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Hintergrund der Erfindung
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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein gesintertes Material auf Eisenbasis,
das in verschiedenartigen Maschinenelementen und mechanischen Teilen
verwendbar ist, und ein Herstellungsverfahren dafür, insbesondere
ein gesintertes Material auf Eisenbasis, das hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit
und einer in Verbindung hiermit verwendeten Oberflächenbearbeitungstechnik überlegen
ist, und außerdem ein gesintertes Material auf Eisenbasis,
das für ein Befestigungsgehäuse für eine
Zylinderschlossvorrichtung zur Verwendung im Freien geeignet ist,
für die es einer hohen Korrosionsbeständigkeit
bedarf, und ein Herstellungsverfahren dafür.
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Stand der Technik
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Verschiedene
Verfahren zur Herstellung von Maschinenelementen oder anderen Teilen,
die hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
sind, mit einem auf der Oberfläche eines Eisen-basierenden
Materials mittels kationischer Elektrotauchlackierung beschichteten
Harz wurden vorgeschlagen. Außerdem sind gesinterte Teile
bekannt, wie z. B. in der
japanischen
Patentoffenlegungsschrift (JPA) Nr. 2004-190105 offenbart
wird, die charakteristischerweise eine aus einer kationischen Elektrotauchlackierungsharzlackfarbe
gebildeten Lackierungsschicht aufweisen, die in die Oberflächenhohlräume
des gesinterten Gegenstands eindringt, der durch Sintern eines Presslings
aus einem Metallpulver auf Eisenbasis hergestellt wurde.
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Eine
Elektrotauchlackierung auf einem gesinterten Material mit einer
Porosität von 10% oder mehr führt allerdings zu
einer leichteren Erzeugung von Defekten, wie z. B. Nadellöchern,
im Bereich von groben Hohlräumen oder Poren, und daher
ist ein solches gesintertes Material zur Verwendung in Anwendungen
ungünstig, in denen eine hohe Korrosionsbeständigkeit
verlangt wird, wie z. B. in Zylinderschlossvorrichtungen zur Verwendung
im Freien.
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Kurze Zusammenfassung der
Erfindung
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Es
ist ein erfindungsgemäßes Ziel, ein gesintertes
Material auf Eisenbasis, das hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
ist, durch Bildung eines mittels elektrolytischer Abscheidung aufgetragenen Films
auf der Oberfläche des gesinterten porösen Materials
auf Eisenbasis, wobei dieses hinsichtlich der Haftung überlegen
ist und frei von Defekten ist, und ein Herstellungsverfahren dafür
bereitzustellen, und insbesondere ein Befestigungsgehäuse
für eine Zylinderschlossvorrichtung, das aus dem gesinterten
Material zusammengesetzt ist, welches hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
ist, und ein Herstellungsverfahren dafür bereitzustellen.
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Erfindungsgemäß wird
die Oberfläche eines gesinterten Materials auf Eisenbasis
einem Kugelstrahlverfahren zur Verdichtung des Oberflächenbereichs
auf ein Dichteverhältnis von 90% oder mehr unterzogen und
außerdem eine leicht unebene Oberfläche bereitgestellt,
die auf eine Oberflächenrauheit Ra von 0,5 bis 40 μm
eingestellt wird, und die resultierende Oberfläche wird
ferner mit einem Elektrotauchlackierungsfilm bedeckt. Hierbei wird
der verdichtete Oberflächenbereich so definiert, dass er
eine Tiefe von 1 bis 200 μm von der Oberfläche
ausgehend aufweist, und die Oberflächenrauheit Ra ist eine
arithmetische durchschnittliche Rauheit, die durch den Japanese
Industrial Standard B0601-1994 spezifiziert wird. Ein verdichteter
Bereich mit einer Dicke von weniger als 1 μm erlaubt die
Durchdringung der in dem Elektrotauchlackierungsschritt verwendeten
Behandlungsflüssigkeit in die inneren Poren, was zu einer
leichteren Erzeugung von Defekten des beschichteten Films, wie z.
