DE102008056938A1

DE102008056938A1 - Entstaubungsanlage mit Luft-Rückführung und Reststaubmessung sowie Steuerungsverfahren hierfür

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Publication number: DE102008056938A1
Application number: DE102008056938A
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-08-22
Filing date: 2008-11-12
Publication date: 2010-02-25
Anticipated expiration: 2028-11-13
Also published as: DE102008056938B4

Abstract

Hauptmerkmal soll die automatische Berechnung der tatsächlichen Staubmenge pro Volumeneinheit der Luft sein: Der Sensor misst die auftreffenden Partikel pro Zeiteinheit, aus z.B. der Anzahl der geöffneten Ansaugleitungen wird das Strömungsvolumen pro Zeiteinheit berechnet (oder konkret gemessen) und daraus auf die Partikel pro Volumeneinheit hochgerechnet.

Description

I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft Entstaubungsanlagen mit Luft-Rückführung und Reststaubmessung sowie Steuerungsverfahren hierfür (im Folgenden kurz „ELR” genannt) und deren Konfiguration und Steuerung.
II. Technischer Hintergrund
Entstaubungsanlagen sind in der Industrie in großer Anzahl notwendig, um an Maschinen und Anlagen anfallende und durch Chemikalien oder Staub verunreinigte Luft am Entstehungsort abzusaugen, damit eine Gesundheitsgefährdung der dort arbeitenden Mitarbeiter vermieden wird. Solcherart verunreinigte Luft wird über Leitungen, die an jeder Maschine oder Arbeitsstation beginnen, einer oder mehreren Hauptleitungen zugeführt, durch die hindurch mittels eines Absaugventilators die Luft durch einen oder mehrere Filter gesaugt wird, um danach wieder im gereinigten Zustand den Betriebsräumen zugeführt zu werden, was aus Gründen der Energieeffizienz notwendig ist, da sonst die Raumheizung in den abgesaugten Räumen extrem teuer wäre.
Die rückgeführte Luft darf jedoch einen Höchstgehalt an Verunreinigungen, z. B. an Staub pro Volumeneinheit gemäß DIN 12779, nicht überschreiten, so dass eine Steuerung zum automatischen Betrieb der Entstaubungsanlage in Abhängigkeit von der Anzahl der aktuell in Betrieb befindlichen Absaugstellen u. a. diese Reststaubbelastung messen und ansonsten die Entstaubungsanlage so energieeffizient wie möglich steuern muss.
Dabei besteht ein Problem in der Anpassung der Steuerung und des Steuerungsverfahrens an einerseits die grundsätzliche Art der Entstaubungsanlage, die je nach Hersteller unterschiedlich ist, und darüber hinaus der konkreten Konfiguration dieser Entstaubungsanlage im jeweiligen Anwendungsfall, also abhängig von z. B. Anzahl und benötigter Absaugleistung pro Absaugstelle usw.
Während ein Hersteller von Entstaubungsanlagen, der nur eine Art von Entstaubungsanlagen herstellt, eine Steuerung für diese Entstaubungsanlage so konfigurieren kann, dass diese nur noch kundenspezifisch angepasst werden muss, besteht das Problem bei Steuerungen, die für die Anlagen unterschiedlicher Hersteller einsetzbar sein soll, darin, zunächst die Anpassung an die einzelne Anlage an sich auf einfache Art und Weise zu ermöglichen.
Darüber hinaus besteht das Problem, dass die Messung der zulässigen Anzahl von Staubpartikeln in der Rückluft bisher nicht genau genug durchgeführt werden konnte, da ein Partikelsensor nur einen Teilbereich des Kanalquerschnittes abdeckt und des Weiteren die Anzahl der auf dem Partikelsensor auftreffenden Partikel pro Zeiteinheit keinen definierten Rückschluss auf die enthaltene Partikelanzahl pro Volumeneinheit zulässt, da diese durch die konkret vorliegende Strömungsgeschwindigkeit der Luft eine direkte Korrelation verhindert wird.
III. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zum Steuern einer ELR als auch zum Konfigurieren der Steuerung dieser ELR und insbesondere auch ein Verfahren zum Zusammenstellen der ELR aus einem vorhandenen Baukastensystem zur Verfügung zu stellen.
b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 2 und 35–37 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Staubmenge pro Volumeneinheit der gefilterten Luft wird realistisch bestimmt, indem einerseits der Partikel-pro-Zeit-Wert – jedenfalls über einen bekannten Anteil des Strömungsquerschnittes – gemessen wird, und andererseits die Strömungsgeschwindigkeit der Luft an der Stelle dieser Partikel-pro-Zeit-Messung ermittelt wird. Da zusätzlich auch der Kanalquerschnitt an dieser Stelle bekannt ist, lässt sich daraus errechnen, welches Luftvolumen pro Zeiteinheit durch den Kanal strömt. Da ferner die Größe der Querschnittsfläche bekannt ist, innerhalb welcher die Anzahl der pro Zeiteinheit vorbeiströmenden Staubpartikel gemessen wird, ergibt sich hieraus die konkrete Staubmenge pro Volumeneinheit.
Da die Staubmenge pro Volumeneinheit in der gefilterten Luft eines der Hauptkriterien für die Steuerung und auch das Abschalten der Absaugung ist, ist die realistische Bestimmung dieses Parameters ein wesentlicher Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Wenn die zulässige Staubmenge pro Volumeneinheit überschritten wird, veranlasst die Steuerung eine Reaktion. Dies kann entweder das automatische Reinigen des Staubfilters sein, oder auch die Reduzierung oder gar Abschaltung des Absaugventilators, oder auch die Abgabe eines Warnsignals an den Betreiber, damit dieser kontrolliert, was der Grund für die erhöhte Staubbelastung der gereinigten Luft ist.
Zum Berechnen der Strömungsgeschwindigkeit der Luft an der Messstelle wird die Leistung der in Betrieb befindlichen Absaugventilatoren detektiert und zusätzlich muss natürlich die Stellung, also offen oder zu, der einzelnen Zufuhrleitungen bekannt sein, die jedoch ebenfalls detektiert wird.
Da zusätzlich der prozentuale Anteil der Querschnittsfläche des jeweiligen geöffneten Sperrschiebers und damit der entsprechenden Zufuhrleitung bezogen auf den Gesamtquerschnitt des Absaug-Hauptkanals bekannt ist – und auch auf Seiten der Absaugventilatoren die Leistung der in Betrieb befindlichen Ventilatoren zur maximalen Leistung – kann daraus steuerungsseitig die Strömungsgeschwindigkeit der Luft ausreichend genau berechnet werden.
