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Die
Erfindung betrifft Kältemittelverdichter, insbesondere
semi-hermetischer Kältemittelverdichter
mit einem Gehäuse,
einem Motor, dessen Rotor mit einer Kurbelwelle verbunden ist, und
einem Kompressorblock, der mehrere sternförmig angeordnete Zylinder aufweist,
von denen jeder durch einen Zylinderkopf abgeschlossen ist und in
denen jeweils ein von der Kurbelwelle angetriebener Kolben angeordnet
ist, wobei zwischen dem Motor und dem Kompressorblock eine Sauggasführungseinrichtung
angeordnet ist.
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Ein
derartiger Kältemittelverdichter
ist beispielsweise aus
DD 64 769 bekannt.
Hier ist in der unteren Hälfte
des Gehäuses
ein Ölsumpf
angeordnet, in den eine Ölpumpe
hineinragt. Die Ölpumpe fördert Öl zu Stellen,
die geschmiert werden müssen, weil
sich hier Teile relativ zueinander bewegen und aneinander reiben. Üblicherweise
kann das Öl
auch verwendet werden, um einen Spalt zwischen dem Kolben und dem
jeweiligen Zylinder etwas bes ser abzudichten, um einen guten Wirkungsgrad
zu erzielen.
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Diese
Ausgestaltung hat allerdings die Folge, dass Öl in das Kältemittelgas gelangt und mit dem
Kältemittelgas
durch eine an den Kältemittelverdichter
angeschlossene Kälteanlage
strömt.
Eine zu hohe Ölbeladung
des Kältemittels
wirkt sich negativ auf den Wirkungsgrad dieser Kälteanlage aus. Vielfach entsteht
im Betrieb trotz der Ölschmierung
auch ein gewisser Abrieb an den relativ zueinander bewegten Teilen,
so dass sich kleine und kleinste Metallpartikel mit dem Kältemittelgas
durch die Kälteanlage
bewegen.
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Man
hat daher beispielsweise in
US
5 988 990 eine Maßnahme
vorgeschlagen, um Öl
aus dem Sauggas abzuscheiden. Hierzu wird das mit Öl beladene
Sauggas durch ein Ölabscheiderohr
geleitet, das in ein Saugrohr eingesteckt ist und einen etwas kleineren
Durchmesser hat. In einer Tasche, die zwischen dem Ölabscheiderohr
und dem Saugrohr gebildet ist, kann sich das im Sauggas enthaltene Öl dann sammeln,
während
das von Öl
befreite Sauggas durch das Abscheiderohr weiter strömen kann.
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US 4 477 233 beschreibt
einen Kältemittelverdichter
mit einem Ölabscheidedeflektor,
der die Form einer Schale aufweist, die zum Antriebsmotor hin offen
ist. Auf der dem Deflektor abgewandten Seite des Motors ist der
Verdichter angeordnet.
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Aus
GB 1 417 795 A ist
eine Motorkompressorvorrichtung bekannt. Die Vorrichtung weist ein Gehäuse mit
einem Einlass für
Sauggas auf. Über gasführende Verbindungen, die
zumindest Teile des Motors umschließen, wird das Sauggas über den
Motor in Richtung des Kompressorkörpers geführt. Eine Ablenkplatte mit
Löchern
ist Teil eines Schalldämpfungsraumes,
durch den das Sauggas geführt
wird. Durch ein System, das Verbindungen aufweist, wird das Sauggas
zu den Saugbereichen in den Zylinderköpfen geführt.
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Aus
US 3 689 203 A ist
ein Kältemittelkompressor
bekannt. Der Kompressor weist ein Gehäuse, einen Motor und einen
Kompressorbereich auf. Der Rotor des Motors treibt eine Kurbelwelle
an. Über einen
Einlass wird Sauggas in das Gehäuse
geführt. Über eine
Verbindung wird das Sauggas vom Einlass zu dem Motor geführt, um
diesen zu kühlen.
Das Sauggas wird über
Eingänge
in Zylinder zur Kompression transportiert.
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Aus
JP 62038884 A ist
ein Kompressor mit einem Motorbereich und Kompressorbereich, wobei die
Bereiche durch eine Platte separiert sind, bekannt. An der Platte
ist ein kleines Loch angeordnet, um Öl vom Motorbereich zum Kompressorbereich fließen zu lassen.
