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Die
Erfindung betrifft ein Verdeck eines Kraftfahrzeugs, insbesondere
eines Cabriolet-Fahrzeugs, mit einer Kunststoffscheibe nach der
im Oberbegriff des Patentanspruches 1 näher definierten
Art und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verdecks gemäß Patentanspruch
7.
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Aus
der
EP 0 992 381 A2 ist
ein Cabriolet-Fahrzeug mit einer Heckscheibe aus Glas bekannt, welche über
eine Hochfrequenz-Schweißung mit einem Verdeckbezug verbunden
ist. Ein Scheibenrand der Heckscheibe und ein Randbereich des Verdeckbezugs
sind dabei in einer Überdeckungszone direkt miteinander
verschweißt, wobei als Verbindungselement eine Schweißfolie
vorgesehen ist, die eine umlaufende Zwischenlage bildet.
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Nachteilhaft
ist hierbei, dass bei einer Aktivierung eines Klebstoffes während
eines Hochfrequenz-Schweißvorgangs lokale Überhitzungen
mit Schadstellen, sogenannte „Brenner” auftreten
können. Weiterhin sind bei einem derartigen Verbindungsverfahren
viele Prozessschritte nötig, wobei derartig gefertigte
Verdecke nach einer Einklebung der Heckscheibe im Verdeck zudem
in der Regel lange gelagert werden müssen.
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Die
DE 101 06 738 C2 zeigt
eine Vorrichtung zum Festlegen einer Heckscheibe an einen Verdeckbezug
eines Cabrioletverdecks, welches eine aus Kunststoff bestehende
Heckscheibe und ein Klemmelement mit einer Rastenausnehmung umfasst.
An der Heckscheibe sind dabei Haken ausgebildet, welche komplementär
zu der Rastausnehmung des Klemmelements ausgebildet sind, wobei
der Verdeckbezug des Cabrioletverdecks zwischen der Heckscheibe
und dem Klemmelement reibschlüssig gehalten ist.
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Eine
derartige Anbindung einer Kunststoffscheibe an einen Verdeckbezug
ist nachteilhafterweise aufwändig, da viele in mehreren
Prozessschritten zu montierende Bauteile an der Verbindung beteiligt sind.
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Weiterhin
ist aus der
DE 10 2007 010
825 ein Verdeck bekannt, bei welchem ein Verdeckbezug mittels
eines Laserschweißverfahrens an einer Kunststoffscheibe
festgelegt ist.
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Des
Weiteren offenbart die
DE
10 2007 009 714 ein Verdeck, bei welchem ein Verdeckbezug
mittels eines Vibrationsschweißvorgangs an einer Kunststoffscheibe
befestigt ist.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verdeck eines Fahrzeugs,
insbesondere eines Cabriolet-Fahrzeugs, mit einer an einem Verdeckbezug
befestigten Kunststoffscheibe und ein Verfahren zur Herstellung
eines derartigen Verdecks bereitzustellen, bei welchen in einem
alternativen Anbindungsverfahren kostengünstig innerhalb
einer kurzen Zeit eine belastbare Verbindung zwischen der Kunststoffscheibe
und dem Verdeckbezug hergestellt ist.
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Diese
Aufgabe wird mit einem Verdeck eines Kraftfahrzeugs gemäß den
Merkmalen des Patentanspruches 1 und mit einem Verfahren zur Herstellung eines
derartigen Verdecks nach Patentanspruch 7 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen eines Verdecks und eines Verfahrens nach der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung sieht somit ein Verdeck eines Fahrzeugs, insbesondere
eines Cabriolet-Fahrzeugs, mit einer Kunststoffscheibe vor, welche
in einem Randbereich an einen flexiblen Verdeckbezug angebunden
ist. Erfindungsgemäß ist die Kunst stoffscheibe
mittels eines Heißprägeverfahrens in einer Heißprägeeinrichtung
stoffschlüssig an den flexiblen Verdeckbezug angebunden.
