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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Klebebandes größerer Schichtdicke, welches auf
einem wässrigen Polymersystem basiert und vorzugsweise
eine Schichtdicke von mehr als 0,5 mm hat, sowie das damit hergestellte
Klebeband und dessen Verwendung, insbesondere im Baubereich.
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Klebebänder
mit größeren Schichtdicken, insbesondere über
0,5 mm Schichtdicke, sind für Anwendungen interessant,
bei denen große Auflage- oder Berührungsflächen
bei gleichzeitig großen Klebkräften auf unebenen
oder porösen Untergründen, wie sie oft im Baubereich
anzutreffen sind, angestrebt werden. Als spezielles Beispiel sei
das Anbringen einer Dampfbremse auf ein Mauerwerk mit Fugen genannt.
Hierzu bedarf es Klebebänder einer Schichtdicke von 3,
4, 5 mm oder noch mehr.
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Solche
Klebebänder sind zwar bekannt, jedoch sind diese mit Nachteilen
verbunden und konnten daher bisher nicht befriedigen. So können
Klebebänder mit dickeren Schichten mittels eines sogenannten
Hotmelt-Verfahrens (Heißschmelzverfahren) hergestellt werden.
Hierbei schmilzt man z. B. Acrylatpolymere auf, trägt sie
heiß auf ein abweisendes Trägermaterial (Releaseliner)
auf und lässt sie abkühlen. Jedoch haben solche
schmelzbaren Klebstoffe sehr stark eingeschränkte Eigenschaften,
vor allem im Hinblick auf die Klebkraft oder Alterungsbeständigkeit.
Weitere bekannte Klebebänder größerer Schichtdicke
sind Klebebänder auf Basis von Butylkautschuken. Bei deren
Herstellung werden Butylkautschuke, ähnlich wie Schmelzklebstoffe,
erwärmt, aufgeschmolzen und auf einen Releaseliner aufgetragen.
Durch Abkühlung erlangen sie Festigkeit, so dass auch dickere
Schichten mit Releaseliner dazwischen aufgewickelt werden können.
Jedoch ha ben Butylkautschuk-Klebstoffbänder eingeschränkte
Klebeeigenschaften und Alterungsbeständigkeiten, und vor
allem erlauben sie nur einen engen Temperaturbereich bei der Anwendung
oder Verarbeitung. Je wärmer es während der Verarbeitung
ist, desto weicher ist dieser Klebstoff, bis dahingehend, dass er verläuft.
Je kälter es bei der Verarbeitung ist, desto härter
ist dieser Klebstoff und desto weniger klebt er. Dies schränkt
die Anwendung von Butylkautschuk-Klebstoffbänder insbesondere
auf Baustellen, auf denen Temperaturen von –10°C
bis +35/40°C oder in Dächern gar +80°C üblich
sind, stark ein, so dass im allgemeinen dort solche ungern eingesetzt werden.
Daneben gibt es auch Klebebänder, die auf der einen Seite
aus einem doppelseitigem Klebeband mit einer Schichtdicke von z.
B. 0,3 mm bestehen und auf der anderen Seite mit einer dickeren
Butylkautschukmasse oder einem Polymerschmelzkleber (Hotmelt) kaschiert
sind, um so insgesamt eine Dicke von etwa 3 bis 5 mm zu erreichen.
Aber auch solche kombinierten Klebebänder größerer
Schichtdicke haben immer noch den Nachteil, dass sie wegen des Butylkautschuks
oder Schmelzklebstoffs über die entsprechenden negativen
Eigenschaften verfügen und sie andererseits zu unflexibel
sind, als dass man sie in Unebenheiten hineindrücken und
damit Unebenheiten oder Fugen auffüllen könnte.
