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Die
Erfindung betrifft einen Kraftangriff einer Schraube, also die Ausgestaltung
des Schraubenkopfes im Hinblick auf die Zusammenwirkung mit einem
Verschraubungswerkzeug. Insbesondere für kleinere Schraubengrößen, wie
sie beispielsweise in der Elektroindustrie verwendet werden und
die einen kleinen Gewindedurchmesser bis höchstens etwa 12 mm aufweisen,
soll ein Kraftangriff geschaffen werden, der einerseits eine möglichst
preisgünstige
Serienfertigung der Schrauben ermöglicht, mit langen Standzeiten
der verwendeten Werkzeuge, und es soll zum Herstellen sowie zum
Lösen der
Verschraubung eine sichere Führung
des Werkzeugs und die Übertragung
hoher Drehmomente sichergestellt sein.
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Diese
Aufgabe wird durch einen Schraubenkopf mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Die
Erfindung schlägt
mit anderen Worten ein Bündel
von Maßnahmen
vor: Grundsätzlich
ist der Krafteingriff des Schraubenkopfes in Art eines Kreuzschlitzes
ausgestaltet, also mit vier Schlitzen, die jeweils radial von der
Mitte des Schraubenkopfes nach außen verlaufen und von denen
wenigstens zwei Schlitze einander im Winkel von 180° gegenüberliegen.
Auf diese Weise können
auch herkömmliche
Schlitzschraubendreher verwendet werden, um die erfindungsgemäß ausgestaltete
Schraube zu montieren oder zu demontieren. Insbesondere wenn die
Schlitze gleichmäßig in einem
Winkel von jeweils 90° zueinander
versetzt angeordnet sind, können auch
herkömmliche
Kreuzschraubendreher verwendet werden, um die erfindungsgemäß ausgestaltete Schraube
zu betätigen.
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Die
beiden Ufer, also die beiden Schlitzränder bzw. Längsseiten eines jeden Schlitzes
verlaufen zueinander symmetrisch, so dass gleiche Krafteinwirkungen
zum Montieren sowie auch zum Lösen
der Schraube übertragbar
sind und zudem durch diese besonders einfache Geometrie sowohl das
Werkzeug besonders preisgünstig
ist, mit welchem die Einsenkungen in die Schraubenköpfe bei
der Herstellung der Schrauben eingebracht werden, also auch die
Herstellung der Verschraubungswerkzeuge möglichst einfach und wirtschaftlich
vorteilhaft ist.
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Am
Stirnende, also am radial äußeren Ende verläuft die
Einsenkung des Schlitzes parallel zur Schraubenlängsachse. An das als bei aus
der Praxis bekannten Kreuzschlitz-Kraftangriffen mit V-förmig schräg verlaufenden
Stirnenden wird somit vorteilhaft der so genannte cam-out-Effekt
vermieden, also das Herausführen
des Verschraubungswerkzeugs aus dem Schraubenkopf. Zudem wird die
für die
Kraftübertragung
wirksame Kontaktfläche
zwischen Verschraubungswerkzeug und dem Kraftangriff der Schraube
nur geringfügig
verringert, wenn das Verschraubungswerkzeug nicht vollständig in
die Einsenkung des Schraubenkopfes eingeführt wird. Bei den aus der Praxis
bekannten Kreuzschlitz-Verschraubungswerkzeugen hingegen ist die
Spitze des Verschraubungswerkzeugs spitz zulaufend ausgestaltet.
Wenn das Verschraubungswerkzeug aus dem Schraubenkopf herausgezogen
wird, ergibt sich daher schon nach einer kurzen solchen Bewegung
eine sehr große
Verringerung der einander kontaktierenden Flächen zwischen Verschraubungswerkzeug und
Schraubenkopf. Insbesondere kann bei derartigen Kreuzschlitz-Verschraubungswerkzeugen,
wie sie aus der Praxis bekannt sind und den zugehörigen Schrauben
das Verschraubungswerkzeug zumindest teilweise in den Schraubenkopf
eingeführt
werden, wobei aufgrund der V-förmigen
Querschnittsgeometrie des Kraftangriffs und der Spitze vom Verschraubungswerkzeug
in einem derartig teilweise eingedrungenen Zustand des Verschraubungswerkzeugs nicht
sichergestellt ist, dass überhaupt
eine Kraft übertragende
Kontaktierung des Verschraubungswerkzeugs mit dem Schraubenkopf
erfolgt. Bei dem vorschlagsgemäßen Kraftangriff
hingegen ist bei Verwendung eines komplementären Verschraubungswerkzeuges,
welches ebenfalls an seinem freien Ende kreuzförmig ausgestaltet ist, eine
Ausgestaltung dieses Kreuzes möglich,
bei welchem die vier das Kreuz bildenden Stege an ihren radial äußeren Kanten
achsparallel verlaufen und nicht V-förmig schräg gestellt. Auf diese Weise
ist bereits bei einer geringen Eindringtiefe des Verschraubungswerkzeuges
in den vorschlagsgemäß ausgestalteten
Schraubenkopf sichergestellt, dass eine Kraftübertragung vom Verschraubungswerkzeug
auf den Schraubenkopf gewährleistet
ist.