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Praktische
Versuche haben gezeigt, dass mittels eines Heißprägeverfahrens
insbesondere bei hohen in Querrichtung der Scheibe und/oder des
flexiblen Verdeckbezugs wirkenden Kräften eine sehr feste
und stabile Anbindung des flexiblen Verdeckbezugs an die Kunststoffscheibe
geschaffen ist.
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Die
besonders feste Anbindung des flexiblen Verdeckbezugs an die Kunststoffscheibe
wird durch eine Vernetzung der Kunststoffscheibe mit dem flexiblen
Verdeckbezug geschaffen.
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Ein
erfindungsgemäßes Verdeck weist zudem eine saubere
Anbindung einer insbesondere formstabilen Kunststoffscheibe, welche
vollständig oder teilweise aus Polycarbonat oder einem
alternativen Kunststoff, wie z. B. Polymethylmethacrylat, ausgebildet
sein kann, an einen Verdeckbezug auf, welche vorteilhafterweise
innerhalb einer kurzen Zeit auf kostengünstige Art und
Weise hergestellt werden kann.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Ausbildung der Erfindung kann es vorgesehen
sein, dass der flexible Verdeckbezug in wenigstens eine, insbesondere
sickenartig bzw. nutenartig ausgebildete Vertiefung bzw. Ausnehmung
der Kunststoffscheibe eingreift. Die Vertiefung kann dabei in einem
Prägevorgang, insbesondere in einem Heißprägevorgang,
bei Verwendung eines entsprechenden Formeinsatzes, hergestellt werden.
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Der
flexible Verdeckbezug, der beispielsweise in dem Heißprägevorgang
in der Vertiefung angeordnet wird und in diese beispielsweise nasenförmig eingreift,
wird hierdurch besonders stabil an der Kunststoffscheibe gehalten.
Das Vorsehen wenigstens einer derartigen Vertiefung ist insbesondere vorteilhaft,
wenn zwischen dem flexiblen Verdeckbezug und der Kunststoffscheibe
große, in einer Ebene des flexiblen Verdeckbezugs und/oder
der Kunststoffscheibe verlaufende Kräfte auf den Verbindungsbereich
des flexiblen Verdeckbezugs und der Kunststoffscheibe wirken und
sich die Ausnehmung quer zu den wirkenden Kräften erstreckt.
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Es
ist daher in der Regel vorteilhaft, mehrere oder zumindest zwei
rillenförmige Vertiefungen parallel zu einem Scheibenrand
vorzusehen.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung eines erfindungsgemäßen
Verdecks sieht vor, dass die Kunststoffscheibe mit verschiedenen
Materialien mit verschiedenen Schmelzpunkten, insbesondere mit einem
2- oder 3-Komponenten-Kunststoff, ausgebildet ist, wobei ein dem
flexiblen Verdeckbezug zugewandtes Material der Kunststoffscheibe
einen niedrigeren Schmelzpunkt als die anderen Materialien aufweist.
Hierdurch kann die Kunststoffscheibe in dem dem flexiblen Verdeckbezug
zugewandten Bereich bereits durch einen verhältnismäßig
geringen Temperatureintrag mit dem flexiblen Verdeckbezug verbunden
werden. Die Anbindung der Kunststoffscheibe an den flexiblen Verdeckbezug
kann dabei auf schnelle Weise bei geringem Energieeinsatz geschaffen
werden, wobei ein Formverzug der Scheibe vermieden wird.