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Da
die bisher bekannten Klebebänder größerer
Schichtdicke deshalb nicht befriedigen konnten, setzt man im Bereich
der Dampfbremsabdichtung am Mauerwerk selbstklebende Dichtmassen
auf Basis wässriger Polymerdispersionen, wie beispielsweise
in der
EP-A-1 288 273 beschrieben,
reaktive Systeme auf Basis von Polyurethan oder lösemittelhaltige
Systeme ein, die alle aus Kartuschen ausgepresst werden. Diese haben
den Nachteil, dass sie auf der Baustelle zuerst abbinden müssen,
bevor die gewünschte Klebkraft erreicht wird, oder unter
Umweltgesichtspunkten unerwünschte Lösemittel
enthalten.
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Aufgabe
der Erfindung war es deshalb, die oben beschriebenen Nachteile des
Standes der Technik zu vermeiden und ein Klebeband größerer Schichtdicke
her zustellen, welches ein Arbeiten auf unebenen Untergründen
erlaubt. Es soll in Unebenheiten oder Fugen hineingedrückt
werden können, so dass beispielsweise eine fachgerechte
Anbringung von Dampfbremsen an unebenes Mauerwerk mit Fugen möglich
ist.
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Bisher
wurden Klebebänder auf Basis von wässrigen Polymerdispersionen
lediglich mit geringen Schichtdicken hergestellt. Die bekannten
Verfahren zur Herstellung solcher Klebebänder auf Basis wässriger
Polymerdispersionen erfolgen auf Beschichtungsanlagen, die einen
Auftrag der Polymerdispersion üblicherweise bis zu einer
Schichtdicke von maximal 900 g Nassauftrag pro m2 (einschließlich
Wassergehalt) erlauben. Bei diesen Verfahren wird die Beschichtung
durch einen Trockenkanal geführt, in dem das in der Polymerdispersion
enthaltene Wasser, in der Regel 35 bis 50 Gew.-%, durch Lufttrocknung
entfernt wird. Es bleibt dann der Festkörpergehalt der
Polymerdispersion, der eigentliche Klebstoff übrig. Die
Beschichtung erfolgt in der Regel auf ein klebstoffabweisendes Material,
meist silikonisiertes Papier oder silikonisierte Folie, die nachher als
Schutzfilm vom fertigen Klebeband abgezogen wird. Solche silikonisierten
Papiere oder Folien nennt man auch Releaseliner. Diese Herstellungsart
erlaubt nicht größere Schichtdicken pro Beschichtungsvorgang,
da bei dickeren Schichten die Feuchtigkeit im Trocknungsvorgang
nicht mehr so weit entfernt werden kann, dass das Klebeband nach
der Trocknung trocken aufgewickelt werden kann. Üblicherweise
beträgt die Restfeuchte eines getrockneten Klebebandes
weniger als 10%, bevorzugt 3–6%. Alle Werte darüber
gelten als zu nass und der Klebstoff würde beim Aufwickeln
des Klebebandes nach dem Trocknungsprozess seitlich herausgequetscht oder
herauslaufen. Ein solches Klebeband würde sich nur noch
schwer oder mit großer Verschmutzung weiterverarbeiten
lassen. Vor allem wäre die Klebkraft reduziert. Würde
ein solches Klebeband später weitertrocknen, beispielsweise
in der Verpackung oder beim Kunden, würden sich unschöne
Falten oder Wellen durch Zusammenziehen und Austrocknung der Releaseliner
bilden. Zusätzlich können sich bei der Trocknung
von dicken Klebstoffschichten Blasen bilden, da sich auf der Oberseite
des Films eine Haut bilden kann bevor die Feuchtigkeit aus dem Innern
des Klebstofffilms entwichen ist. Die eingeschlossene Restfeuchtigkeit
wird unter der Haut eingeschlossen. Auch dieser Blaseneffekt reduziert
die Klebkraft des Klebebandes.
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Zur
Lösung obiger Aufgabe wird erfindungsgemäß ein
Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes größerer
Schichtdicke auf Basis einer wässrigen Polymerdispersion
gemäß Patentanspruch 1 vorgeschlagen.