Um die Staubmenge pro Volumeneinheit auf diese Art und Weise zu bestimmen, ist eine Kalibrierung der ELR notwendig:
Dabei wird bei verschiedenen Strömungsgeschwindigkeiten der Luft wenigstens jeweils ein definiertes Luftvolumen entnommen und die darin enthaltene Staubmenge gemessen, in der Regel getrocknet und anschließend gewogen.
Anstelle oder zusätzlich zur Gewichtsbestimmung kann auch die Partikelgröße des Staubes nach Durchschnittswert und/oder ihrer Größenverteilung bestimmt werden.
Auf diese Art und Weise erhält man eine Kalibrierkurve für die unterschiedlichen Strömungsgeschwindigkeiten und gegebenenfalls unterschiedliche Staubmengen bei jeder einzelnen Strömungsgeschwindigkeit. Vorzugsweise werden hier fünf bis zehn verschiedene Luftgeschwindigkeiten gewählt.
Eine solche Reststaubbestimmung kann im Rahmen einer Steuerung, die die gesamte Entstaubungsanlage, also einschließlich deren Ventilatoren usw. steuert, vorgesehen und an deren zentralem Display angezeigt werden.
In einer vereinfachten Bauform wird jedoch häufig auch nur die Filteranlage innerhalb einer Entstaubungsanlage hinsichtlich der Reinigung der Filter von einer separaten Steuerung gesteuert, beispielsweise, indem der Rest der Entstaubungsanlage lediglich manuell ein und ausgeschaltet wird, und keiner expliziten Steuerung unterliegt. In diesem Fall kann das Signal der Reststaubbestimmung direkt an die Steuerung zum Reinigen der Filteranlage übermittelt werden und auf deren Display angezeigt werden.
Das Verfahren umfasst ferner eine automatische Löschung von Funken, die in der abgesaugten Luft festgestellt werden. Derartige Funken können die meist brennbaren und auch explosionsfähigen Stäube entzünden, sei es im Filter, im Filtersammelbehälter oder im Staubsilo, dort vor allem in der mit Staub angereicherten Luft oberhalb des Füllstandes, und dies stellt bei allen Entstaubungsanlagen ein hohes Brand- und vor allem Explosionsrisiko dar.
Um dies zu vermeiden, werden mittels eines speziellen Sensors Funken während des Vorbeifliegens im Kanal detektiert und stromabwärts von der Detektionsstelle mittels einer von dem Funkendetektor aus angesteuerten Löschdüse gelöscht:
Da der Abstand zwischen Detektionsstelle und Löschstelle für die Funken bekannt ist, und ebenso die aktuelle Strömungsgeschwindigkeit, kann die Steuerung der Funkenlöschanlage daraus den Zeitversatz berechnen, den die Funken bis zum Vordringen zur Löschstelle benötigen, so dass die Steuerung der Funkenlöschanlage um diese Zeitspanne versetzt nach der Detektion eines Funkens die Löschdüse aktiviert. Gelöscht wird mit einem auf die potentiell entstehenden Funken geeigneten Löschmittel, häufig Wasser, aber bei Funken, die durch Schweißarbeiten entstehen und anderen Anwendungen auch häufig mittels Kalk, insbesondere in Pulverform.
Die Steuerung der Entstaubungsanlage kann bei Überschreiten einer vorgegebenen maximalen Anzahl von Funken pro Zeiteinheit oder Luftvolumen entweder ein Warnsignal an den Betreiber abgeben oder die Entstaubungsanlage auch stillsetzen, um ein Brand- und Explosionsrisiko zu vermeiden, denn eine laufende hohe Anzahl von Funken bedeutet, dass am Entstehungsort bzw. Absaugort der Luft laufend Funken produziert werden, und dort ein Fehler vorliegt, der behoben werden muss, denn normalerweise dürfen so gut wie keine Funken in der abgesaugten Luft vorhanden sein.
Funken entstehen ja in der Regel nur bei Schlägen von harten Gegenständen aufeinander, also beispielsweise von Metall auf Metall. Dies kann beispielsweise in einer Schreinerei geschehen, wenn an einer z. B. Kreissäge, von der die Luft abgesaugt wird, das Sägeblatt auf einen in dem Holz enthaltenen harten Gegenstand, etwa eine Schrotkugel, einen Stein, einen Nagel oder Ähnliches, auftrifft.
Die Funkendetektoren sind vorzugsweise nicht im Hauptkanal, sondern in den einzelnen Zufuhrkanälen jeweils separat angeordnet, da dies die Möglichkeit gibt, sofort den Entstehungsort der Funken zu kennen, was für eine schnelle Fehlerbehebung und damit kurze Ausfallzeit der gesamten Entstaubungsanlage sehr vorteilhaft ist.
Die Löschdüse kann entweder jeweils nachgeordnet ebenfalls separat in jeder Zufuhrleitung vorhanden sein, oder es kann eine zentrale Löschdüse im Hauptkanal stromabwärts der letzten Mündung eines Zufuhrkanals vorhanden sein, die die Funken im Hauptkanal löscht.
Dies hat zwar den Nachteil, dass die Funken über eine große Strecke existent bleiben und dort bereits eine Explosion auslösen können, so dass diese Lösung von den örtlichen Gegebenheiten abhängt, und beispielsweise nur dann realisierbar ist, wenn die Strecke von der Mündung der ersten zur letzten Zufuhrleitung relativ kurz ist.
Wenn in den einzelnen Zufuhrleitungen separate Funkendetektoren vorhanden sind, wird bei Überschreiten der Funkenzahl an dieser Messstelle gegebenenfalls natürlich nur die dort angeschlossene Maschine stillgesetzt und die entsprechende Brandschutzklappe – die in der Regel im Zufuhrkanal nahe der Mündung in den Hauptkanal angeordnet ist – geschlossen.
Zur Sicherheit kann stromabwärts der Löschdüse ein weiterer Funkendetektor angeordnet sein, um die Funktion der Löschdüse zu kontrollieren.
Ein weiteres wichtiges Kriterium ist die Vorgehensweise zur Überprüfung des Filterzustandes:
Filter in Luftentstaubungsanlagen setzen sich ohne Reinigung sehr schnell zu, so dass der Energieaufwand für das Hindurchsaugen der Luft stetig ansteigt und nach kurzer Zeit keine Absaugung mehr möglich ist, wenn der Filter dicht ist.