B. Nadellöcher, führt, während ein verdichteter
Bereich mit einer Dicke von mehr als 200 μm die Durchführung
eines Verdichtungsvorgangs erschwert.
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Gemäß einem
erfindungsgemäßen Aspekt umfasst ein gesintertes
Legierungsmaterial auf Eisenbasis folgendes: einen gesinterten porösen
Legierungskörper auf Eisenbasis mit einer unebenen Oberfläche
mit einer Oberflächenrauheit Ra von 0,5 bis 40 μm
und einer Oberflächenschicht, die auf ein Dichteverhältnis
von 90% oder mehr bei einer Tiefe von 1 μm oder mehr verdichtet
ist, und eine Elektrotauchlackierung, die auf der Oberfläche
des gesinterten porösen Legierungskörpers auf
Eisenbasis vorgesehen ist.
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Darüber
hinaus ist ein Befestigungsgehäuse für eine Zylinderschlossvorrichtung
gemäß einem erfindungsgemäßen Aspekt
aus dem obigen gesinterten Legierungsmaterial auf Eisenbasis zusammengesetzt.
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Gemäß einem
erfindungsgemäßen Aspekt umfasst ein Verfahren
zur Herstellung eines gesinterten Legierungsmaterials auf Eisenbasis
folgendes: die Herstellung eines gesinterten porösen Legierungskörpers; die
Erzeugung einer unebenen Oberfläche mit einer Oberflächenrauheit
Ra von 0,5 bis 40 μm und einer Oberflächenschicht,
die auf ein Dichteverhältnis von 90% oder mehr bei einer
Tiefe von 1 μm oder mehr verdichtet ist, auf dem gesinterten
porösen Legierungskörper auf Eisenbasis und die
Bereitstellung einer Elektrotauchlackierung auf der Oberfläche
des gesinterten porösen Legierungskörpers auf
Eisenbasis.
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Gemäß einem
erfindungsgemäßen Aspekt umfasst ein Verfahren
zur Herstellung eines Befestigungsgehäuses für
eine Zylinderschlossvorrichtung folgendes: die Herstellung eines
gesinterten porösen Legierungskörpers auf Eisenbasis
in einer Form, die dem Befestigungsgehäuse entspricht;
die Erzeugung einer unebenen Oberfläche mit einer Oberflächenrauheit
Ra von 0,5 bis 40 μm und einer Oberfläche, die
auf ein Dichteverhältnis von 90% oder mehr bei einer Tiefe
von 1 μm oder mehr verdichtet ist, auf dem gesinterten
porösen Legierungskörper auf Eisenbasis und die
Bereitstellung einer Elektrotauchlackierung auf der Oxidschicht
des gesinterten porösen Legierungskörpers auf
Eisenbasis.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine ausgedehnte schematische Darstellung, die den Querschnitt eines
gesinterten Materials ohne verdichtete Schicht zeigt.
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2 ist
eine ausgedehnte schematische Darstellung, die den Querschnitt des
gesinterten Materials mit einer auf der Oberfläche erzeugten
verdichteten Schicht zeigt.
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3 ist
eine vertikale Querschnittszeichnung, die ein Befestigungsgehäuse
für eine Zylinderschlossvorrichtung vor der Bearbeitung
veranschaulicht.
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4 ist
eine vertikale Querschnittszeichnung, die ein Befestigungsgehäuse
für eine Zylinderschlossvorrichtung nach der Bearbeitung
veranschaulicht.
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5 ist
eine vertikale Querschnittszeichnung, die eine Zylinderschlossvorrichtung
veranschaulicht, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen
Befestigungsgehäuses für eine Zylinderschlossvorrichtung eingebaut
ist.