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Um
eine bündige Außenseite des Verdecks auf einfache
Weise zu bilden, ist es vorteilhaft, wenn an einer der Kunststoffscheibe
abgewandten Seite des flexiblen Verdeckbezugs ein formstabiles Bauteil angebunden,
beispielsweise angeklebt oder mittels einer lösbaren Festlegungseinrichtung
festgelegt ist, welches den Formverlauf des flexiblen Verdeckbezugs
derart bestimmt, dass der flexible Verdeckbezug und die Kunststoffscheibe
eine bündige Außenseite des Verdecks bildet. Durch
ein solches einen Spannrahmen aus Kunststoff, Metall oder einem
anderen geeigneten Material bildendes formstabiles Bauteil kann
eine unter optischen Gesichtspunkten sehr ansprechende Anbindung
des flexiblen Verdeckbezugs an die Kunststoffscheibe geschaffen werden.
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Eine
insgesamt sehr stabile Anordnung der Kunststoffscheibe an dem flexiblen
Verdeckbezug kann geschaffen werden, wenn die Scheibe in einer Aussparung
des flexiblen Verdeckbezugs angeordnet ist und das formstabile Bauteil
als ein umlaufender Rahmen oder ein beispielsweise eine Scheibenecke
und einen jeweils daran anschließenden Längenabschnitt
der Scheibe einfassendes Rahmenelement ausgebildet ist, welche entsprechend
der Aussparung des flexiblen Verdeckbezugs und der Geometrie der
aufzunehmenden Scheibe ausgebildet sind.
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Der
flexible Verdeckbezug, welcher beispielsweise mehrlagig, insbesondere
dreilagig ausgebildet sein kann, kann dabei sowohl mit als auch ohne
Umbug an der Kunststoffscheibe festgelegt sein.
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Zudem
kann es vorgesehen sein, dass die Kunststoffscheibe in dem Verbindungsbereich
des flexiblen Verdeckbezugs mit der Kunststoffscheibe intransparent
ausgebildet, beispielsweise schwarz eingefärbt, ist, damit
der Verbindungsbereich von außen nicht sichtbar ist.
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Weiterhin
wird ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verdecks vorgeschlagen,
bei welchem erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass
der flexible Verdeckbezug und die Kunststoffscheibe zunächst
zwischen einen oberen Formeinsatz und einen unteren Formeinsatz
der Heißprägeeinrichtung eingebracht werden und
anschließend durch Aneinanderpressen des erhitzten oberen
Formeinsatzes und/oder unteren Formeinsatzes miteinander verbunden
werden.
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Ein
derartiges Verfahren eignet sich vorteilhafterweise zur Fließfertigung
eines erfindungsgemäßen Verdecks, wodurch eine
feste Anbindung der Kunststoffscheibe an den flexiblen Verdeckbezug schnell
und kostengünstig herstellbar ist.
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Zur
Anbindung des flexiblen Verdeckbezugs an die Kunststoffscheibe werden
der flexible Verdeckbezug und die Kunststoffscheibe nach einem Einlegen
in eine Heißprägeeinrichtung zweckmäßigerweise
auf eine Temperatur oberhalb der jeweiligen Glasübergangstemperatur
vorgeheizt. Anschließend drückt ein beheizter
Formeinsatz der Prägeeinrichtung den flexiblen Verdeckbezug
und das formstabile Bauteil unter einem vorbestimmten Krafteinsatz,
bei einer vorbestimmten Temperatur und bei einer vorbestimmten Dauer
gegeneinander. Nach einem Abkühlen des flexiblen Verdeckbezugs
und/oder des formstabilen Bauteils unterhalb der Glasübertangstemperatur
kann der flexible Verdeckbezug mit dem daran angebundenen formstabilen
Bauteil der Heißprägeeinrichtung entnommen werden.
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Weitere
Vorteile und vorteilhafte Ausführungen eines Verdecks nach
der Erfindung und eines Verfahrens zur Herstellung eines derartigen
Verdecks ergeben sich aus der Zeichnung und der Beschreibung.