Die Filter werden daher automatisch gereinigt, indem sie entweder mittels eines mechanischen Klopfers, der gegen das Filtermedium, meist ein Filtergewebe, schlägt, vom daran haftenden Staub befreit werden, der in einen darunter befindlichen Auffangbehälter fällt.
Alternativ dazu kann statt mechanischer Beaufschlagung des Filtermediums auch ein Abblasen des Staubes mittels Druckluft erfolgen, die zu diesem Zweck als Reinigungsdüsen über den Umfang und gegebenenfalls auch die axiale Erstreckung des Filters verteilt um diesen herum angeordnet sind.
Der Zustand des Filters wird automatisch ermittelt durch Messen des Druckes vor und hinter dem Filter und Bestimmen des Differenzdruckes.
Bei Überschreiten eines vorgegebenen Differenzdruckes wird automatisch die Reinigung, die häufig aus einem ganzen Reinigungszyklus besteht, in Gang gesetzt. Ein solcher Reinigungszyklus kann das Ingangsetzen des Rüttelmotors über eine vorgegebene Zeitspanne umfassen und/oder das Ingangsetzen der Druckluftdüsen, also der Reinigungsdüsen, ebenfalls über einen vorgegebenen Zeitraum, beispielsweise nach dem mechanischen Abrütteln, und insbesondere auch in einer vorgegebenen Reihenfolge, beispielsweise von oben nach unten, damit sich oben abgelöster Staub nicht weiter unten sofort wieder am Filter ansetzt.
Vorzugsweise erfolgt die Reinigung in denjenigen Phasen, in denen das Absauggebläse nicht arbeitet, um ein schnelles erneutes Absetzen des gelösten Staubes am Filter zu vermeiden, was bei weiterem Hindurchsaugen der Luft durch den Filter während des Reinigungszyklus der Fall wäre.
Auch die Füllhöhe des angesammelten Staubes im Auffangbehälter des Filters sollte automatisch überwacht werden, um bei Überschreiten eines vorgegebenen Füllstandes automatisch einen Austrag aus dem Auffangbehälter in Gang zu setzen, wobei der darin zwischengelagerte Filterstaub in einen sehr viel größeren Staubsilo transportiert wird.
Dies geschieht mittels unterschiedlicher Vorrichtungen: In der Regel ist am unteren Ende des meist konisch nach unten zulaufenden Auffangbehälters des Filters ein so genannter Rundaustrag vorgesehen, also ein sich drehender Schaber, der den meist stark verdichteten Filterstaub löst und in den zentralen unteren Auslass fallen lässt. Von dort wird der Filterstaub meist mittels einer Förderschnecke und/oder eines Transportventilators weitertransportiert zum Staubsilo, wobei vor der Förderschnecke gegebenenfalls noch eine Zellradschleuse quasi als Portionierer für den zu transportierenden Staub angeordnet sein kann.
Der Austrag von Filterstaub aus dem Sammelbehälter des Filters erfolgt automatisch mittels der Steuerung der Anlage ebenfalls in einem Ablaufzyklus, indem nacheinander die einzelnen Transporteinrichtungen eingeschaltet werden, beginnend mit dem dem Staubsilo nächstliegenden und endend mit dem dem Auffangbehälter des Filters nächstliegenden Transportmedium, denn es muss sichergestellt sein, dass das entsprechende Transportmedium bereits läuft, wenn von dem stromaufwärts liegenden vorherigen Transportmedium dann tatsächlich Filterstaub angeliefert wird. Das Abschalten erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Auch der Füllstand des Staubsilos wird vorzugsweise automatisch überwacht. Da ein automatischer Austrag jedoch nicht möglich ist, da hierfür in der Regel ein Transportfahrzeug oder Ähnliches angedockt sein muss, wird bei Überschreiten eines maximalen Füllstandes in der Regel lediglich ein Warnsignal an den Bertreiber abgegeben.
Zu diesem Zweck können vor allem beim Staubsilo zwei oder gar drei vorgegebene Füllstände übereinander vorhanden sein, bei deren Erreichen schrittweise im mer dringendere Warnsignale an den Betreiber abgegeben werden und zur Not bei vollständig gefülltem Silo und auch vollem Auffangbehälter im Filter die Entstaubungsanlage automatisch stillgesetzt wird.
Vorzugsweise sollte jedoch die Füllstandsüberwachung des Staubsilos und/oder des Auffangbehälters des Filters kontinuierlich überwacht werden, wobei bevorzugt Ultraschallsensoren eingesetzt werden, deren Strahlung von oben her auf die Oberfläche des Staubsilos bzw. Auffangbehälters, also auf die Oberfläche des Inhaltes, gerichtet ist.
Indem ein solcher Ultraschallsensor ein Frequenzsignal abgibt, welches beispielsweise zwischen 0 kHz und 10 kHz schwankt, kann aus der aktuellen Frequenz dieses Signals abgelesen werden wie hoch der Füllstand ist, in dem beispielsweise die Frequenz umso höher wird, je größer der Abstand der Oberfläche vom Sensor ist. Dies erleichtert die Auswertung und Weiterverarbeitung des Signals erheblich.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen ELR besteht darin, dass vorzugsweise nicht ein großer, sondern mehrere kleine Absaugventilatoren vorhanden sind, die entsprechend dem Leistungsbedarf nacheinander zugeschaltet werden.
Dabei wird nicht jeder Absaugventilator mit einem eigenen Frequenzumrichter hochgefahren, sondern es sind weniger Frequenzumrichter als Absaugventilatoren vorhanden, vorzugsweise nur ein oder zwei Frequenzumrichter, die dann im Wege einer Kaskadenschaltung die einzelnen Elektromotoren der einzelnen Ventilatoren zeitlich nacheinander mit Hilfe des gleichen Frequenzumrichters oder der beiden Frequenzumrichter abwechselnd und einander auch überlappend, hochfahren.
Dabei dient ein zweiter Frequenzumrichter hauptsächlich der Redundanz des Systems, um bei Ausfall eines der Frequenzumrichter noch weiterhin die Anlage betreiben zu können.
Falls aus Kostengründen nur ein einziger Frequenzumrichter eingebaut wird, muss bei dessen Ausfall der entsprechend Ventilator von Hand hochgefahren werden.