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Ausführliche Beschreibung
der Erfindung
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Ein
gesintertes poröses Legierungsmaterial ist ein ausgezeichnetes
Material, das möglicherweise eine hohe Festigkeit bei geringem
Gewicht aufweist. Wenn jedoch eine Beschichtung zum Verleihen von
Korrosionsbeständigkeit auf dem porösen Material
vorgesehen werden muss, ist diese hinsichtlich der Haftung und des
Festsitzes zwischen der Beschichtung und der Oberfläche
des gesinterten porösen Legierungsmaterials zum Ausschluss
von Feuchtigkeit unzureichend, und außerdem werden das
Erscheinungsbild und die Gleichmäßigkeit der Beschichtung
von der rauen Oberfläche des gesinterten porösen
Legierungsmaterials in Mitleidenschaft gezogen. Die vorliegende
Erfindung erreicht eine Verbesserung und stellt ein Material bereit,
das sowohl eine hohe Festigkeit als auch ein geringes Gewicht aufweist,
wobei mittels einer auf geeignete Weise auf der Oberfläche laminierten
Beschichtung Korrosionsbeständigkeit verliehen wird.
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Erfindungsgemäß ist
das zur Herstellung des Befestigungsgehäuses zu verwendende
gesinterte Material auf Eisenbasis ein poröses Material
mit einer Porosität von etwa 5 bis 20% und mit einer Eisenlegierungszusammensetzung,
die 0 bis 1 Massen% Kohlenstoff und/oder gegebenenfalls ein oder
mehrere Elemente und Eisen als Hauptkomponente umfasst. Der Eisengehalt
beträgt vorzugsweise 80 Massen% oder mehr. Die optionalen
Elemente schließen Nickel, Molybdän, Kupfer, Chrom,
Wolfram, Vanadium, Phosphor und dergleichen ein, und jedes der optionalen
Elemente kann in einem Gehalt von 0 bis 20 Massen% unabhängig
voneinander enthalten sein. Darüber hinaus kann es eine
Schmiermittelkomponente, wie z. B. Zinkstearat und dergleichen, zur
Vereinfachung der Verdichtung enthalten. Bei der Verwendung zur
Herstellung des Befestigungsgehäuses zur Befestigung des
Schlosselements an der Tür wird eine Legierungszusammensetzung
aus 0 bis 1 Massen% Kohlenstoff, 0 bis 4 Massen% Nickel, 0 bis 3
Massen% Molybdän und einem Rest Eisen, oder 0 bis 1 Massen%
Kohlenstoff, 0 bis 8 Massen% Kupfer und einem Rest Eisen im Hinblick
auf die mechanische Festigkeit, Verschleißfestigkeit usw.
bevorzugt.
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Das
gesinterte Material auf Eisenbasis wird möglicherweise
folgendermaßen hergestellt: Herstellung eines Legierungspulvers
oder eines gemischten Pulvers aus einfachen Pulvern mit der oben
beschriebenen Eisenlegierungszusammensetzung; Pressen des Legierungspulvers
oder des gemischten Pulvers zur Bildung eines Grünkörpers
und Sintern des Grünkörpers. Das Legierungspulver
oder die einfachen Pulver können zur Herstellung des gemischten
Pulvers verwendet werden, und der Verdichtungsdruck wird möglicherweise
auf 300 bis 800 MPa eingestellt, so dass der Grünkörper
ein Dichteverhältnis von 80 bis 93% oder eine Gründichte von
6,4 bis 7,3 g/cm3 aufweist. Das Sintern
wird bei einer Temperatur von 1.100 bis 1.200°C für
10 bis 120 Minuten in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre,
wie z. B. dissoziiertem Ammoniakgas und dergleichen, durchgeführt.
