Rührelemente die gleiche Form besitzen oder aber unterschiedlich ausgebildet sind.
Wie bei den Rührblättern ist es allgemein ebenso bei den Rührelementen zur Vereinfachung von Vorteil, wenn mehrere Rührelemente eine gemeinsame, rotierende Achse besitzen.
Dabei hat es sich als optimal herausgestellt, wenn sich pro Meter Achslänge zwischen 1 und 20, vorzugsweise zwischen 3 und 8 Rührelemente auf der Achse befinden.
Um den Blasenstrom in Richtung Flotationsschaumabführung beeinflussen zu können, kann die Rotationsachse des jeweiligen Rührelementes senkrecht, parallel oder schräg bezüglich der Richtung zur Flotationsschaumabführung verlaufen.
Zur umfassenden Fluidisierung der Faserstoffsuspension kann es von Vorteil sein, wenn mehrere Rührelemente übereinander und/oder nebeneinander angeordnet sind. Im Interesse einer intensiven Scherung sollten außerdem mehrere Rührelemente in Richtung der Flotationsschaumabführung versetzt zueinander angeordnet werden.
Von besonderen Vorteil ist die Anwendung des Verfahrens oder der Vorrichtung bei Faserstoffsuspensionen deren Stoffdichte zwischen 1,5 und 4%, vorzugsweise zwischen 1,8 und 2,4% liegt.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
1: einen schematischen Querschnitt durch einen Flotationsbehälter;
2: eine Teildraufsicht auf die Rührelemente;
3: eine Teildraufsicht auf andere Rührelemente 9;
4: verschiedene Rührelemente-Formen und
5: ein Teilquerschnitt durch den Flotationsbehälter mit Suspensionsströmungen.
Gemäß 1 wird die zu flotierende, wässrige Faserstoffsuspension 3 über wenigstens eine Mischvorrichtung 2 in einen Flotationsbehälter 1 eingeleitet, wobei sich die Mischvorrichtung 2 im Flotationsbehälter 1 befindet.
Die Mischvorrichtung 2 besitzt hierzu zumindest einen Strömungskanal mit beispielhaft kreisförmigen Querschnitt zur Ausbildung eines Stromes der Faserstoffsuspension 3.
In diesen Strom der Faserstoffsuspension 3 wird von mehreren Seiten der Begrenzungswand des Strömungskanals über senkrecht zur Strömungsrichtung des Stromes verlaufende Einströmkanäle zumindest je ein Strom 4 von Gas in Form von Druckluft oder aus dem Flotationsbehälter 1 stammender Luft eingeleitet.
Durch diese intensive Begasung werden in der Faserstoffsuspension 3 Gasblasen erzeugt, was dazu führt, dass die flotierbaren Störstoffe zusammen mit diesen Flotationsblasen im Flotationsbehälter 1 aufsteigen, sich im Flotationsschaum 5 sammeln und als Rejekt über die Flotationsschaumabführung 6 und den Abfluss 8 abgeführt werden.
Die gereinigte Faserstoffsuspension 1 wird im unteren Teil des ovalen Flotationsbehälters 1 über einen Auslauf 7 abgeführt.
Dabei wird die Faserstoffsuspension 3 unter einem Druck, der über dem Umgebungsdruck liegt, in die Mischvorrichtung 2 eingepumpt. Mit Vorteil ist die Mischvorrichtung 2 exmittig im Flotationsbehälter 1 angeordnet.
Die Mischvorrichtung 2 mündet stromabwärts in einen Stoßdiffusor 10, in dem eine Umlenkung der begasten Faserstoffsuspension 3 um etwa 90° in die Waagerechte und eine Verteilung auf den gesamten Umfang (360°) erfolgt.
Der vom Stoßdiffusor 10 ausgehende Blasenstrom kann durch die Einleitung von Treibblasen noch unterstützt werden. In 1 wird hierzu über mehrere am Boden des Flotationsbehälters 1 angeordnete Blasrohre 13 Druckluft in die Faserstoffsuspension 3 eingeleitet.
Auch diese Treibblasen können natürlich Störstoffe aufnehmen und in den Flotationsschaum 5 führen.
Insbesondere bei hohen Stoffdichten von über 1,8% bereitet die umfassende Fluidisierung der Faserstoffsuspension 3 Probleme, so dass es häufig auch zur Bildung von Fasernestern kommt. Um diese aufzulösen, sind im Flotationsbehälter 1 mehrere beweglich Einbauten in Form von rotierenden Rührelementen 9 angeordnet.