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Im
mittleren Bereich des Schraubenkopfes, wo die Ufer der winklig zueinander
angeordneten Schlitze ineinander übergehen, geschieht dies vorschlagsgemäß nicht
scharfkantig oder eckig, sondern vielmehr verrundet mit einer bogenförmigen Linie.
Auf diese Weise kann einerseits das zugeordnete mit komplementärer Formgebung
ausgestaltete Verschraubungswerkzeug besonders kerbarm gestaltet
werden und hohe Verschraubungskräfte
ermöglichen
und auf der anderen Seite wird bei der Herstellung der Schraube
durch die gerundete Geometrie vermieden, dass an bestimmten Punkten
besonders hohe Kräfte
zwischen einerseits dem so genannten Stempel auftreten und andererseits
im Schraubenkopf selbst, wenn mittels dieses Stempels die Einsenkung
in den Schraubenkopf eingeprägt wird.
Auf diese Weise werden hohe Standzeiten des Stempels und somit eine
preisgünstige
Fertigung der Schrauben ermöglicht.
Durch die gerundete Formgebung wird zudem ein optimaler Materialfluss
bei der Kaltverformung des Schraubenkopfes ermöglicht, so dass vor Produktionsgeschwindigkeiten
und auch auf diese Weise wiederum eine möglichst wirtschaftliche Fertigung
der Schrauben unterstützt
werden.
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Vorteilhaft
kann der Grund des kreuzförmigen
Einschnitts im Schraubenkopf eine V-förmige Senke bilden. Während die
Stirnenden der Einsenkung parallel zur Längsachse der Schraube verlaufen,
ist der Grund der Einsenkung vorteilhaft V-förmig ausgestaltet, so dass
beim Herstellungsprozess der Stempel mit einer Spitze ausgestaltet
und mit dieser nahezu punktförmig
zuerst auf das Material des Schraubenkopfes auftrifft. Durch diese
Ausgestaltung wird dann im folgenden Kaltverformungsprozess der
Materialfluss des Schraubenkopfes begünstigt und eine problemlose
Herstellung unterstützt,
bei der das Herstellungswerkzeug, also der vorerwähnte Stempel,
eine hohe Standzeit aufweist und aufgrund der den Materialfluss
berücksichtigenden
Geometrie des Schraubenkopfes hohe Produktionsgeschwindigkeiten
bzw. kurze Taktzeiten ermöglicht
werden.
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Die
Geometrie der als Kreuzschlitz ausgestalteten Einsenkung im Schraubenkopf
ist einerseits durch die Länge
des jeweiligen Schlitzes bestimmt, andererseits durch dessen Breite,
was schließlich auch
die Ausgestaltung der Stirnenden und der – wie bereits erwähnt: verrundeten – Übergänge zwischen den
einzelnen Schlitzen wesentlich dafür sind, wie stabil der Schraubenkopf
zur Übertragung
hoher Kräfte
ausgestaltet ist. Zu wenig Material stehen zu lassen würde bedeuten,
das beispielsweise beim Lösen
fest sitzender Schrauben der Schraubenkopf durch das Verschraubungswerkzeug
regelrecht gesprengt werden könnte.
Zu schmal ausgestaltete Schlitze hingegen könnten zu Verformungen am Verschraubungswerkzeug
führen,
so dass die in machen Anwendungsfällen erforderlichen hohen Schraubkräfte nicht
aufgebracht werden können,
um beispielsweise fest sitzende Schrauben lösen zu können. Aus diesem Grund ist
vorschlagsgemäß die Geometrie
des Kraftangriffs durch die folgenden drei Randbedingungen festgelegt:
Erstens
ist um die kreuzschlitzartige Einsenkung herum ein geschlossener
umlaufender Materialring des Schraubenkopfes vorgesehen, der im
Gegensatz zu offenen endenden Schlitzen für eine erhöhte Stabilität des Schraubenkopfes
sorgt. Dabei können
die Schlitze unterschiedlich oder gleich lang sein: so werden in
einer ersten Alternative gleichmäßige Verhältnisse
für einen
Kreuzschlitzschraubendreher geschaffen, wenn die vier Schlitze gleich
lang sind. Gemäß einer
zweiten Alternative können
wahlweise ein handelsüblicher
Kreuzschlitzschraubendreher oder auch ein Schlitzschraubendreher
verwendet werden, wenn nämlich
zwei gegenüberliegende
Schlitze eine besonders große
Gesamtlänge
bilden, die zur Aufnahme Schlitzschraubendrehers geeignet ist und größer ist
als die Gesamtlänge
der beiden anderen Schlitze. Diese geometrische Beziehung kann ausgedrückt werden
als D1 ≤ D2 ≤ D1 + 2d, wobei D1 den Durchmesser
eines inneren Kreises bezeichnet, der durch die beiden kleineren,
einander gegenüberliegenden
Schlitze definiert wird, während
D2 den Durchmesser eines äußeren Kreises
bezeichnet, der durch die beiden kleineren, einander gegenüberliegenden
Schlitze definiert wird. In einem Grenzfall können beide Kreise gleich groß sein,
wenn nämlich alle
Schlitze gleich lang sind. Mit d ist die Schlitzbreite bezeichnet.