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Die
Oberfläche des gesinterten Materials auf Eisenbasis wird
einem Kugelstrahlverfahren unterzogen, um eine leicht unebene Oberfläche
bereitzustellen, die auf eine Oberflächenrauheit von 0,5
bis 40 μm eingestellt wird, und nachfolgend einer Elektrotauchlackierung,
in der es ermöglicht wird, dass die Lackfarbe in die feinen
Aussparungen der Oberfläche eindringt, was dem Film eine überlegene
Haftung verleiht. Außerdem führt die Verdichtung
des Oberflächenbereichs auf ein Dichteverhältnis
von 90% oder mehr möglicherweise zu einem elektrotauchbeschichteten
Film, der frei von Defekten, wie z. B. Nadellöchern, ist,
ohne eine Einsenkung der Lackfarbe in den Poren. Das Kugelstrahlen
auf der Oberfläche ist ein Verfahren, das es ermöglicht,
die Oberfläche des gesinterten Materials auf Eisenbasis
rau zu machen und gleichzeitig den Oberflächenbereich zu
verdichten. 2 ist eine schematische Darstellung,
die ein gesintertes Material 1a mit einer verdichteten Schicht 2 auf
der Oberfläche zeigt. Im Gegensatz zu dem gesinterten Material 1b ohne
verdichtete Schicht auf der Oberfläche, das in 1 gezeigt
wird, weist das gesinterte Material 1a eine verdichtete
Schicht 2 mit einer geringeren Menge an Poren 3 und
auch auf der Oberfläche gebildeten feinen Aussparungen
auf.
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Eine
Oberflächenrauheit Ra von weniger als 0,5 μm führt
zu einer Verringerung der Haftung des elektrotauchbeschichteten
Films. Im Gegensatz dazu führt eine Ra von mehr als 40 μm
zu einer leichteren Erzeugung von Defekten des elektrotauchbeschichteten
Films in Dellenregionen (dent regions). Darüber hinaus
führt die Verringerung der Dichte des Oberflächenschichtbereichs
bei einem Dichteverhältnis von weniger als 90% zu einer
Zunahme bezüglich der Bloßlegung der Poren auf
der Oberfläche des gesinterten Materials und zu einer einfacheren
Erzeugung von Defekten des mittels Elektrotauchlackierung beschichteten
Films, wie z. B. Nadellöchern, in den Porenbereichen.
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Beispiele
für kationische Lackfarben schließen Epoxyharzlackfarben,
Acrylharzlackfarben und dergleichen ein, und jede von diesen kann
zweckdienlich zur Verwendung ausgewählt werden, wie es
die Umstände verlangen. Die Verwendung einer Epoxyharzlackfarbe
wird in Anwendungen bevorzugt, die insbesondere eine hohe Korrosionsbeständigkeit
verlangen, während die Verwendung einer Acrylharzlackfarbe
in Anwendungen bevorzugt wird, die eine höhere Wetterfestigkeit
verlangen.
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Die
Dicke der aufgetragenen Lackfarbe beträgt vorzugsweise
0,5 bis 10 μm, und die am meisten geeignete Dicke beträgt
2 bis 5 μm.
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In
der Elektrotauchlackierung bewegen sich die Lackfarbenpartikel mittels
Kataphorese in Richtung der Oberfläche der Kathode, d.
h. dem zu beschichtenden gesinterten Material auf Eisenbasis und
scheiden sich darauf ab. Aufgrund der mittels Kugelstrahlenverarbeitung
verdichteten Oberfläche wird anschließend ein Harzfilm
ohne jegliche Defekte, wie z. B. durch Hohlräume verursachte
Nadellöcher, erhalten, und der erhaltene Harzfilm ist aufgrund
der in den feinen Aussparungen eingesetzten Lackfarbenpartikel hinsichtlich
der Haftung überlegen.
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Das
gesinterte Material auf Eisenbasis, das durch das obige Verfahren
beschichtet wurde, ist hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
und kann als verschiedenartige Maschinenelemente und mechanische
Teile verwendet werden, und insbesondere ist eine Verwendung als
Befestigungsgehäuse für eine Zylinderschlossvorrichtung
vorteilhaft, da es eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist,
die die strengen Anforderungen zur Verwendung in Umgebungen im Freien
erfüllt.