Die erfindungsgemäße Entstaubungsanlage steuert jedoch nicht nur den eigentlichen Absaugvorgang, sondern die zu diesem Zweck detektierten Parameter können – gegebenenfalls mit geringem Mehraufwand – auch dazu benutzt werden, um für den Betreiber weitere Effekte zu bewirken:
So kann die Steuerung der Anlage nicht nur die aktuellen Leistungswerte der Motoren der Entstaubungsanlage erfassen, sondern darüber hinaus auch die Leistungswerte der Motoren der daran angeschlossenen Maschinen. Die zusätzliche Anbringung entsprechender Sensoren an den Maschinen ist mit geringem Aufwand verbunden, und teilweise werden diese Leistungswerte ohnehin bereits ermittelt, jedoch lediglich z. B. an der Schalttafel der Maschine angezeigt.
Werden diese Messwerte jedoch weitergegeben an die Steuerung der Entstaubungsanlage, kann dort der gesamte aktuelle Energieverbrauch – also von Entstaubungsanlage und den daran angeschlossenen Maschinen – erfasst werden, aktuell angezeigt werden, aber auch archiviert und aufsummiert werden, so dass hieraus zum einen der Gesamtenergieverbrauch z. B. eines Fertigungsbetriebes ablesbar ist, darüber hinaus aber auch Werte z. B. für die Spitzenbelastung und Spitzenbelastungszeiten einzelner Maschinen, die Frequenz und die aufgezeichneten Trennkurven des Frequenzumrichters, Spitzenbelastungszeiten hinsichtlich des Gesamt-Stromverbrauches und damit könnte sich daraus der Wechsel in einen dann günstigeren, anders gestalteten Stromtarif empfehlen, und es können daraus – da dies zusammen mit den ermittelten Zeiten archiviert wird – die konkreten Energiekosten z. B. für einzelne Arbeitsschritte eines einzelnen Auftrages bestimmt werden.
Ebenso können bei Überschreiten eines vorgegebenen maximalen Gesamtenergieverbrauches automatisch Maßnahmen von der Steuerung der Entstaubungsanlage ergriffen werden, um den Gesamtenergieverbrauch im Rahmen zu halten:
Dies kann dadurch geschehen, dass es automatisch unterbunden wird, dass weitere Maschinen eingeschaltet werden, oder auch dadurch, dass bereits laufende Maschinen zwangsweise entweder in ihrer Leistung reduziert oder gar ganz abgeschaltet werden.
Alternativ oder zusätzlich können auch die energieverbrauchenden Komponenten der Entstaubungsanlage selbst – insbesondere sofern sie momentan nicht unbedingt benötigt werden – abgeschaltet werden oder auch der Energieverbrauch der Entstaubungsanlage gesenkt werden. Dies kann durch unterschiedliche Maßnahmen geschehen:
Ein direkter Energieverbrauch tritt beispielsweise ein, wenn der Rüttelmotor zum Reinigen des Filters kurzfristig stillgesetzt wird.
Ein indirekter Energieverbrauch tritt dagegen ein, wenn die Reinigung des Filters vorgezogen wird, um den Filter optimal luftdurchlässig zu halten und dadurch den Energieverbrauch für das Absauggebläse zu senken.
Zusätzlich wird in das Steuerungsverfahren auch ein Handbetriebsmodus integriert, der es zulässt, die Hauptaggregate, insbesondere die Reinigungsvorrichtungen wie Reinigungsventile und Rüttelmotor, aber auch die Transportvorrichtungen zum Austragen von Filterstaub aus dem Filtersammelbehälter, von Hand zu aktivieren und deaktivieren.
Auch eine manuelle Schaltung auf Intensivabsaugung oder Notbetrieb der Entstaubungsanlage ist möglich, um selbst bei komplettem Ausfall der Steuerung der Entstaubungsanlage diese noch manuell schalten zu können.
Ein wesentlicher Punkt ist die Bedienungsfreundlichkeit einer solchen Entstaubungsanlage:
Zu diesem Zweck werden sämtliche Eingaben an einer zentralen Eingabeeinheit vorgenommen, und dort auch alle von der Steuerung der Entstaubungsanlage gelieferten Informationen zentral über eine Ausgabeeinheit, meist ein Display, dem Betreiber vermittelt.
Im Gegensatz zur bisherigen Lösung, bei der diverse Anzeigen an verschiedenen Stellen der Entstaubungsanlage verteilt waren, gibt dies dem Betreiber an einer einzigen Stelle einen sofortigen schnellen Überblick, was dadurch erleichtert wird, dass die von der Steuerung ermittelten Parameter auf der Ausgabeeinheit, insbesondere dem Display, in einer visuell möglichst realistischen Darstellung dargestellt werden.
c) Ausführungsbeispiele:
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
1: eine Entstaubungsanlage gemäß der Erfindung,
2: die Partikelmessung gemäß II in 1, und
3: die Funkenlöschung gemäß III in 1.
1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Entstaubungsanlage, mit deren Hilfe staubbeladene Abluft z. B. aus einer Produktionshalle, abgesaugt, gefiltert und danach in der Regel im gereinigten Zustand dem selben Gebäude wieder zugeführt wird, um die darin enthaltene Wärmeenergie nicht durch Abgabe der Luft an die Umgebung zu verschwenden.
Zu diesem Zweck wird die staubbeladene Luft über einzelne Zufuhrkanäle 2a, b möglichst direkt an den einzelnen Staub-Entstehungsstellen, meist produzierenden Maschinen 12a, b ..., abgesaugt und zunächst einem der Absaughauptkanäle 1a, b zugeführt, die sich in der Regel noch vor dem zentralen Staubfilter 3 zu einem einzigen Hauptkanal 1 vereinigen.
Mit Hilfe der stromabwärts des Filters 3 angeordneten Absaugventilatoren 6a, b wird die abgesaugte Luft durch die Filterkartuschen 4a, b, c, die im Filter 3 eingebaut sind, hindurchgesaugt, wobei der in der Luft enthaltene Staub die Filterkartuschen 4a, b, c nicht durchdringen kann, sondern sich auf deren Oberfläche ansammelt.
Die so gereinigte Luft wird über einen Rückluftkanal 5, der sich gegebenenfalls in mehrere Teilkanäle aufteilen kann, über darin angeordnete Auslassöffnungen 15a, b wieder als Raumluft dem Gebäude zugeführt.