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Somit
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes
größerer Schichtdicke, auf Basis einer wässrigen
Polymerdispersion, wobei in einem ersten Beschichtungsschritt eine wässrige
Polymerdispersion auf ein Trägermaterial aufgebracht und
getrocknet wird, darauf in einem zweiten Beschichtungsschritt die
gleiche oder eine andere wässrige Polymerdispersion aufgebracht
und getrocknet wird unter Erhalt eines ersten Mehrschichtverbunds,
ein zweiter Mehrschichtverbund in gleicher Weise hergestellt wird,
und der erste Mehrschichtverbund und der zweite Mehrschichtverbund durch
Kaschieren miteinander verbunden werden. Die Erfindung betrifft
auch ein durch dieses Verfahren hergestelltes Klebeband. Außerdem
betrifft die Erfindung ein Klebeband auf Basis einer wässrigen
Polymerdispersion und mit einer Schichtdicke von mindestens 1 mm
bezogen auf die Klebeschicht. Daneben betrifft die Erfindung die
Verwendung der beschriebenen Klebebänder, und ein System
bestehend aus einem solchen Klebeband und einem Material, das an
unebene Untergründe anzuschließen und/oder abzudichten
ist. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in
den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung
definiert.
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Das
Verfahren der Erfindung beinhaltet mehrere Beschichtungsvorgänge,
die je nach ihrer Anzahl zu unterschiedlichen Dicken des Klebebandes führen.
Im ersten Beschichtungsschritt wird eine wässrige Polymerdispersion
auf ein Trägermaterial aufgetragen, zweckmäßigerweise
in größtmöglicher Dicke oder Menge, vorzugsweise
im Bereich von 250 bis 900 g Nassauftrag (wässrige Polymerdispersion) pro
m2 Trägermaterial, insbesondere
300 bis 700 g pro m2, am meisten bevorzugt
300 bis 500 g/m2. Anschließend
wird getrocknet. Vorzugsweise erfolgt die Trocknung in einem Trocknungskanal.
Zur Durchführung des zweiten Beschichtungsschrittes wird
auf die Erstbeschichtung die gleiche oder eine andere wässrige
Polymerdispersion aufgetragen, vorzugsweise entweder in gleicher
Menge wie beim ersten Beschichtungsschritt oder in einer Menge von
200 bis 600 g wässrige Polymerdispersion pro m2 Trägermaterial,
insbesondere 250 bis 500 g pro m2, am meisten
bevorzugt 270 bis 400 g/m2 und anschließend
getrocknet. Zweckmäßigerweise wird nach der Trocknung
der erste Mehrschichtverbund aufgewickelt. Verfahrenstechnisch kann
es günstig sein, nach der Erstbeschichtung das Band aufzuwickeln
und es dann vor der Zweitbeschichtung wieder abzuwickeln. In einer
bevorzugten Ausführungsform weist der erste Mehrschichtverbund
eine Schichtdicke von 0,2 mm bis 1 mm, insbesondere 0,3 mm bis 0,8
mm, am meisten bevorzugt 0,4 mm bis 0,6 mm auf. Zur Herstellung
des zweiten Mehrschichtverbundes wird wie bei der Herstellung des
ersten Mehrschichtverbundes verfahren. Es wird also auf ein Trägermaterial eine
Erstbeschichtung mit wässriger Polymerdispersion in gleicher
Menge wie bei der Erstbeschichtung des ersten Mehrschichtverbundes
mit anschließendem Trocknungsvorgang durchgeführt
und darauf analog eine Zweitbeschichtung durchgeführt.
Beim zweiten Mehrschichtverbund kann die Menge an aufgetragener
wässriger Polymerdispersion im ersten und/oder zweiten
Beschichtungsvorgang gleich oder verschieden sein zum ersten Mehrschichtverbund. Die
wässrigen Polymerdispersionen können beim ersten
und zweiten Mehrschichtverbund gleich oder verschieden sein, vorzugsweise
werden aus verfahrenstechnischen Gründen bei allen Beschichtungen die
gleichen wässrigen Polymerdispersionen eingesetzt. Die
Schichtdicken des ersten und zweiten Mehrschichtverbundes können
ebenfalls gleich oder verschieden sein, vorzugsweise sind sie gleich.