Außerdem
ist ein Rohr an der Platte angeordnet, um das Sauggas vom Kompressorbereich
wegleiten zu können.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, günstige Strömungsverhältnisse für Sauggas zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Kältemittelverdichter
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Sauggasführungseinrichtung
eine mittige Erhöhung
aufweist und die Erhöhung
ein Lager der Kurbelwelle unter Ausbildung eines Zwischenraums umgibt
und der Zwischenraum durch jeweils einen Kanal mit einem Zylinderkopf
verbunden ist, der zwischen der Sauggasführungseinrichtung und dem Kompressorblock
ausgebildet ist.
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Mit
dieser Ausgestaltung ist es möglich,
das Sauggas zunächst über den
Motor zu leiten, um den Motor zu kühlen. Hierzu wird das Sauggas
langsam um den Stator des Motors geleitet. Aufgrund der geringen
Strömungsgeschwindigkeit
wird die Ölabscheidung
verbessert. Die Sauggasführungseinrichtung
ist auch in der Lage, das Sauggas dort am Rotor vorbeizuleiten,
wo dies gewünscht
ist. Dabei kann sich das Öl
auch am Rotor niederschlagen und wird dann bei der Rotation des
Rotors in einem eng begrenzten Raum abgeschleudert. Die Sauggasführungseinrichtung
weist eine mittige Erhöhung
auf. Die Erhöhung
umgibt eine Lageranordnung für
die Kurbelwelle und ist so gerichtet, dass das Sauggas von unten
an den Rotor geleitet wird. Da das Sauggas hier eine relativ langsame
Geschwindigkeit aufweist, ergibt sich hier eine gute Ölabscheidung.
Die Erhöhung
umgibt ein Lager der Kurbelwelle unter Ausbildung eines Zwischenraums.
In diesen Zwischenraum kann dann das Sauggas wieder abfließen, um
zu einer Saugöffnung
eines Zylinders zu gelangen, in dem das Kältemittelgas verdichtet wird. Der
Zwischenraum ist durch jeweils einen Kanal mit einem Zylinderkopf
verbunden, der zwischen der Sauggasführungseinrichtung und dem Kompressorblock
ausgebildet ist. Damit wird das Kältemittelgas von der radialen
Mitte des Gehäuses
wieder radial nach außen
geführt.
Da für
jeden Zylinder ein eigener Kanal vorhanden ist, lässt sich
der Sauggasstrom relativ gut konzentrieren und gezielt dem jeweiligen
Zylinder zuführen.
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Vorzugsweise
ist die Sauggasführungseinrichtung
als Platte, die Ausformungen aufweist, ausgebildet und liegt auf
dem Kompressorblock auf. Damit hat man relativ große Freiheiten
bei der Gestaltung der Sauggasführungseinrichtung.
Die Sauggasführungseinrichtung
kann preisgünstig
hergestellt werden. Zusätzliche
Maßnahmen,
um die Sauggasführungseinrichtung
im Gehäuse
zu fixieren, können weitgehend
entfallen. Gegen die Gewichtskraft wird die Platte auf dem Kompressorblock
abgestützt.
Sie müsste
allenfalls noch gegen eine Verdrehung gesichert werden. Dies ist
aber auf einfache Weise möglich.
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Vorzugsweise
ist der Kanal durch eine radial gerichtete, längliche Ausformung der Sauggasführungseinrichtung
umgrenzt. Wenn es sich bei der Sauggasführungseinrichtung um eine Platte
handelt, ist der Kanal dadurch gebildet, dass die Platte eine Rinne
aufweist, die den Kanal bildet. Diese Rinne ist unten durch den
Verdichterblock abgedeckt. Dies ist eine relativ kostengünstige Lösung, um
den Kanal zu bilden.
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Vorzugsweise
weist der Kanal radial außen eine
Querschnittsvergrößerung auf.
Damit lässt
sich der Übergang
aus dem Kanal in die Saugöffnung
eines Zylinderkopfes sicherstellen. Dies erleichtert die Montage.