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Erfindungsgemäß ist
es außerdem möglich, eine Eisenoxidschicht auf
der Oberfläche des gesinterten Materials auf Eisenbasis
zu erzeugen, bevor dieses einem Kugelstrahlenverfahren unterzogen
wird. Die Eisenoxidschicht wird möglicherweise mittels
Dampfbehandlung gebildet, während grobe Hohlräume
oder Poren, die auf der Oberfläche des gesinterten Materials
vorhanden sind, aufgrund der Schwellung des auf der Oberflächenschicht
erzeugten Eisenoxids abgedichtet werden. Aufgrund der großen
Zahl an Mikroversenkungen der Eisenoxidschicht ist es einfacher,
die Oberflächenrauheit mittels des Kugelstrahlenverfahrens
einzustellen, die abgeschiedenen Lackfarbenpartikel, die in die
Mikroversenkungen oder die kugelgestrahlten Aussparungen der Eisenoxidschicht
gesetzt werden und diese zusetzen, machen den resultierenden Film
hinsichtlich der Haftung und des Festsitzes überlegen.
Außerdem verbessert die Bildung der Eisenoxidschicht weiterhin
die Oberflächenkorrosionsbeständigkeit, indem
sie als Grundierung des Elektrotauchlackierungsfilms wirkt.
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Die
Dampfbehandlung ist ein Vorgang des Sprühens von Dampf
auf das gesinterte Material bei einer hohen Temperatur (z. B. 370
bis 580°C), bei der der Dampf durch die Oberfläche
in die inneren Poren des gesinterten Materials dringt und Eisenoxid
(Fe3O4) erzeugt,
das eine Oxidschicht mit einer Schwellung an dessen Oberfläche
bildet. Die Dampfbehandlung kann in einem Netzbandofen oder einem
Hafenofen durchgeführt werden, die die Verwendung eines
höheren Druckes erlauben, und letzterer ist wirksamer,
da es möglich ist, eine größere Menge
an Oxid zu erzeugen, das in den tieferen Bereich eindringt. Die
Tiefe (Dicke) des erzeugten Eisenoxids beträgt vorzugsweise
1 μm oder mehr, und eine Tiefe von 3 bis 10 μm
ist am besten geeignet.
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Beispiele
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Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen detaillierter
beschrieben.
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Beispiel 1
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Die
Proben Nrn. 1 bis 5 wurden durch die folgende Vorgehensweise hergestellt.
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Ein
Rohmaterialpulver wurde durch Mischen von 0,6 Massen% eines Graphitpulvers
und 0,8 Massen% eines Zinkstearatpulvers als Formschmiermittel mit
einem Legierungspulver auf Eisenbasis hergestellt, wobei ein verdüstes
Legierungspulver auf Eisenbasis, das im wesentlichen aus 0,5 Massen%
Ni, 0,5 Massen% Mo und einem Rest Eisen besteht, für das
Legierungspulver auf Eisenbasis verwendet wurde. Das Rohmaterialpulver
wurde dann in eine Verdichtungsdüse gefüllt und
durch Verdichten unter einem Verdichtungsdruck von 400 MPa zu einem
Grünkörper gebildet. Der erhaltene Pressling wurde
in einem dissoziierten Ammoniakgas bei 1.200°C unter Erhalt
eines gesinterten porösen Materials auf Eisenbasis mit
einem Dichteverhältnis von 84% gesintert.
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Die
Oberfläche des gesinterten Materials auf Eisenbasis wurde
einem Kugelstrahlverfahren, wobei die leicht unebene Oberfläche
gebildet wurde, die auf eine Oberflächenrauheit Ra von
0,5, 5, 10, 20 oder 40 μm eingestellt wurde, und einer
Verdichtung des Oberflächenschichtbereichs ausgehend von
der äußersten Oberfläche bis zu einer
Tiefe von mindestens 5 μm auf ein Dichteverhältnis
von 90% unterzogen.
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Die
Oberfläche wurde anschließend mit einer Epoxyharzlackfarbe
bei einer Dicke von 2 μm mittels kationischer elektrolytischer
Abscheidung beschichtet. Die kationische elektrolytische Abscheidung
wurde in folgender Art und Weise durchgeführt.