Da die sich auf der Oberfläche der Filterkartuschen 4a, b ansammelnde Staubschicht immer dicker wird und damit den Luftdurchtritt immer stärker behindert, werden diese Filterkartuschen von Zeit zu Zeit automatisch gereinigt, in diesem Fall durch Beaufschlagen der darin angeordneten Druckluftdüsen 9a, b... von einer Druckluftquelle 8 aus, so dass die Druckluft die Filterkartuschen 4a, b in Gegenrichtung zur Strömungsrichtung 10 der zu reinigenden Luft schnell durchströmt und den angesammelten Schmutz von der Oberfläche löst, der daraufhin in den unter den Kartuschen angeordneten Auffangbehälter 14 des Filters 3 fällt und sich dort sammelt.
Wenn der Füllstand im Auffangbehälter 14 eine bestimmte Höhe erreicht oder überschritten hat, wird der dort angesammelte Staub über eine Austragsleitung 23 in einen wesentlich größeren Staubsilo 21 transportiert, der von Zeit zu Zeit in LKWs oder andere Transportmittel geleert wird.
Zu diesem Zweck befindet sich im unteren Bereich des Auffangbehälters 14 des Filters 3 ein Rundaustrag 17, also beispielsweise ein sich drehender Schaber, der den verfestigten Staub ablöst und in die zentrale untere Ablauföffnung fallen lässt, von dem aus ein in der Austragleitung 23 angeordneter Austragventilator 19 den Transport in den Staubsilo 21 übernimmt.
Dabei ist jeder einzelne Zufuhrkanal 22a, b zum Hauptkanal 1a, b mit einem eigenen Sperrschieber 22a, b verschließbar, der geschlossen ist, wenn die entsprechende Maschine 12a, b nicht arbeitet, um den von den Ventilatoren zu bewältigenden Volumenstrom möglichst gering zu halten.
Ferner sind in den Zufuhrkanälen 22a, b meist kurz vor den Mündungen der einzelnen Absang-Hauptkanäle 1a, b in den Hauptkanal 1 Brandschutzklappen 33a, b vorhanden, die bei Bedarf automatisch oder manuell geschlossen werden, falls in einem Teil der Absauganlage ein Feuer ausbricht.
An diesem prinzipiell bekannten Grundaufbau einer Entstaubungsanlage finden sich folgende erfindungsgemäße Besonderheiten:
Zum einen ist im Rückluftkanal 5 stromabwärts des Filters 3 – in diesem Fall noch vor den Abluftventilatoren 6a, b, – eine Partikelmessung 11 eingebaut, mit deren Hilfe automatisch bestimmt werden soll, ob in der Rückluft der meist durch den Gesetzgeber vorgegebene Höchstwert von Staub pro Volumeneinheit der Luft nicht überschritten wird.
Zu diesem Zweck wird – wie besser in 2 zu erkennen – in die in diesem Fall kreisrunde Rohrleitung des Rückluftkanals 5 ein Partikelsensor 24 eingebaut, der aus einem Sensorkopf 24a und davon abragendem Sensorstab 24b besteht.
Die Wandung des Rückkanals 5 ist eine Einschweißmuffe 25 eingeschweißt, in deren Innengewinde der Partikelsensor 24 mit dem Hals seines Sensorkopfes 24a dicht eingeschraubt werden kann, so dass sich der Sensorstab 24b quer durch den freien inneren Querschnitt des Rückluftkanals 5 erstreckt.
Da die Partikelsensoren 24 mit unterschiedlich langen Sensorstäben 24b zur Verfügung stehen, jedoch nicht in jeder beliebigen Länge, wird der Sensorstab 24b die gegenüberliegende Wandung des Rückluftkanals 5 nicht ganz erreichen.
Mittels dieses Sensors 24 werden alle Partikel detektiert, die mittels der durch den Rückluftkanal 5 strömenden Luft den Sensorstab 24b berühren oder in einer definierten maximalen Entfernung um den Sensorstab passieren, wobei dieser Bereich hier Detektionsbereich 26 genannt wird.
Da neben der Größe des Detektionsbereiches 26 auch die Größe des gesamten freien Querschnittes des Rückluftkanals 5 an dieser Stelle bekannt ist, kann aus der vom Partikelsensor 24 angezeigten Partikelmenge pro Zeiteinheit auf die insgesamt durch den Rückluftkanal 5 strömende Partikelmenge pro Zeiteinheit geschlossen werden und hierüber nach den beschriebenen Methoden die Partikelmenge pro Volumeneinheit von der Steuerung der Anlage automatisch bestimmt werden, wenn zuvor eine entsprechende einmalige Kalibrierung durchgeführt wurde.
In 1 ist ferner an der Stelle III eine Funkenlöschung 30 eingezeichnet, die in 3 in Prinzipdarstellung vergrößert dargestellt ist:
Dabei sind in die Wandung des Absaughauptkanals 1a an einer Stelle Funkendetektoren 27 eingebaut, vorzugsweise an einander gegenüberliegenden Stellen zwei gegeneinandergerichtete Funkendetektoren 27, um die Erfassungssicherheit zu erhöhen.
Wird von dem Funkendetektor 27 ein Funke 36 an die Steuerung 20' der Funkenlöschanlage, die Teil der Gesamtsteuerung 20 der Entstaubungsanlage sein kann, gemeldet, so setzt diese die in Strömungsrichtung 10 der Luft stromabwärts angeordnete Löschdüse 28 zeitversetzt zum Auftreten des Funkens 36 an dem Funkendetektor 27 in Gang, unter Berücksichtigung des Abstandes zwischen der Funkendetektion beim Funkendetektor 27 und der Löschdüse 28, und in Kenntnis der Strömungsgeschwindigkeit in Strömungsrichtung 10, die – wie anhand der Reststaubmessung erläutert – nicht direkt gemessen, sondern von der Steuerung anhand anderer bekannter Parameter ermittelt werden kann.
Von der Löschdüse 28 – von der wiederum aus Sicherheitsgründen zwei einander gegenüberliegende Düsen 28 im Kanal vorhanden sind – wird Löschmittel, in aller Regel Wasser, in den freien Querschnitt des Absaugkanals 1a eingesprüht, um den detektierten Funken 36 zu löschen.
Das Löschmittel wird über eine Löschmittelleitung 29 aus einem Löschmittelvorrat 31 mittels einer entsprechenden Pumpe zur Verfügung gestellt.