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Vorzugsweise
weist der Motor eine Permanentmagnetanordnung auf. In der Regel
kann die Permanentmagnetanordnung im Rotor vorgesehen sein. Dies
hat den zusätzlichen
Vorteil, dass das Sauggas, das durch die Sauggasführungseinrichtung an
den Rotor geführt
wird, an der Permanentmagnetanordnung vorbeiströmt. Im Sauggas enthaltene Metallpartikel,
die magnetisch angezogen werden können, werden dann aus dem Sauggas
entfernt und durch die Permanentmagnete erfasst.
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Auch
ist von Vorteil, wenn die Sauggasführungseinrichtung mindestens
eine Durchgangsöffnung
aufweist, die mit einer Durchgangsöffnung im Kompressorblock in
Fließverbindung
steht. Das aus dem Sauggas abgeschiedene Öl kann dann vom Stator oder
vom Rotor des Motors abtropfen und durch die Durchgangsöffnung in
den Ölsumpf
zurückfließen, so
dass sich dieses Öl
nicht erneut im Sauggas anreichern kann.
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Vorzugsweise
ist ein Sauggasanschluss in einer den Motor umgebenden Umfangswand
des Gehäuses
angeordnet, wobei ein Zuflusskanal vom Sauggasanschluss zu einem
Bereich zwischen dem Gehäuse
und dem Motor verläuft,
der auf der der Sauggasführungseinrichtung
abgewandten Seite des Motors angeordnet ist. Auf diese Weise wird
sichergestellt, dass das in das Gehäuse eintretende Kältemittelgas
den Motor relativ großflächig umströmen kann.
Damit lässt
sich das Sauggas verwenden, um den Motor zu kühlen.
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Hierbei
ist besonders bevorzugt, dass mindestens ein Spalt zwischen dem
Motor und dem Gehäuse
vorgesehen ist, der den Bereich mit der der Sauggasführungsein richtung
zugewandten Seite des Motors verbindet. In diesem Spalt muss das
Sauggas dann sozusagen von oben nach unten strömen. Da der Spalt hier in Umfangsrichtung
des Motors eine relativ große
Erstreckung haben kann, steht ein relativ großer Strömungsquerschnitt zur Verfügung, so
dass die Strömungsgeschwindigkeit
des Sauggases klein gehalten werden kann. Bei einer geringen Strömungsgeschwindigkeit
ist die Ölabscheidewirkung relativ
gut.
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Vorzugsweise
ist die Sauggasführungseinrichtung
als Blechformelement, insbesondere als Tiefziehelement, ausgebildet.
Dies hält
die Kosten bei der Herstellung des Kältemittelverdichters niedrig.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine
Schnittansicht durch einen semi-hermetischen
Kältemittelverdichter,
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2 eine
perspektivische Darstellung einer Sauggasführungseinrichtung,
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3 den
Kältemittelverdichter
von außen und
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4 eine
schematische Darstellung zur Erläuterung
von Strömungspfaden.
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1 zeigt
einen semi-hermetischen Kältemittelverdichter 1 mit
einem Gehäuse 2,
in dessen Unterteil 3 ein Ölsumpf 4 angeordnet
ist. Der Verdichter 1 weist einen Verdichterblock 5 auf,
in dem mehrere, im vorliegenden Fall drei Zylinder 6 sternförmig und
symmetrisch angeordnet sind, d. h. die Mittelachsen der Zylinder 6 haben
in Umfangsrichtung einen Abstand von 120°. In jedem Zylinder 6 ist
ein Kolben 7 angeordnet. Es ist dargestellt, dass das Unterteil 3 des
Gehäuses 2 einstückig mit
dem Verdichterblock 5 ausgebildet ist. Dies ist zwar vorteilhaft,
aber nicht zwingend. Man kann zwischen dem Unterteil 3 und dem
Verdichterblock 5 auch noch eine Unterteilung vornehmen.
Verdichterblock 5 und Unterteil 3 können als
Gussteile ausgebildet sein.
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Der
Verdichter 1 weist ferner einen elektrischen Motor 8 auf,
dessen Stator 9 in nicht näher dargestellter Weise mit
dem Verdichterblock 5 verbunden ist. Ferner weist der Motor 8 einen
Rotor 10 auf. Der Motor 8 kann als permanentmagneterregter
Synchronmotor ausgebildet sein, dessen Rotor nicht näher dargestellte
Permanentmagnete enthalten kann.