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Nachfolgend
sind ein erfindungsgemäßes Verdeck eines Cabriolet-Fahrzeugs
und ein bevorzugtes Verfahren zu dessen Herstellung anhand der Zeichnung
prinzipmäßig beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 eine
prinzipmäßige dreidimensionale Ansicht eines Cabriolet-Fahrzeugs
mit einem Verdeck und einer als Kunststoffscheibe ausgebildeten, in
einem flexiblen Verdeckbezug angeordneten Heckscheibe;
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2 eine
stark vereinfachte Darstellung eines Ausschnitts der Kunststoffscheibe
und deren in einem Heißprägeverfahren hergestellte
Anbindung an einen Verdeckbezug; und
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3 eine
schematische dreidimensionale Darstellung einer Heißprägeeinrichtung
zur Anbindung des flexiblen Verdeckbezugs an ein formstabiles Kunststoff-Bauteil.
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Die 1 zeigt
ein als Cabriolet-Fahrzeug 1 ausgebildetes Fahrzeug mit
einem als sogenanntes Soft-Top ausgebildeten Verdeck 3,
welches in einem heckseitigen Bereich 5 eine wenigstens
annähernd rechteckig ausgebildete Scheibe 7 aufweist,
die vorliegend eine Fahrzeugheckscheibe darstellt und aus Kunststoff
hergestellt ist. Die Kunststoffscheibe 7 ist dabei in einer
Aussparung eines flexiblen Verdeckbezugs 11 des Verdecks 3 angeordnet,
wobei die Scheibe 7 in einem Randbereich 13 des
flexiblen Verdeckbezugs 11 an diesen angebunden ist.
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Der
flexible Verdeckbezug 11 ist vorliegend dreilagig ausgebildet,
wobei eine einem Fahrzeuginnenraum 15 zugewandte erste
Lage bzw. Schicht 17 des flexiblen Verdeckbezugs 11 mit
Polyethylen (PET)-Fasern ausgebildet ist. Eine der Polyethylen-Faserschicht
gegenüberliegende, eine Außenhaut des Verdecks 3 bildende
zweite Lage bzw. Schicht 19 des flexiblen Verdeckbezugs 11,
ist mit einer Polyacrylnitril (PAN)-Faser ausgebildet. Zwischen
der PAN-Lage und der PET-Lage ist eine Hohlräume aufweisende,
eine dritte Lage 21 darstellende Butylschicht ausgebildet,
welche auch als Akustikverdeckstoff bezeichnet wird.
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In 2 ist
eine schematisierte vergrößerte Teilquerschnittansicht
des Verbindungsbereiches zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
der Kunststoffscheibe 7 dargestellt, wobei der flexible Verdeckbezug 11 an
einer der Heckscheibe 7 abgewandten Seite an einem formstabilen
Bauteil 23 angeordnet ist, welches vorliegend als ein die
von dem flexiblen Verdeckbezug 11 gebildete Aussparung
umlaufender Kunststoff-Spannrahmen 23 ausgebildet ist.
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Der
flexible Verdeckbezug 11 wird bei der Herstellung des Verdecks 3 zunächst
an die Kunststoffscheibe 7 angebunden, wobei die Anbindung
in einem Heißprägeverfahren durchgeführt
ist.
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Der
flexible Verdeckbezug 11 wird hierzu zusammen mit der Kunststoffscheibe 7 in
eine in der 3 schematisch ersichtliche Heißprägeeinrichtung 25 eingeführt,
welche mit zwei beheizbaren Formeinsätzen 27, 29 ausgebildet
ist. Vorliegend ist sowohl der obere Formeinsatz 27 als
auch der untere Formeinsatz 29 beheizbar ausgebildet.
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Nach
dem Aufheizen der Formeinsätze 27, 29 der
Heißprägeeinrichtung 25 werden die Formeinsätze 27, 29 mit
einer vordefinierten Kraft, bei einer vordefinierten Temperatur,
welche oberhalb der beispielsweise im Bereich von 140°C
bis 150°C liegenden Glasübergangstemperatur der
vorliegend mit Polycarbonat ausgebildeten Kunststoffscheibe 7 liegt,
und bei einer vordefinierten Dauer gegeneinander gedrückt.