Bei allen Beschichtungen wird zweckmäßigerweise
auf eine Restfeuchte von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt auf 3
bis 6 Gew.-% Wasser getrocknet.
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Zur
Kaschierung des ersten Mehrschichtverbundes mit dem zweiten Mehrschichtverbund
wird in einer bevorzugten Ausführungsform am Ausgang des
Trocknungskanals der Zweitbeschichtung des zweiten Mehrschichtverbundes
die Zweitbeschichtung des ersten Mehrschichtverbundes dazu kaschiert,
so dass Klebeschicht auf Klebeschicht zu liegen kommt und sich verbindet.
Die Kaschierung wird gemäß dem Fachmann bekannten
Methoden durchgeführt. Anschließend wird das Klebeband
in der Regel aufgewickelt. Da das Klebeband vor dem Aufwickeln auf
beiden Seiten mit einem Trägermaterial abgedeckt ist, wird
zweckmäßigerweise während des Aufwickelvorgangs
ein Trägermaterial abgezogen und in sich leer auf einer
zugeschalteten Aufwicklungsstation aufgewickelt. Hierdurch sind
beide Seiten der Klebstoffschicht des Klebebandes glatt, da sie
auf einem Trägermaterial aufgelegen sind. Während
eine Seite noch mit dem Trägermaterial versehen, ist die
andere Seite durch das abgelöste Trägermaterial
flach. Ein solches Klebeband besteht aus 2 × 2 Schichten
und hat bevorzugt eine Schichtdicke von mindestens 0,4 mm, insbesondere
mindestens 1 mm oder mindestens 2 mm, am meisten bevorzugt von mindestens
2 mm oder mindestens 4 mm. Das erfindungsgemäße
Verfahren, Erst- und Zweitbeschichtung auf einem Trägermaterial
zur Herstellung eines ersten Mehrschichtverbundes, Wiederholung dieses
Vorganges zur Herstellung eines zweiten Mehrschichtverbundes und
Kaschierung beider Mehrschichtverbunde kann wiederholt werden, was zu
einer Verdoppelung der Schichtdicke führt. Durch weitere
Beschichtungen und Kaschierungsvorgänge kann die Schichtdicke
je nach Anforderungsprofil in gewünschter Weise erreicht
werden.
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In
einer alternativen Ausführungsform wird in einer Beschichtungsanlage
die Erstbeschichtung eines Mehrschichtverbundes durch eine Trocknungszone
einer bestimmten Länge geführt, in der die aufgetragene
wässrige Polymerdispersion auf eine gewünschte
Restfeuchte getrocknet wird, und anschließend die Zweitbeschichtung
im gleichen Maschinendurchgang durchgeführt wird, gefolgt
von einer zusätzlichen Trocknungszone. Je nach Länge
der Beschichtungsanlage ist es auch möglich, noch eine dritte
Beschichtung mit Trocknungszone, bevorzugt direkt vor der nächsten
Wicklung, vorzusehen. Somit können zur Herstellung eines
Mehrschichtverbundes drei Schichten übereinander aufgetragen
werden, die jeweils dazwischen abgetrocknet werden. Damit kann der
Aufbau des Mehrschichtverbundes beschleunigt werden, bevor man einen
ersten Kaschierungsschritt durchführt und zwei Mehrschichtverbunde
zu dem erfindungsgemäßen Klebeband zusammenbringt.
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Bei
dem Trägermaterial handelt es sich um ein Material, welches
auf die durch Trocknen der wässrigen Polymerdispersion
entstehende Klebeschicht abweisend reagiert. Im Sprachgebrauch werden
Trägermaterialien, wie sie vorliegend verwendet werden,
auch als Releaseliner bezeichnet. Vorzugsweise sind dies silikonisierte
Papiere oder Folien, wie sie auch handelsüblich sind. Es
ist auch möglich, den Trocknungsvorgang zu beschleunigen,
indem ein Trägermaterial aus Papier gewählt wird,
das Feuchtigkeit aus der wässrigen Polymerdispersion bei
der Trocknung aufnehmen kann und somit den Trocknungsvorgang unterstützt.