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Das
gesinterte Material auf Eisenbasis, das die verdichtete Oberflächenschicht
trug, wurde entfettet und mit Wasser im ersten Schritt gewaschen
und ein Film wurde chemisch mit einer Beschichtungslösung
auf Basis von Zinkphosphat als Grundierung darauf gebildet und mit
Wasser im zweiten Schritt gewaschen. Anschließend wurde
im dritten Schicht eine Lackfarbe auf Epoxybasis auf der Oberfläche
des gesinterten Materials auf Eisenbasis mittels kationischer Elektrotauchlackierung
aufgetragen und mit Wasser gewaschen. Ferner wurde im vierten Schritt
das gesinterte Material auf Eisenbasis gebrannt und bei 190 bis
230°C getrocknet.
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Vergleichsbeispiel 1
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Eine
Probe Nr. 6 wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt,
mit der Ausnahme, dass die Oberflächenrauheit Ra auf 50 μm
bei der Oberflächenverdichtung mittels Kugelstrahlverfahren
eingestellt wurde.
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Vergleichsbeispiel 2
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Eine
Probe Nr. 7 wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt,
mit der Ausnahme, dass der Oberflächenschichtbereich ausgehend
von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 5 μm
auf ein Dichteverhältnis von 88% bei der Oberflächenrauheit
Ra von 5 μm in der Kugelstrahlverfahren verdichtet wurde.
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Bewertung der Proben
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Die
Bewertung der Korrosionsbeständigkeit der oben erhaltenen
Proben wurde gemäß dem CASS-Test (Japanese Industrial
Standard H8502, usw.) durchgeführt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 1 zusammengefasst. Die Testdauer betrug 96 Stunden bei
kontinuierlichem Sprühen. Die in Tabelle 1 dargestellten
Proben Nr. 1 bis 5 wurden in Beispiel 1 erhalten, Probe Nr. 6 in
Vergleichsbeispiel 1 und Probe Nr. 7 in Vergleichsbeispiel 2.
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Rotes
Rosten wurde auf den Proben der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wahrgenommen,
während kein rotes Rosten auf der Probe des erfindungsgemäßen
gesinterten Materials auf Eisenbasis (Beispiel 1) wahrgenommen wurde,
was seine überlegene Korrosionsbeständigkeit andeutet. Tabelle 1
| Beispiel: | Probe | Ra
(μm) | Dichteverhältnis der
Oberfläche | Rosten im CASS-Test |
| Beispiel 1 | 1 | 0,5 | 90 | Nein |
| 2 | 5 | 90 | Nein |
| 3 | 10 | 90 | Nein |
| 4 | 20 | 90 | Nein |
| 5 | 40 | 90 | Nein |
| Vergleichsbeispiel 1 | 6 | 50 | 90 | Ja |
| Vergleichsbeispiel 2 | 7 | 5 | 88 | Ja |
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Beispiel 2
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Fünf
Grünkörper, wie in 3 gezeigt,
für den Hauptkörper 4 eines Befestigungsgehäuses
für eine Zylinderschlossvorrichtung wurden jeweils folgendermaßen
hergestellt: Verwendung einer Pulvermischung, die im wesentlichen
aus 1,5 Massen Kupferpulver, 0,8 Massen% eines Graphitpulvers, 0,75
Massen% eines Zinkstearatpulvers und einem Rest Eisenpulver besteht
und Formen der Pulvermischung zu einem Grünkörper durch
Verdichten in einer Verdichtungsdüse unter einem Verdichtungsdruck
von 600 MPa. Darüber hinaus wurden jeweils fünf
weitere Grünkörper für die Schutzplatte 5,
die an der Stirnseite des Hauptkörpers 4 des Befestigungsgehäuses
anzubringen ist, folgendermaßen hergestellt: Mischen eines
Legierungspulvers auf Eisenbasis, das Cr, Mo, W und V enthält,
eines Eisen-Phosphor-Legierungspulvers und eines Eisenpulvers, so dass
eine Gesamtzusammensetzung von Cr: 4,0 Massen%, Mo: 0,5 Massen%,
W: 0,5 Massen%, V: 0,3 Massen%, P: 0,5 Massen% und Fe: Rest, erhalten
wird; weiteres Mischen von diesem mit zusätzlich 1,5 Massen% eines
Graphitpulvers und 0,75 Massen% eines Zinkstearatpulvers und Formen
der resultierenden Pulvermischung zu einem Grünkörper
mittels Formpressen in einer Verdichtungsdüse unter einem
Verdichtungsdruck von 600 MPa.