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Der
dem flexiblen Verdeckbezug 11 zugeordnete untere Formeinsatz 27 weist
dabei vorliegend zwei Vorsprünge 30 auf, welche
bei dem Heißprägevorgang über den flexiblen
Verdeckbezug 11 eine Kraft auf die Kunststoffscheibe 7 ausüben.
Durch die auf die Kunststoffscheibe 7 wirkende Kraft in
Kombination mit der Erwärmung der Kunststoffscheibe 7 verflüssigt
sich die Kunststoffscheibe 7 in diesem Bereich. Durch die
Vorsprünge 30 des unteren Formeinsatzes 27 wird
somit eine Kontur in Form von zwei sickenartig ausgebildeten, parallel
zu dem Scheibenrand der Heckscheibe 7 verlaufenden Vertiefungen 31 in
der Kunststoffscheibe 7 gebildet.
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Bei
alternativen Ausbildungen des Verdecks können auch nur
eine oder mehrere Vertiefungen vorgesehen sein, welche hinsichtlich
ihrer Form und Anordnung entsprechend des jeweiligen Anwendungsfalls
frei angeordnet werden können.
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Der
flexible Verdeckbezug 11 wird bei dem Heißprägevorgang
mittels nasenförmiger Ausbildungen bzw. leistenartiger
Vorsprünge 32 in die Vertiefungen 31 der
Kunststoffscheibe 7 gedrückt, wobei der flexible
Verdeckbezug 11 mit der Kunststoffscheibe 7 vernetzt
und direkt an der Kunststoffscheibe 7 angebunden wird.
Hierbei entstehen weiterhin an der dem unteren Formeinsatz 27 zugewandten
Seite des flexiblen Verdeckbezugs 11 Vertiefungen 33,
welche im Wesentlichen den darüber liegenden Vertiefungen 31 in
der Kunststoffscheibe 7 entsprechen.
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Nach
dem Prägevorgang wird die Kunststoffscheibe 7 auf
eine Temperatur unterhalb ihrer Glasübergangstemperatur
abgekühlt, und die nun stoffschlüssig an den flexiblen
Verdeckbezug 11 angebundene Kunststoffscheibe 7 kann
aus der Prägeeinrichtung 25 entnommen werden.
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In
einem weiteren Schritt wird der nunmehr mit der Kunststoffscheibe 7 verbundene
flexible Verdeckbezug 11 über eine Klebeverbindung 37 mit
einem Klebstoffsystem 39 an den Kunststoff-Spannrahmen 23 angebunden.
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Das
Klebstoffsystem 39 ist ein durch einen Energieeintrag zu
einem Duromer aushärtendes bzw. strahlenhärtendes
Ein- Komponenten-Klebstoffsystem auf Epoxidharz, welches durch eine
Vernetzungstemperatur kleiner als 100°C, vorzugsweise 70°C
bis 85°C, gekennzeichnet ist. Darüber hinaus enthält
das Klebstoffsystem 39 mit dem Spannrahmen 23 reagierende
Komponenten, so dass eine Verklebung zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
dem Spannrahmen 23 ohne zusätzliches Grundieren
bzw. „Primern” durchführbar ist. Der
Spannrahmen 23 ist vor dem Klebeprozess lediglich von Schmutz
und Fett zu befreien und anschließend mit dem flexiblen
Verdeckbezug 11 über das Klebstoffsystem 39 verbindbar.
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Um
eine thermische Belastung des Kunststoff-Spannrahmens 23 und
des flexiblen Verdeckbezugs 11 so gering wie möglich
zu halten, ist das Klebstoffsystem 39 mit durch einen von
einem HF-Feld erzeugten Energieeintrag in das Klebstoffsystem 39 in
Bewegung versetzbaren polaren Partikeln ausgebildet, welche das
Klebstoffsystem 39 aufgrund ihrer Bewegung und der daraus
im Klebstoffsystem 39 entstehenden Reibungswärme
auf das Niveau seiner Vernetzungstemperatur führen.