Möglich sind auch Trägermaterialien aus Kunststofffolie. Übliche
Schichtdicken für Trägermaterialien sind 40 bis
140 g pro m2, insbesondere 80 g pro m2. Es ist auch möglich, doppelt
so dicke Trägermaterialien von beispielsweise 145 bis 160
g pro m2 zu verwenden, wodurch sich die Feuchtigkeitsaufnahmekapazität
des Trägermaterials verdoppelt und damit das Trocknungsverfahren beschleunigt
wird.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform wird das im Wicklungsvorgang
nach der Kaschierung abgezogene und in sich selbst aufgewickelte
Trägermaterial vor dessen Aufwicklung auf sich selbst zusätzlich
nochmals getrocknet. Dies ermöglicht die Wiederverwendung
des Trägermaterials bei gleicher Feuchtaufnahmekapazität
wie bei der ersten Verwendung.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist das Klebeband blasenfrei
oder wenigstens möglichst blasenfrei.
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Bei
der wässrigen Polymerdispersion handelt es sich um in einem
wässrigen Medium dispergierte Polymere, insbesondere Vinylpolymere.
Als Vinylpolymere eignen sich alle Polymere auf Basis wenigstens
eines der Monomere, die in Handbook of Pressure Sensitive
Adhesive Technology, 2nd Edition, Donatas Satas, 1989, Van Nostrand
Reinhold, 0-442-28026-2, Seite 444 bis 450 beschrieben
sind. Besonders geeignet sind Vinylpolymere auf Basis von wenigstens
Acrylat- und/oder Methacrylat-Monomeren, insbesondere unter anderem
wegen deren Alterungsbeständigkeit. Vorzugsweise enthalten
diese Acrylat- und/oder Polymethacrylat-basierten Polymeren, wenn
sie weitere Monomere umfassen, Vinyl-basierte Monomere, z. B. Vinylacetat,
Vinylether, Vinylhalogenide oder Vinylaromatische Verbindungen,
z. B. Styrol oder Vinylbenzol, oder aliphatische Monomere, z. B.
Ethen, Butadien oder Propen. Besonders geeignet sind Polyacrylate
und/oder Polymethacrylate mit Estergruppen mit etwa 1 bis etwa 15 C-Atomen.
Am meisten bevorzugt werden Polyacrylate auf Basis von 2-Ethylhexylacrylat
und/oder Butylacrylat verwendet. Erfindungsgemäß geeignete Polyvinylverbindungen
werden durch dem Fachmann bekannte Dispersionpolymerisation hergestellt.
So enthalten kommerziell erhältliche Polyacrylat-Dispersionen üblicherweise
etwa 30 bis etwa 60 Gew.-% Wasser und etwa 40 bis etwa 70 Gew.-%
Polyacrylate sowie ggf. Additive.
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Die
wässrige Polymerdispersion enthält bevorzugt 15
bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis
50 Gew.-% Vinylpolymere und 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis
40 Gew.-%, insbesondere 15 bis 30 Gew.-%, wässriges Medium,
jeweils bezogen auf 100 Gew.-% wässrige Polymerdispersion,
wobei der Rest jeweils Additive sind. Das wässrige Medium
enthält Wasser und ggf. wasserlösliche Additive.
Durch diese Additive kann die Verarbeitbarkeit, Lagerfähigkeit
oder auch die Trocknung verbessert werden. Vorzugsweise handelt es
sich hierbei um wasserlösliche, anorganische Salze, insbesondere
Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Calciumchlorid oder Natriumsulfat,
oder um wasserlösliche Lösungsmittel, insbesondere
Methanol, Ethanol, Propanol oder Aceton, oder um wasserlösliche
hochsiedende und/oder weichmachende Verbindungen, insbesondere Ethylenglycol
oder Propylenglycol. Die genannten wasserlöslichen Additive
können allein oder als Gemische davon verwendet werden.