Um die sichere Funktion der Funkenlöschung 30 zu überprüfen, sind stromabwärts der Löschdüse 28 nochmals Funkendetektoren 27' angeordnet, die ebenfalls wieder mit der Steuerung 20' verbunden sind.
Dabei kann die Funkenlöschung 30 an den Mündungen der Absaug-Hauptkanäle 1a, b auch so angeordnet werden, dass die Funkendetektoren 27 vor der Mündung, die Löschdüsen 28 jedoch dahinter angeordnet sind, was die Anzahl benötigter Löschdüsen reduzieret, da dann weniger Löschdüsen 28 als Detektoren 27 benötigt werden.
In 1 sind ferner mehrere Absaugventilatoren 6a, b nebeneinander vorhanden, die je nach Leistungsbedarf einzeln oder in beliebiger Gruppenbildung bis hin zur Gesamtanzahl gleichzeitig im Einsatz sein können.
Der Bedarf richtet sich danach, wieviele der einzelnen Sperrschieber 22a, b sich in der offenen Stellung befinden, was über entsprechende Sensoren der Steuerung 20 gemeldet ist, die daraufhin eine entsprechende Anzahl von Absaugventilatoren 6a, b... in Betrieb nimmt.
Diese werden mittels eines Frequenzumrichters 7 hochgefahren, von dem im vorliegenden Fall nur ein einziger vorhanden ist, der dementsprechend die einzelnen Absaugventilatoren 6a, b bei Bedarf zeitlich nacheinander hochfährt und ans Netz bringt.
Stromabwärts der Reststaubmessung 11 und gegebenenfalls vorzugsweise der Absaugventilatoren 6a, b, c... ist ferner eine Schaltklappe 13 angeordnet, die zwischen einer Weiterleitung der gereinigten Luft in den Rückluftkanal 5 und einen Abluft-Kamin 16 umschalten kann, wobei die Luft dann nicht dem Rückluftkanal 5 zugeführt wird, wenn bei der Reststaubmessung 11 ein zu hoher Gehalt an Staub in der Rückluft festgestellt wird.
Des Weiteren ist sowohl im Auffangbehälter 14 des Filters 3 als auch im Staubsilo 21 im oberen Bereich jeweils ein Ultraschall-Sensor 18 angeordnet, um das Höhenniveau des darunter angesammelten Staubes zu detektieren.
Zu diesem Zweck ist der Ultraschallsensor 18 von oben auf die Oberfläche des angesammelten Staubes gerichtet, die trotz der oberhalb des angesammelten Staubes vorhandenen starken Staubbelastung der Luft noch auswertbare Signale liefern, vorzugsweise in Form des beschriebenen Frequenzsignals, welches besonders leicht weiterzuverarbeiten ist.
Alle Eingaben, die die Steuerung 20 benötigt, sowie alle Ausgaben, die die Steuerung an den Betreiber abgibt, werden vorzugsweise über eine Ein-/Ausgabeeinheit 35, beispielsweise einen berührungsempfindlichen Monitor, ausgegeben.
Ferner umfasst die Ein-/Ausgabeeinheit 35 einen Signalgeber wie etwa eine Hupe 32, um ein Warnsignal abzugeben, beispielsweise bei zu hohem Füllstand, der von einem der Ultraschalldetektoren 18 festgestellt wurde, oder bei einer Beschädigung des Filters 3 in Form einer der Filterkartuschen 4a, b, die dadurch festgestellt wird, dass der durch Drucksensoren 34a, b über vor und einmal hinter dem Filter 3 gemessene Drucksensoren ermittelte Differenzdruck stark abfällt bzw. der Absolutwert des Differenzdruckes zu niedrig ist.

1a, b: Absaug-Hauptkanal
2a, b: Zufuhrkanal
3: Filter
4a, b: Filterkartusche
5: Rückluftkanal
6a, b: Absaugventilator
7: Frequenzumrichter
8: Druckluftquelle
9a, b: Druckluftdüse
10: Strömungsrichtung
11: Partikelmesser
12a, b: Maschine
13: Schaltklappe
14: Auffangbehälter
15a, b: Auslassöffnung
16: Kamin
17: Rundaustrag
18: Ultraschall-Sensor
19: Transportventilator
20, 20': Steuerung
21': Staubsilo
22a, b: Sperrschieber
23: Austragleitung
24: Partikelsensor
24a: Sensorkopf
24b: Sensorstab
25: Einschweißmuffe
26: Detektionsbereich
27, 27': Funkendetektor
28: Löschdüse
29: Löschmittelleitung
30: Funkenlöschung
31: Löschmittelvorrat
32: Hupe
33a, b: Brandschutzklappe
34a, b: Drucksensor
35: Eingabeeinheit

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

- DIN 12779 [0003]

Claims

Verfahren zum Steuern einer Entstaubungsanlage mit Luftrückführung (ELR) mit – wenigstens einem Absaug-Ventilator (6a, b ...), – wenigstens einem Absaug-Hauptkanal, ggf. mit mehreren darin mündenden Zufuhrkanälen (2a, b ...), – wenigstens einem Luftfilter (3) in dem Hauptkanal (1a, b...), und – wenigstens einem Rückluftkanal, wobei im Rückluftkanal (5) stromabwärts des Filters (3) – zumindest für einen bekannten Teil der Querschnittsfläche des Rückluftkanals – die Anzahl der pro Zeiteinheit vorbeiströmenden Staubpartikel gemessen wird (= Partikel-pro-Zeit-Wert), dadurch gekennzeichnet, dass die Staubmenge pro Volumeneinheit der Luft automatisch aus dem Partikel-pro-Zeit-Wert und der Strömungsgeschwindigkeit der Luft an der Stelle der Partikel-pro-Zeit-Messung errechnet wird und bei Überschreiten eines eingestellten Grenzwertes automatisch die Steuerung (20) eine Reaktion veranlasst.