Diese Rührelemente 9 können beispielsweise, wie in 4 dargestellt, gestaltet sein.
In 4a wird das Rührelement 9 von Drähten gebildet, die auf einer rotierenden Achse 11 befestigt sind. Bei 4b sind auf einer Achse 11 Rührblätter fixiert. Da die Rührblätter wegen der hohen Konsistenz der Faserstoffsuspension Probleme hinsichtlich ihrer Formstabilität aufweisen können, ist es auch möglich, die Rührblätter, wie in 4c gezeigt, im radial äußeren Bereich über Brücken 12 miteinander zu verbinden. Im Ergebnis kann das Rührelement 9 dann einfach aus einer Scheibe ausgestanzt werden.
Wichtig ist, dass die Rührelemente 9 eine große Scherkraft und möglichst eine geringe Verdrängung bewirken. Daher ist die Gestaltung der Rührelemente 9 auch nicht auf die hier dargestellten Formen begrenzt.
Um den Blasenstrom 14 effektiv beeinflussen zu können, ist die Achse 11 der Rührelemente 9 senkrecht zu dem von den Stoßdiffusoren 10 zur Flotationsschaumabführung 6 gerichteten Blasenstrom 14 angeordnet. Es kann aber auch eine andere Ausrichtung der Achsen 11, insbesondere parallel zum Blasenstrom 14 von Vorteil sein.
In 1 befinden sich mehrere Achsen 11 mit Rührelementen 9 nebeneinander im Flotationsbehälter 1. Dabei nimmt die Höhe der Achsen 11 hinsichtlich des Behälterbodens in Richtung Flotationsschaumabführung 6 ab. Einerseits wird hierdurch eine Störung des Flotationsschaums 5 in der Nähe der Flotationschaumabführung 6 verhindert und zum anderen nimmt die Gefahr der Flockenbildung am Boden des Flotationsbehälters 1 mit zunehmender Entfernung von der Mischvorrichtung 2 zu.
Unabhängig von der Gestaltung der Rührelemente 9 können deren Achsen 11 auch parallel zur Mischvorrichtung 2, d. h. deren Kanal verlaufen.
Bei den in den 2 und 3 gezeigten Teildraufsichten ist zu erkennen, dass gegenüber der Flotationsschaumabführung 6 mehrere Mischvorrichtungen 2 zur Erzeugung eines Blasenstromes 14 nebeneinander angeordnet sind.
Während die Rührelemente 9 in 2 in Richtung des Blasenstroms 14 hintereinander angeordnet sind, sind diese in 3 versetzt zueinander auf den rotierenden Achsen 11 befestigt.
Bei der in 5 dargestellten Ausführung befinden sich die Achsen 11 mit den Rührelementen 9 nebeneinander und übereinander und erzeugen so eine Vielzahl von Turbulenz-Orten.
Über die Drehrichtung und die Rotationsgeschwindigkeit der Achsen 11 mit den Rührelementen 9 lässt sich die Wirkung auf den Blasenstrom 14 einstellen.
Während über die Rotationsgeschwindigkeit die Stärke der Beeinflussung festgelegt wird, kann über die Drehrichtung die Blasenströmung 14 verstärkt oder bei entgegen gesetzter Drehrichtung behindert werden.

Claims

Flotationsverfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (3) in einem Flotationsbehälter (1), bei dem mit Hilfe von gasgefüllten Flotationsblasen, an die sich die Störstoffe anlagern, ein in der Faserstoffsuspension gegen das Schwerfeld aufsteigender Blasenstrom gebildet wird, wobei die Störstoffe in einem Flotationsschaum (5) gesammelt und abgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass über bewegliche Einbauten im Flotationsbehälter (1) Turbulenzen in der Faserstoffsuspension (3) erzeugt werden.
Flotationsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbauten eine, vorzugsweise die Flotationsschaumsammlung unterstützende Strömung (14) der Faserstoffsuspension (3) beeinflussen oder erzeugen.
Flotationsverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beeinflusste Strömung (14) der Faserstoffsuspension (3) über die Einbauten verstärkt wird.
Flotationsverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beeinflusste Strömung (14) der Faserstoffsuspension (3) über die Einbauten vermindert wird.
Flotationsverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömung (14) der Faserstoffsuspension (3) eine waagerechte Komponente besitzt, die vorzugsweise in Richtung der Flotationsschaumabführung (6) gerichtet ist.
Flotationsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Teil des Blasenstroms mit einer waagerechten Richtungskomponente, welche vorzugsweise zur Flotationsschaumabführung (6) weist, durch die Faserstoffsuspension (3) bewegt.
Flotationsverfahren nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass gasgefüllte Treibblasen in die Faserstoffsuspension (3) zugeführt werden.
Flotationsverfahren nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der gesamte Blasenstrom mit einer waagerechten Richtungskomponente, welche vorzugsweise zur Flotationsschamabführung (6) weist, durch die Faserstoffsuspension (3) bewegt.
Flotationsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Flotationsblasen gemeinsam mit der Faserstoffsuspension (3) in den Flotationsbehälter (1) geführt werden.
Flotationsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Turbulenzen an mehreren Turbulenz-Orten in der Faserstoffsuspension (3) erzeugt werden.
Flotationsverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Turbulenz-Orte in Bereichen des Flotationsbehälters (1) befinden, in denen die Faserstoffsuspension (3) eine gegenüber dem Durchschnitt im Flotationsbehälter (1) erhöhte Stoffdichte aufweist.
Flotationsverfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Turbulenz-Orte in Bereichen des Flotationsbehälters (1) befinden, in denen die Faserstoffsuspension (3) eine gegenüber dem Durchschnitt im Flotationsbehälter (3) geringere Strömungsgeschwindigkeit aufweist.
Flotationsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Turbulenz-Orte etwa auf gleicher Höhe im Flotationsbehälter (1) befinden.
Flotationsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Turbulenz-Orte auf unterschiedlichen Höhen im Flotationsbehälter (1) befinden.
Floationsverfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Turbulenz-Orte in Richtung der Flotationsschaumabführung (6) abnimmt.
Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (3) in einem Flotationsbehälter (1), welcher zumindest einen Einlauf zur Einleitung der Faserstoffsuspension (3) in den Flotationsbehälter (1) sowie wenigstens einen Auslauf (7) zur Abführung der gereinigten Faserstoffsuspension (3) besitzt, bei dem mit Hilfe von gasgefüllten Flotationsblasen, an die sich die Störstoffe anlagern, ein in der Faserstoffsuspension (3) gegen das Schwerfeld aufsteigender Blasenstrom gebildet wird, wobei die Störstoffe in einem Flotationsschaum (5) gesammelt und über eine Flotationsschaumabführung (6) abgeleitet werden, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Flotationsbehälter (1) bewegliche Einbauten zur Erzeugung von Turbulenzen in der Faserstoffsuspension (3) befinden.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbauten von rotierenden Rührelementen (9) gebildet werden.
Flotationsvorrichtun nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Rührelemente (9) eine möglichst große Scherkraft bewirkt.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Rührelemente (9) eine möglichst geringe Verdrängung bewirkt.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) jeweils von mehreren an einer rotierenden Achse (11) befestigten Rührblättern gebildet werden.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührblätter als Drähte, Blechstreifen o. ä. ausgebildet sind.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührblätter miteinander verbunden sind.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) einen Rotations-Durchmesser zwischen 50 und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 250 mm besitzen.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit der Rührelemente (9) zwischen 10 und 500 U/min, vorzugsweise zwischen 200 und 300 U/min liegt.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) im Flotationsbehälter (1) auf gleicher Höhe angeordnet sind.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) im Flotationsbehälter (1) auf unterschiedlichen Höhen angeordnet sind.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Rührelemente (9) in Richtung der Flotationsschaumabführung (6) abnimmt.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) die gleiche Form besitzen.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührelemente (9) unterschiedlich ausgebildet sind.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rührelemente (9) eine gemeinsame, rotierende Achse (11) besitzen.
Flotationsvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sich pro Meter Achslänge zwischen 1 und 20, vorzugsweise zwischen 3 und 8 Rührelemente (9) auf der Achse (11) befinden.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (11) des jeweiligen Rührelementes (9) parallel oder senkrecht bezüglich der Richtung zur Flotationsschaumabführung (6) verläuft.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (11) des jeweiligen Rührelementes (9) schräg bezüglich der Richtung zur Flotationsschaumabführung (6) verläuft.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rührelemente (9) übereinander angeordnet sind.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rührelemente (9) nebeneinander angeordnet sind.
Flotationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rührelemente (9) in Richtung der Flotationsschaumabführung (6) versetzt zueinander angeordnet sind.
Anwendung des Verfahrens oder der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei Faserstoffsuspensionen (3) deren Stoffdichte zwischen 1,5 und 4%, vorzugsweise zwischen 1,8 und 2,4% liegt.