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Die
wässrige Polymerdispersion kann zusätzlich mit
Hilfe von Füllstoffen formuliert werden. Die zu beschichtende
Formulierung kann Additive ausgewählt aus anorganischen
Füllstoffen; organischen Füllstoffen, insbesondere
Weichmachern, Tackifiern, oligomeren Füllstoffen, polymeren
Füllstoffen und Rheologie-Modifikatoren, wie z. B. Verdickern
oder Thixotropiermitteln; Vernetzern; Haftvermittlern; Stabilisatoren;
Entschäumern; Tensiden; Trocknungsadditiven; flüchtigen
organischen Verbindungen (VOC); und den oben genannten wasserlöslichen
Additiven enthalten. Die Additive können alleine oder als
Gemische davon verwendet werden. Sie liegen in den folgenden Mengen
vor, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der wässrigen
Formulierung im Nasszustand: etwa 0 bis etwa 80 Gewichtsteile anorganische
und/oder organische Füllstoffe; etwa 0 bis etwa 60 Gewichtsteile
Weichmacher; etwa 0 bis etwa 80 Gewichtsteile Tackifier; etwa 0
bis etwa 80 Gewichtsteile oligomere und/oder polymere Füllstoffe; etwa
0 bis etwa 20 Gewichtsteile Rheologie-Modifikatoren; etwa 0 bis
etwa 15 Gewichtsteile Vernetzer; etwa 0 bis etwa 10 Gewichtsteile
Haftvermittler; etwa 0 bis etwa 15 Gewichtsteile Stabilisatoren;
etwa 0 bis etwa 10 Gewichtsteile Entschäumer; etwa 0 bis
etwa 10 Gewichtsteile Tenside; etwa 0 bis etwa 20 Gewichtsteile
Trocknungsadditive; und etwa 0 bis etwa 10 Gewichtsteile flüchtige
organische Verbindungen (VOC), vorzugsweise etwa 0 bis etwa 5 Gewichtsteile flüchtige
organische Verbindungen (VOC), insbesondere etwa 0 bis etwa 3 Gewichtsteile
flüchtige organische Verbindungen (VOC). Bei den jeweiligen
Additiven handelt es sich um dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannte
Additive, die jeweils keinen besonderen Beschränkungen
unterliegen. Bevorzugte anorganische Füllstoffe sind gefälltes
oder natürliches Bariumsulfat, Titandioxid, gefälltes
oder natürliches Calciumcarbonat (z. B. Kreide), gefälltes
oder natürliches Kaolin, Talkum, Magnesium- oder Aluminiumhydroxid
(letztere Hydroxide erlauben eine Einstellung der Brandklasse),
Zinkoxid, Zirkoniumsalze. Glaskugeln oder Mikrohohlkugeln aller
Art. Bevorzugte organische Füllstoffe sind z. B. Harze
auf Kohlenwasserstoff- oder Kolophoniumbasis, Tallharz, Balsamharz,
Terpene, Oligomere, wie z. B. Butylene, Acrylate oder andere Vinylbasierte
Moleküle mit einem relativ niedrigen Molekulargewicht,
Urethane oder Ester mit relativ niedrigem Molekulargewicht oder
polymere Weichmacher auf Polyesterbasis, z. B. Benzoflex. Als organische
Füllstoffe sind auch polymere Füllstoffe geeignet,
wie z. B. Schlagzähmodifikatoren, Kunststofffasern oder
Kunststoffpulver aus z. B. Polyacrylaten, Polystyrol, Polyester,
Polyamid, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polyolefinen, Polyvinylacetat,
Polyisopren oder Poly(iso)butylen, sowie Blockcopolymere davon.