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Sowohl
der unpolare Kunststoff-Spannrahmen 23 als auch der unpolare
flexible Verdeckbezug 11 werden im HF-Feld selbst nicht
angeregt und auch nicht vom HF-Feld erwärmt. Der flexible
Verdeckbezug 11 und der Spannrahmen 23 werden
lediglich durch einen von dem dazwischen angeordneten Klebstoffsystem 39 ausgehenden
Wärmefluss auf Temperaturen unterhalb der Vernetzungstemperatur des
Klebstoffsystems 39 erwärmt.
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Zur
Herstellung der Klebeverbindung zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
dem Kunststoffrahmen 23 wird das Klebstoffsystem 39 in Abhängigkeit
des jeweils vorliegenden Anwendungsfalles entweder auf den flexiblen
Verdeckbezug 11 oder den Kunststoff-Spannrahmen 23 aufgetragen. Anschließend werden
der flexible Verdeckbezug 11 und der Spannrahmen 23 in
einem Überlappungsbereich X miteinander in Anlage gebracht.
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Das
Klebstoffsystem 39 wird in flüssigem Zustand in
einer Nassschicht von 200 μm bis 600 μm als Flachraupe
und aus Monomeren bestehend aufgetragen, wobei der flexible Verdeckbezug 11 im Überlappungsbereich
X auf den Kunststoff-Spannrahmen 23 gedrückt wird,
so dass sich das Klebstoffsystem 39 auch in den zwei Vertiefungen 33 des
flexiblen Verdeckbezugs 11 verteilt. Zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
dem Kunststoffrahmen 23 liegt somit praktisch ein Formschluss
vor.
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In
flüssigem Zustand ist das Klebstoffsystem 39 leicht
dosierbar, wodurch eine Auftragung des Klebstoffsystems 39 sehr
einfach zu realisieren ist.
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Zur
Erzielung einer definierten Verbindung zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
der Heckscheibe 7 werden diese in einem Fügeprozess in
einem nicht näher dargestellten formgebenden Werkzeug derart
eingespannt, dass ein definierter Druck in dem Überlappungsbereich
X ausgeübt wird und der Fügeprozess so reproduzierbar
ist.
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In
einem an den Fügeprozess anschließenden Prozessschritt
wird an den flexiblen Verdeckbezug 11 und den Spannrahmen 23 zumindest
im Überlappungsbereich X für 30 bis 40 Sekunden
ein HF-Feld angelegt, wodurch polare Nanopartikel, wie Ferrit-Partikel,
des Klebstoffsystems 39 zu Schwingungen angeregt werden,
die das Klebstoffsystem 39 durch Reibungswärme
auf seine Vernetzungstemperatur von vorzugsweise 75°C erwärmen.
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Das
Klebstoffsystem 39 härtet dabei innerhalb kurzer
Prozesszeiten zu einem quervernetzten Duromer aus, womit eine sehr
alterungsbeständige Verbindung zwischen dem flexiblen Verdeckbezug 11 und
dem Kunststoff-Spannrahmen 23 auf kostengünstige
Art und Weise geschaffen wird.
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Die
zwischen dem Verdeckbezug 11 und dem Kunststoff-Spannrahmen 23 hergestellte
Klebeverbindung 37 ist gegen Umwelteinflüsse unempfindlich
und weist somit eine hohe Alterungsbeständigkeit auf. Darüber
hinaus ist bei dem verwendeten Klebstoffsystem 39 eine
Nachvernetzung des Klebstoffes durch Luftfeuchtigkeit nicht erforderlich,
weshalb die gewünschte Verbindung zwischen dem Kunststoffrahmen 23 und
dem flexiblen Verdeckbezug 11 mit kurzen Prozesszeiten
mittels einer Fließfertigung auf einfache und kostengünstige
Art und Weise herstellbar ist.