Verfahren zum Steuern der Reinigung des Luftfilters (3), insbesondere in einer Entstaubungsanlage, bei der sich an den Luftfilter (3) ein Rückluftkanal anschließt, wobei im Rückluftkanal (5) stromabwärts des Filters (3) – zumindest für einen bekannten Teil der Querschnittsfläche des Rückluftkanals – die Anzahl der pro Zeiteinheit vorbeiströmenden Staubpartikel gemessen wird (= Partikel-pro-Zeit-Wert), dadurch gekennzeichnet, dass die Staubmenge pro Volumeneinheit der Luft automatisch aus dem Partikel-pro-Zeit-Wert und der Strömungsgeschwindigkeit der Luft an der Stelle der Partikel-pro-Zeit-Messung errechnet wird und bei Überschreiten eines eingestellten Grenzwertes automatisch die Steuerung (20) eine Reaktion veranlasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückluftkanal geschlossen und die Rückluft nach draußen geblasen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktion der Steuerung (20) die Abgabe eines akustischen und/oder optischen Warnsignals an den Betreiber und – insbesondere hierzu zeitversetzt danach – das Abschalten der ELR durch Abschalten des Absaugventilators ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit an der Stelle der Partikel-pro-Zeit-Messung (11) automatisch errechnet wird aus der Kenntnis der geöffneten Zufuhrkanäle (2a, b...) und deren jeweiligen prozentualen Anteil am maximalen Volumenstrom sowie ggf. der Anzahl und Einzelleistungen der laufenden Absaugventilatoren (6a, b) und deren Anteil an der Gesamtleistung an Absaugventilatoren (6a, b).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Berechnung der Staubmenge pro Volumeneinheit der Luft vor der automatischen Errechnung eine Kalibrierung durchgeführt wird, indem bei verschiedenen Strömungsgeschwindigkeiten wenigstens je ein definiertes Luftvolumen entnommen und die darin enthaltene Staubmenge hinsichtlich Gewicht und/oder Volumen gemessen wird und ggf. die Partikelgröße des Staubes nach Durchschnittswert und/oder Größenverteilung gemessen wird und die so erhaltene Kalibrierkurve anschließend für die automatische Berechnung der Staubmenge pro Lufteinheit verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Inbetriebnahme der ELR das Kalibrieren bei 5–10 verschiedenen Luftgeschwindigkeiten durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Funkenlöschung (11) wenigstens in dem Hauptkanal (1a, b) stromaufwärts des Filters (3) durchgeführt wird, und die den Funkendetektoren (27) in dem Kanal (1a, b ...) örtlich nachgeordnete Löschdüse aktiviert wird in zeitlicher Abhängigkeit der im Rahmen der Reststaubbestimmung ermittelten Strömungsgeschwindigkeit der Luft, insbesondere auch in der Austragsleitung (23) des Filters eine Funkenlöschung angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Löschmittel bei der Funkenlöschung (11) Kalk, insbesondere in Pulverform, verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ELR mehrere Elektromotoren von Absaugventilatoren (6a, b...) sowie eine geringere Anzahl von Frequenzumrichtern (7) als Elektromotoren, insbesondere nur einen einzigen Frequenzumrichter (7), umfasst und im Wege einer Kaskadenschaltung alle Elektromotoren, insbesondere diejenigen der Absaugventilatoren (6a, b), zeitlich nacheinander mit Hilfe des gleichen Frequenzumrichters (7) hochgefahren oder heruntergefahren werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (20) bei Überschreiten einer vorgegebenen Anzahl von Funken pro Zeiteinheit ein optisches und/oder akustisches Warnsignal abgibt und – insbesondere zeitversetzt danach – die Anlage stillsetzt durch Abschalten des Absaugventilators (6a, b) und Schließen der wenigstens einen Brandschutzklappe (33a ...).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funkendetektoren (27) in den einzelnen Zufuhrkanälen (2a, b ...), insbesondere unmittelbar vor deren Einleitung in den Hauptkanal (1a, b), und die Löschdüse (28) nach der letzten Einmündung in den Hauptkanal (1a, b) angeordnet ist und die entsprechende Brandschutzklappe (33) geschlossen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts der Löschdüse (28) ein weiterer Funkendetektor (27') angeordnet ist zur Überprüfung der Funktion der Löschdüse (28).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zustand des Filters (3) bestimmt wird durch Messen des Druckes vor und hinter dem Filter und automatisches Ermitteln des Differenzdruckes, und bei Überschreiten eines vorgegebenen Differenzdruckes automatisch ein Reinigungszyklus für den Filter in Gang gesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reinigungszyklus des Filters (3) das Ingangsetzen des Rüttelmotors für den Filter über eine vorgegebene Zeitspanne umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reinigungszyklus das Ingangsetzen der mehreren Reinigungs-Druckluftdüsen (9a, b ...) für den Filter (3), insbesondere in einer vorgegebenen Reihenfolge und jeweils über einen vorgegebenen Zeitraum, umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllhöhe des Staubes im Auffangbehälter (14) des Filters (3) automatisch überwacht wird und bei Überschreiten einer vorgegebenen Höchstfüllhöhe der Austrag von Filterstaub aus dem Vorratsbehälter automatisch in Gang gesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragen von Filterstaub aus dem Auffangbehälter (14) des Filters zunächst das Einschalten des Transportventilators (19) und anschließend das Ingangsetzen des zwischen dem Auffangbehälter (14) und dem Transportventilator (19) angeordneten mechanischen Staubtransporteurs, insbesondere einer Zellradschleuse, umfasst und zeitlich danach wiederum das Einschalten des Rundaustrages (17) am Boden des Auffangbehälters (14).