Bei den Weichmachern handelt es sich gemäß DIN
55945 um flüssige oder feste indifferente organische
Substanzen mit geringem Dampfdruck. Aufgrund ihres Löse-
und Quellvermögens verringern sie die Härte der
Polyacrylate und ändern deren Haftvermögen. Geeignete
Weichmacher sind z. B. Phthalate, Adipate, Citrate, Phosphate, Trimellithsäure
oder Sulfonsäure. Bei den Tackifiern handelt es sich vorzugsweise
um Kolophonium- oder kohlenwasserstoff-basierte Harze. Bevorzugte
Vernetzer sind Metallsalze, wie Zinkacetat, Magnesiumacetat oder
Zirkoniumsalze; Aziridine, Glyoxalate oder Triethylenglykoldivinylether.
Bevorzugte Rheologie-Modifikatoren sind Polyurethan-Verdicker, Acrylat-Verdicker,
Cellulose-Verdicker, Polyvinylalkohol-Verdicker, Silikate, Vinylether-/Maleinsäureanhydrid
oder Polyethylenoxid. Als Haftvermittler sind bevorzugt pH-Regler
(z. B. Acrylsäure); Silane, Aziridine oder fluor-basierte
Mittel. Bevorzugte Stabilisatoren sind zur Erhöhung der
Temperaturstabilität sterisch gehinderte Phenole, wie z.
B. Irganox 110, Antioxidant 330 oder Cyanox 2246, und zur Erhöhung der
UV-Beständigkeit sterisch gehinderte Phenole und/oder sterisch
gehinderte Amine, wie Irganox 1076 oder 1010, Tinuvin P, Tinovin
326 oder 770, oder Antioxidant 330, oder modifizierte Titandioxide. Bevorzugte
Entschäumer sind Entschäumer auf Silicon-, Polyethylenoxid-
oder Paraffinölbasis. Bevorzugte Tenside sind Netzmittel,
wie anionische oder kationische Netzmittel oder Netz mittel auf F-
oder Si-Basis, wobei besonders bevorzugte Netzmittel auf S.
152 und 516 in Handbook of Coatings Additives, Leonard J. Calbo,
1987, Marcel Dekker Inc., 0-8247-7561-9, beschrieben sind.
Als Trocknungsadditive eignen sich Zirkoniumderivate. Daneben kann die
formulierte Polymerdispersion noch weitere übliche Zusatzstoffe
enthalten, z. B. Biozide {Konservierungsstoffe), wie sie in Handbook
of Coatings Additives, Leonard J. Calbo, 1987, Marcel Dekker Inc., 0-8247-7561-9,
auf Seite 195–197 definiert sind, oder Farbstoffe.
Stabilisatoren werden insbesondere zusammen mit Acrylpolymeren mit
aliphatischen Monomeren eingesetzt, wie z. B. Vinylacetat oder Butadien,
oder aromatischen Monomeren, z. B. Styrol oder Vinylbenzol. Darüber
hinaus ist es bei Verwendung von nicht-hydrierten Tackifiern bevorzugt,
eine zusätzliche Menge an Stabilisatoren zuzusetzen, um die
gewünschte Alterungsbeständigkeit zu erreichen. Den
Tackifiern, oligomeren Füllstoffen und weiteren organischen
Füllstoffen kommt die Aufgabe zu, die Selbstklebrigkeit,
Kohäsion und Wasserbeständigkeit des Klebebandes
zu verbessern. Die Additive liegen in einer Menge von etwa 0 bis
etwa 80 Gewichtsteilen, insbesondere von etwa 10 bis etwa 70 Gewichtsteilen,
am meisten bevorzugt von etwa 30 bis etwa 60 Gewichtsteilen vor,
jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile formulierte Polymerdispersion
im Nasszustand. Die oben genannten wasserlöslichen zur
Verbesserung der Verarbeitbarkeit, Lagerfähigkeit oder
Trocknung zugesetzten Additive liegen vorzugsweise in einer Menge
von etwa 0 bis etwa 30 Gewichtsteilen, insbesondere von etwa 0 bis
etwa 15 Gewichtsteilen vor, während die anderen Additive vorzugsweise
in einer Menge von etwa 0 bis etwa 70, insbesondere von etwa 20
bis etwa 50 Gewichtsteilen, vorliegen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile formulierte
Polymerdispersion im Nasszustand.