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Zusätzlich
oder alternativ zu der vorbeschriebenen Erzeugung des Energieeintrages
durch ein HF-Feld besteht auch die Möglichkeit, das flüssige Klebstoffsystem 39 nach
dem Fügeprozess des flexiblen Verdeckbezuges 11 und
dem Kunststoff-Spannrahmen 23 mittels einer beliebigen
Wärmequelle, wie einem Ofen, bei einer Prozesstemperatur
vorzugsweise zwischen 80 bis 100°C während einer
Wärmebehandlungsdauer von 10 bis 15 Minuten auszuhärten
bzw. das flüssige und aus Monomeren bestehende Klebstoffsystem 39 in
ein quervernetztes ausgehärtetes Duromer überzuführen.
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Wiederum
zusätzlich oder alternativ hierzu besteht auch die Möglichkeit,
das Klebstoffsystem 39 nach dem Fügeprozess des
flexiblen Verdeckbezuges 11 und dem Kunststoff-Spannrahmen 23 durch einen
von einer Infrarotstrahleinrichtung erzeugten Energieeintrag zu
vernetzen.
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Je
nach vorliegendem Anwendungsfall besteht auch die Möglichkeit,
die Quervernetzung des Klebstoffsystems mittels einer beliebigen
Wärmequelle bei gleichzeitig angelegtem HF-Feld zu realisieren,
wobei jeweils die effektivste und kostengüns tigste Energiequelle
zur Erzeugung des Energieeintrages ausgewählt wird.
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In
der 2 ist ersichtlich, dass der Kunststoff-Spannrahmen 23 vorliegend
an einer einem Randbereich 35 der Scheibe 7 zuweisenden
Ende einen dem Fahrzeuginnenraum 15 abgewandten seitlichen,
leistenartigen Vorsprung 41 aufweist, welcher den Formverlauf
des flexiblen Verdeckbezugs 11 derart bestimmt, dass der
flexible Verdeckbezug 11 in an der Kunststoffscheibe 7 angebundenem
Zustand eine bündige Außenhaut des Verdecks 3 mit
der Kunststoffscheibe 7 bildet.
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Der
seitliche Vorsprung 41 des Kunststoff-Spannrahmens 23 ist
dabei derart an einem im Wesentlichen parallel zu der Kunststoffscheibe 7 verlaufenden
Hauptbereich 43 des Spannrahmens 23 angeordnet,
dass der seitliche Vorsprung 41 und der Hauptbereich 43 im
Wesentlichen L-förmig zueinander angeordnet sind und der
seitliche Vorsprung 41 des Spannrahmens 23 einen
seitlichen Abschluss des Spannrahmens 23 bildet. Der Hauptbereich 43 des
Spannrahmens 23 erstreckt sich dabei über den Randbereich 35 der
Scheibe 7 hinaus, so dass der seitliche Vorsprung 41 des
Spannrahmens 23 den flexiblen Verdeckbezug 11 in
einem an den Überlappungsbereich X anschließenden
Bereich von dem Fahrzeuginnenraum 15 weg nach außen
führt und der flexible Verdeckbezug 11 in einem
daran anschließenden Bereich im Wesentlichen parallel zu der
Scheibe 7 verläuft und mit seiner Außenseite
im Wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie die Außenseite
der Scheibe 7 angeordnet ist.
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In
einem dem Überlappungsbereich X entsprechenden Bereich
der Kunststoffscheibe 7 ist die Kunststoffscheibe 7 vorliegend
schwarz eingefärbt, um den Verklebungsbereich abzudecken
und eine optisch ansprechende Lösung zu schaffen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0992381
A2 [0002]
- - DE 10106738 C2 [0004]
- - DE 102007010825 [0006]
- - DE 102007009714 [0007]