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Zweitens
sind am Stirnende jedes Schlitzes die beiden Ufer des Schlitzes
bogenförmig
miteinander verbunden und zwar in einem Halbkreis, was formal als
R1 = 0,5d ausgedrückt wird. Diese verrundete Formgebung
begünstigt
einerseits den Materialfluss bei der Herstellung der Schraube, insbesondere beim
Einprägen
der Einsenkung des Krafteingriffs in den Schraubenkopf, und es begünstigt weiterhin
eine möglichst
lange Standzeit des dabei verwendeten Stempels. Schließlich begünstigt diese
verrundete Geometrie auch das Einführen des Verschraubungswerkzeugs
in die Einsenkung des Schraubenkopfes, so dass das Arbeiten mit
der vorschlagsgemäß ausgestalteten
Schraube besonders einfach und zeitsparend erfolgen kann.
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Drittens
ist auch die bereits vorerwähnte
Verrundung im Übergang
zwischen zwei winklig aneinander grenzenden Schlitzen bogenförmig, insbesondere
kreisbogenförmig
ausgestaltet, wo bei für
den dabei verwendeten Radius R2 die mathematische Beziehung
gilt d ≥ R2 ≥ 0,5d.
Auch hier gelten die vorgenannten Vorteile der verrundeten Formgebung
in der Weise, dass die Herstellung besonders einfach und schnell
erfolgen kann, das verwendete Werkzeug eine besonders lange Standzeit
erzielen kann und beim späteren
Betätigen
der Schraube, sei es zur Montage oder zur Demontage, das Einführen des Verschraubungswerkzeugs
besonders einfach und zeitsparend erfolgen kann.
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Vorteilhaft
kann die Schlitzbreite im Verhältnis
zur Schlitzlänge
derart festgelegt werden, das gilt: ¼ D1 ≤ d ≤ 1/5 D1 . Die Schlitzbreite
beträgt
also zwischen ¼ und
1/5 des Kreuzschlitzdurchmessers, also der Gesamtlänge D1 zweier gegenüberliegender Schlitze. Durch
dieses Verhältnis
wird eine optimale Ausgewogenheit erzielt zwischen einerseits der
möglichen
Breite für
die Klinge bzw. Spitze des Verschraubungswerkzeugs und dem Material
im Schraubenkopf, um durch eine möglichst hohe Stabilität dieser
beiden Elemente das Übertragen
hoher Momente zu ermöglichen.
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Vorteilhaft
kann die V-förmige
Ausgestaltung am Grund der Einsenkung einen Winkel von wenigstens
120° betragen.
Dadurch, dass dieser Winkel insbesondere vorteilhaft größer als
120° sein
kann, wird die Einsenkungstiefe am Stirnende der vier Schlitze in
einem möglichst
großen
Maß ermöglicht,
so dass dort, wo besonders hohe Drehmomente übertragen werden können, also
im größten Abstand
von der Schraubenmittelachse, eine besonders große Kontaktfläche zur
Verfügung
gestellt wird.
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In
der Mitte des Schraubenkopfes, wo die vier Schlitze ineinander übergehen,
kann vorteilhaft eine zusätzliche
Vertiefung in der Einsenkung vorgesehen sein, so dass komplementär dazu das
Verschraubungswerkzeug in seiner Mitte, also an seiner Spitze, einen
Zapfen aufweisen kann. Diese kann zur besonders vorteilhaften Führung und
Zentrierung des Verschraubungs werkzeuges dienen, so dass ein besonders
sicherer Verbund zwischen Verschraubungswerkzeug und Schraubenkopf
ermöglicht
wird. Dies ist beispielsweise insbesondere vorteilhaft, wenn automatisierte
Verschraubungen vorgesehen sind und auf diese Weise minimale Toleranzen
ausgeglichen und das Verschraubungswerkzeug zuverlässig in
den Schraubenkopf eingeführt
werden kann.