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Das
erfindungsgemäße Klebeband weist eine selbstklebende
Eigenschaft auf. Diese kann beispielsweise durch Test Methods for
Pressure-Sensitive Adhesives, 6th Edition,
Pressure sensitive tage council, Itasca III mit einer laufenden
Kugel gemessen werden, deren Weg weniger als etwa 10 cm, bevorzugt
weniger als etwa 5 cm, insbesondere weniger als 1 cm beträgt.
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Das
erfindungsgemäße Klebeband kann in einem Temperaturbereich
von –30°C bis 100°C verarbeitet werden,
bevorzugt in einem Temperaturbereich von –20°C
bis 90°C, besonders bevorzugt in einem Verarbeitungstemperaturbereich
von –10°C bis 80°C.
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In
einer Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Klebeband
mit einer Schichtdicke von mindestens 1 mm bezogen auf die Klebeschicht,
wobei das Klebeband auf Basis einer wässrigen Polymerdispersion
ist. Bevorzugt hat das Klebeband eine Schichtdicke von mindestens
2 mm bezogen auf die Klebeschicht. In einer weiteren bevorzugten
Ausgestaltung ist die wässrige Polymerdispersion wie oben definiert.
Ein Trägermaterial kann ebenfalls wie oben definiert sein.
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Das
erfindungsgemäße Klebeband kann zum Abdichten
und/oder Anschließen von Materialien verwendet werden.
Das Klebeband haftet auf den meisten Materialien, z. B. Polyolefinen,
Papieren, Vliesen, Polyamiden oder Polyester, Metallen, Holz, Putz,
Stein, Glas, außer silikonisierten und fluorisierten Oberflächen.
Eine bevorzugte Anwendung des Klebebandes ist das Verkleben und
das Anschließen an angrenzende Bauteile einer Dampfsperre,
Dampfbremse, Fassaden- oder Dachbahn im Baubereich, insbesondere
im Dachbereich. Aufgrund seiner größeren Schichtdicke
kann das Klebeband auch bei unebenem Mauerwerk in Fugen oder Poren hineingedrückt
werden, um diese auszufüllen and auf diese Weise einen
dichten Anschluss zu ermöglichen Weitere Anwendungsbereiche
sind die Abdichtungen von Fugen im Hausbau, Maschinenbau, Metallbau, insbesondere
im Fassadenbau, die Schall- und Fibrationsdämpfung, insbesondere
im Maschinenbau, Autobau, und Fassadenbau, die Wasserabdichtung im
Hausbau, insbesondere im Dach- und Fassadenbau.
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Das
Klebeband ist äußerst alterungsbeständig,
d. h. auch bei Alterung über Jahre nimmt die Selbstklebeeigenschaft
nicht oder nur in geringem Maße ab. Es besteht in sich
aus einer homogenen Klebstoffschicht.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht
die Herstellung von Klebebändern in größeren Schichtdicken,
vorzugsweise Schichtdicken von mindestens 0,5 mm. Ein Vorteil des
Verfahrens besteht darin, dass mit bestehenden Produktionsanlagen
mit entsprechenden Beschichtungsanlagen, die allenfalls angepasst
werden müssen, und Umwickelanlagen Klebebänder
kunden- und marktgerecht hergestellt werden können.
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Somit
stellt die Erfindung erstmals auf einer wässrigen Polymerdispersion
basierte Klebebänder mit einer größeren
Schichtdicke zur Verfügung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - Handbook of
Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2nd Edition, Donatas Satas,
1989, Van Nostrand Reinhold, 0-442-28026-2, Seite 444 bis 450 [0015]
- - DIN 55945 [0017]
- - Netzmittel auf S. 152 und 516 in Handbook of Coatings Additives,
Leonard J. Calbo, 1987, Marcel Dekker Inc., 0-8247-7561-9 [0017]
- - Handbook of Coatings Additives, Leonard J. Calbo, 1987, Marcel
Dekker Inc., 0-8247-7561-9, auf Seite 195–197 [0017]