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Der
Grünkörper für den Hauptkörper 4 der
Gehäusebefestigung wies eine kreisförmige Aussparung 6 auf,
die auf der an die Schutzplatte 5 zu bindende Fläche
gebildet war. Jeder der Grünkörper für
die Schutzplatte wurde in der Aussparung 6 angebracht und
der zusammengesetzte Pressling auf einer keramischen Platte mit
seiner Schutzplatte nach oben zeigend gestellt und gesintert und
gleichzeitig unter einer dissoziierten Ammoniakgasatmosphäre
bei 1.140°C integriert. Die integrierten gesinterten Materialien
mit einem Dichteverhältnis von jeweils 88% wurden anschließend
zu der Form des in 4 gezeigten Gehäuses
verarbeitet.
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Die
verarbeiteten Gehäusematerialien wurden bei 850°C
für 1 Stunde in einer carburierenden Gasatmosphäre
gehalten, schnell zur Härtung in einem Öl abgekühlt
und bei 180°C für 1 Stunde zum Tempern gehalten.
Anschließend wurde in jedem der Gehäusematerialien
der Bereich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von mindestens
5 μm auf ein Dichteverhältnis von 90% oder mehr
verdichtet und auf eine Oberflächenrauheit Ra von 0,5 bis
40 μm in gleicher Weise wie im Beispiel 1 mittels Kugelstrahlung
eingestellt.
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Außerdem
wurde die verdichtete Oberfläche von jedem der Gehäusematerialien
mit einem Epoxyharz bei einer Dicke von 2 μm mittels kationischer
Elektrotauchlackierung bedeckt. Das kationische Elektrotauchlackierungsverfahren
wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
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Unter
Verwendung des so hergestellten Befestigungsgehäuses 4 wurde
eine Zylinderschlossvorrichtung 7 in der in 5 dargestellten
Struktur eingebaut.
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Die
Korrosionsbeständigkeit der Zylinderschlossvorrichtung
wurde in dem CASS-Test bewertet. Die Ergebnisse der Korrosionsbeständigkeitsbewertung
brachten hervor, dass die unter Verwendung jeder der erfindungsgemäßen
Befestigungsgehäuse für eine Zylinderschlossvorrichtung
hergestellte Zylinderschlossvorrichtung frei von rotem Rosten war,
und es wurde daher festgestellt, dass eine Zylinderschlossvorrichtung
erhalten wurde, die hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
war, indem das erfindungsgemäße Befestigungsgehäuse
für eine Zylinderschlossvorrichtung verwendet wurde.
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Gewerbliche Anwendbarkeit
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Erfindungsgemäß werden
ein gesintertes Material auf Eisenbasis, das hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen
ist, mit einem elektrotauchbeschichteten Film, der auf der Oberfläche
des gesinterten porösen Materials auf Eisenbasis gebildet
ist, Überlegenheit hinsichtlich der Haftung und frei von
Defekten und ein Herstellungsverfahren dafür bereitgestellt.
Insbesondere werden ein Befestigungsgehäuse für
eine Zylinderschlossvorrichtung, das aus einem hinsichtlich der
Korrosionsbeständigkeit überlegenen gesinterten
Material auf Eisenbasis hergestellt wurde, und ein Herstellungsverfahren
dafür bereitgestellt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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