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand des Staubsilos (21) automatisch überwacht wird und bei Überschreiten eines maximalen Füllstands ein optisches und/oder akustisches Warnsignal an den Betreiber abgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstandsüberwachung des Staubsilos (21) und/oder des Auffangbehälters (14) des Filters (3) kontinuierlich überwacht wird, insbesondere mittels eines Ultraschallsensors (18), dessen Strahlung von der Oberfläche des Inhaltes reflektiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ultraschallsensor (18) ein Frequenzsignal, insbesondere zwischen 0 kHz und 10 kHz, liefert, dessen Frequenz um so höher ist, je größer der Abstand der Oberfläche vom Sensor ist, welcher sich oberhalb der Oberfläche befindet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten eines zweiten maximalen Grenzwertes des Füllstandes im Staubsilo (21) die Anlage automatisch stillgesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Aufzeichnung der aktuellen Leistungswerte sowohl aller Motore der Entstaubungsanlage als auch der an die Entstaubungsanlage angeschlossenen Maschinen (12a, b ...) umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der aktuelle Energieverbrauch der Entstaubungsanlage als auch der einzelnen Maschinen, (12a, b ...) ggf. bereits umgerechnet in Geldeinheiten, angezeigt und über die Zeit aufsummiert und archiviert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass von der Steuerung (20) ein vorgegebener maximaler Gesamtenergieverbrauch der Anlage zusammen mit den Maschinen (12a, b) eingehalten wird durch Unterbindung des Ingangsetzens weiterer Maschinen und/oder zwangsweiser Abschaltung oder Leistungsreduzierung bereits laufender Maschinen und/oder momentan entbehrlicher Komponenten der Entstaubungsanlage, beispielsweise des Staubaustrages aus dem Filtersammelbehälter (14), oder Energieverbrauchsreduzierung der Entstaubungsanlage durch vorgezogene Reinigung des Filters (3).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieverbrauch der einzelnen Maschinen (12a, b ...) pro Zeiteinheit aufsummiert als auch archiviert wird und insbesondere die Laufzeiten der Maschinen (12a, b ...) archiviert werden, und automatisch Auslastungsgrade der einzelnen Maschinen (12a, b ...) von der Steuerung (20) ausgegeben werden über vorgegebene Zeiträume als auch der in diesen Zeiträumen angefallene Energieverbrauch pro Maschine (12a, b ...).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass automatisch die jeweilige Gesamtleistung der Anlage zusammen mit allen daranhängenden Maschinen (12a, b ...) über vorgegebene Zeiträume aufgezeichnet wird und Mittelwerte sowie Spitzenwerte und deren Häufigkeit automatisch ausgegeben werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Handbetriebsmodus umfasst, indem insbesondere Reinigungsvorrichtungen wie Reinigungsventile (9a, b ...) und Rüttelmotor des Filters (3), Austrag aus dem Filtersammelbehälter (14), Intensivabsaugung und Notbetrieb der Absaugung von Hand gesteuert werden können und insbesondere auch sämtliche Schieber (22a ..., 33a ...) manuell betätigt werden können.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Handbetriebsmodus auch das manuelle Hochfahren der Elektromotoren, insbesondere der Motoren der Absaugventilatoren (6a, b ...).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren das Ausgeben aller Informationen und Eingeben aller Vorgaben über eine zentrale Eingabeeinheit (35), insbesondere einen berührungsempfindlichen zentralen Bildschirm, umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgeben und Eingeben auch den Frequenzumrichter (7) betrifft, indem ausgegebene Informationen wenigstens den Stromverbrauch, die Leistung, die Frequenz und die aufgezeichneten Trennkurven des Frequenzumrichters (7) betrifft und die Eingabe wenigstens die Motordaten, die Parameter der Hochlauframpe und die Umschaltfrequenz zum Umschalten auf das Netz umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren eine visuelle, möglichst realistische Darstellung der von der Steuerung (20) ermittelten und/oder gesteuerten Betriebsparameter der Anlage umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Inbetriebnahme der ELR für die einzelnen Zufuhrleitungen (2a, b ...) manuell einmalig der Volumenstrom in Prozent des Gesamt-Volumenstroms entsprechend dem Hauptkanal (1) angegeben wird, insbesondere durch Eingabe der Querschnitte der einzelnen Zufuhrkanäle (2a, b) sowie des Querschnittes des zugeordneten Hauptkanals (1).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nennleistungen der einzelnen, an den Zufuhrleitungen angeschlossenen Maschinen manuell einmalig eingegeben werden und ggf. die Stromkosten pro Kilowattstunde.
Verfahren zum Konfigurieren der Steuerung einer ELR-, mit – wenigstens einem Absaug-Ventilator (6a, b ...), – wenigstens einem Absaug-Hauptkanal (1a, b ...), ggf. mit mehreren darin mündenden Zufuhrkanälen (2a, b ...), und – wenigstens einem Luftfilter (3) in dem Hauptkanal, wobei im Hauptkanal (1a, b) stromabwärts des Filters (3) die Anzahl der pro Zeiteinheit vorbeiströmenden Staubpartikel gemessen wird (Partikel-pro-Zeit-Wert), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren das automatische Erkennen der Anzahl und Zuordnung von Zufuhrkanälen (2a, b) und darin angeordneten Sperrschiebern (22a, b ...) sowie daran hängenden Maschinen (12a, b) umfasst.
Verfahren zum automatischen Konfigurieren einer ELR aus einem Baukasten, welcher umfasst – verschieden starke Absaugventilatoren (6a, b), – mehrere verschieden starke Transportventilatoren (19 ...), – mehrere unterschiedlich große Filteranlagen (3), – mehrere unterschiedliche Filterreinigungsvorrichtungen (24), – verschiedene große Partikelsensoren, – mehrere verschiedene Steuergeräte (20), – mehrere verschiedene Steuergerät-Erweiterungen, – mehrere unterschiedliche Motorstarter und/oder Frequenzumrichter (7), – mehrere unterschiedlich starke Elektromotoren, z. B. für Z ..., – mehrere verschiedene Wandlerspulen zur Maschinenerkennung, – mehrere unterschiedliche Displays (35), dadurch gekennzeichnet, dass durch manuelle Eingabe – der Anzahl anzuschließender Maschinen (12a, b ...), – der Anzahl Schieber (22a, b ...), – der Anzahl und Leistung aller Motoren, insbesondere für die Ventilatoren, Drehantriebe und den Austrag, – die Art der Überwachungsvorrichtungen und deren Anzahl, – die Art und Größe der Wasserversorgung, – die Anzahl der Abreinigungsventile (9a, b) oder der Anzahl und Größe von Rüttelmotoren, – die Art und Größe des Staubsilos (21), – die Art der Motoren (frequenzgeregelt oder nicht frequenzgeregelt), – die Existenz einer Kaskadenschaltung für das Hochfahren der Motoren, – das Vorhandensein eines Daten-Bussystems, – die Anzahl der Brandschutzklappen (33a, b ...), – die Anzahl der Rückführkanäle (5), die ELR automatisch konfiguriert wird.
Filteranlage, mit – einem Luftfilter (3), – einem daran anschließenden Rückluftkanal, und – einer Steuerung zum Steuern der Reinigung des Luftfilters (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Filteranlage einen Partikelsensor im Rückluftkanal umfasst mit einer Auswerteschaltung und die gemessene Reststaubmenge auf dem Display der Steuerung für die Reinigung der Luftfilter (3) angezeigt wird.
Filteranlage nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung für die Filterreinigung den Druck vor und hinter dem Luftfilter (3) anzeigt sowie den daraus ermittelten Differenzdruck.