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Mit
der vorschlagsgemäßen Geometrie
des Kreuzschlitzes wird ein Schraubenkopf ermöglicht, der sehr flach ausgestaltet
werden kann, also Gewicht sparend und wegen des reduzierten Materialeinsatzes
besonders wirtschaftlich ist, und welcher dennoch eine gute Kraftübertragung
zwischen dem Verschraubungswerkzeug und der Schraube bzw. deren
Kraftangriff sicherstellt.
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Der
vorliegende Vorschlag wird nachfolgend anhand der rein schematischen
Darstellungen näher erläutert. Dabei
zeigen die
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1–3 jeweils in Seitenansicht und in Draufsicht
drei unterschiedliche Ausführungsbeispiele
eines vorschlagsgemäß ausgestalteten
Schraubenkopfes und
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4 ein
zugehöriges
Verschraubungswerkzeug in gegenüber
den 1–3 vergrößertem Maßstab.
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In 1S ist
ein Schraubenkopf in Seitenansicht gezeigt, während 1T denselben
Schraubenkopf in Draufsicht zeigt. Daraus ist der Durchmesser D1
ersichtlich, den die Länge
zweier kleinerer Schlitze definiert, sowie ein demgegenüber größerer Durchmesser
D2, den die Länge
der beiden anderen, größeren Schlitze
definiert. 1T zeigt die Schlitzbreite d
sowie den Radius R1 am Stirnende eines Schlitzes, wobei dieser Radius
R1 der halben Schlitzbreite d entspricht. Weiterhin ist aus 1T der
Radius R2 erkennbar, der den Übergangsradius
zwischen zwei benachbarten, d. h. winklig aneinander grenzenden Schlitzen
darstellt. Bei dem Ausführungsbeispiel
der 1 gilt: R2 = d·0,75, sowie: D1 = 4·d und
D2 = 6·d.
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Auch
beim Ausführungsbeispiel
der 2 gilt D1 = 4·d, und R1 = 0,5·d. zudem.
Allerdings ergibt sich hier eine etwas andere Geometrie dadurch,
dass gilt: D1 = D2, und R2 = 0,5·d.
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Auch
beim Ausführungsbeispiel
der 3 gilt wie bei 2 D1
= D2. Ansonsten ist die kreuzschlitzförmige Einsenkung im Schraubenkopf
insofern schmaler ausgestaltet als hier gilt: D1 = 5·d. Die Schlitzbreite
ist also, bei ansonsten gleichem Durchmesser D1, schmaler als bei
den beiden erstgenannten Ausführungsbeispielen.
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Auch
hier gilt – wie
bei beiden vorgenannten Ausführungsbeispielen:
R1 = 0,5 × d,
und es gilt – wie beim
Ausführungsbeispiel
der 2: R2 = 0,5 × d.
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Das
zugehörige
Stempelwerkzeug, um die Einsenkungen des Kreuzschlitzes in den Schraubenkopf
einzuprägen,
entspricht in seiner Formgebung dem Verschraubungswerkzeug, wie
es in 4 dargestellt ist. Der Grund der Einsenkung ist
schwach V-förmig
gepfeilt und aufgrund der perspektivischen Blickrichtung auf das
Verschraubungswerkzeug von 4 ergibt
sich dort der Eindruck, die V-förmige Pfeilung
an der Spitze des Verschraubungswerkzeuges sei spitzer, also mit
einem kleineren Winkel ausgeführt,
als es dem V-förmigen
Verlauf am Grund der Einsenkung der zugehörigen Schraubenköpfe entspräche. Dies
liegt allerdings nur an der perspektivischen Blickrichtung, tatsächlich entspricht
der Winkel des V-förmigen
Verlaufs bei der Spitze des Verschraubungswerkzeugs den Winkel am
Grund der Einsenkung am Schraubenkopf.
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Die
verrundeten Formen des Verschraubungswerkzeuges von 4 und
die dementsprechend gleiche Ausgestaltung des Stempels, der zur Herstellung
der Kraftangriffe in den Schraubenköpfen verwendet wird, ermöglichen
ein unkompliziertes Ein führen
des Verschraubungswerkzeugs bzw. eine lange Standzeit des Stempels
und die Übertragung hoher
Drehmomente von dem Werkzeug auf die Schraube.
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Aufgrund
des Prägevorgangs
und des fließenden,
kalt verformten metallischen Materials des Schraubenkopfes können sich
an der äußeren Oberfläche des
Schraubenkopfes geringfügige
Abweichungen von der dargestellten Geometrie ergeben. Am Schraubengrund
jedoch wird die dargestellte und beschriebene Geometrie in optimaler
Weise verwirklicht.