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Eine
Kurbelwelle 11 ist im Verdichterblock 5 drehbar
gelagert. Die Lagerung erfolgt hierbei über ein erstes Radiallager 12 am
oberen Ende der Kurbelwelle, ein zweites Radiallager 13 am
unteren Ende der Kurbelwelle 11 und ein Axiallager 14 ebenfalls
am oberen Ende der Kurbelwelle 11.
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Auf
dem Axiallager 14 liegt ein Lagerelement 15 auf,
das über
eine Feder 16 mit der Kurbelwelle 11 drehfest
verbunden ist. Die Kurbelwelle 11 ist mit Hilfe einer Schraube 17 gegen
eine Tragplatte 18 gehalten, die in Schwerkraftrichtung
oben auf dem Lagerelement 15 auf liegt. Somit ist die Kurbelwelle 11 gegenüber dem
Verdichterblock 5 in axialer Richtung positioniert.
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Die
Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende eine Durchmesservergrößerung 19 auf.
Die Durchmesservergrößerung 19 geht über einen
konischen Bereich 20, der zwischen den beiden Radiallagern 12, 13 angeordnet
ist, in den verbleibenden Abschnitt der Kurbelwelle 11 über. Zwischen
den beiden Radiallagern 12, 13 umgibt der Verdichterblock 5 die Kurbelwelle 11 mit
einem kleinen Abstand, so dass hier eine Öldruckkammer 21 ausgebildet
ist.
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Die
Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende einen Kurbelzapfen 22 auf.
Die Kolben 7 stehen jeweils über eine Pleuelstange 23 mit
dem Kurbelzapfen 22 in Verbindung. Jede Pleuelstange 23 weist
einen Gleitschuh 24 auf, der an der Umfangsfläche des
Kurbelzapfens 22 anliegt. Die Gleitschuhe 24 sind
mit Hilfe eines Ringes 25 am Kurbelzapfen 22 gehalten.
Die Pleuelstange 23 ist dabei relativ zur axialen Mitte
des Kurbelzapfens 22 versetzt und zwar zur Richtung des
Radiallagers 13 hin, das auch kurz als ”Hauptlager” bezeichnet wird. Der Ring 25 ist
auf der dem Hauptlager 13 abgewandten Seite der Pleuelstange 23 angeordnet.
Der Ring 25 ist mit mehreren Füßen 26 versehen, die
sich in axialer Richtung genauso weit nach unten erstrecken wie
die Gleitschuhe 24.
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Am
unteren Ende des Kurbelzapfens 22 ist eine Ölpumpenanordnung 27 befestigt.
Die Ölpumpenanordnung 27 weist
ein erstes Förderelement 28 auf,
das in den Ölsumpf 4 eintaucht,
und am unteren Ende eine Öffnung 29 auf weist,
durch die Öl
in das Innere des ersten Förderelements 28 eintreten
kann. Das erste Förderelement
weist, wie dies aus der Zeichnung ersichtlich ist, am unteren Ende
einen kleineren Durchmesser als am oberen Ende auf. Wenn sich das
erste Förderelement 28 dreht,
dann wird dementsprechend das im Inneren des ersten Förderelements
befindliche Öl
durch die Zentrifugalkraft nach oben gefördert.
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Das
erste Förderelement 28 ist
an seiner Oberseite von einer als Platte ausgebildeten Abdeckung 30 abgedeckt.
Die Abdeckung 30 weist in einem Bereich unterhalb des Kurbelzapfens
eine Öffnung 31 auf.
Im Übrigen
erstreckt sich die Abdeckung 30 so weit über die
Stirnseite des Kurbelzapfens 22 hinweg, dass das erste
Förderelement 28,
das beispielsweise mit der Abdeckung 30 verklemmt, verschweißt oder
verklebt ist, mit Hilfe der Abdeckung 30 am Kurbelzapfen 22 befestigt
werden kann. Hierzu ist das Abdeckelement 30 mit Hilfe
von Schrauben 32, die in die Stirnseite des Kurbelzapfens 22 eingeschraubt
sind, mit dem Kurbelzapfen 22 verbunden.
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Zwischen
dem Abdeckelement 30 und dem Kurbelzapfen 22 ist
ein zweites Förderelement 33 angeordnet,
das einen radial verlaufenden Schlitz 34 aufweist.
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Ein Ölförderkanal 35 durchsetzt
die Durchmesservergrößerung 19 und
zwar exzentrisch zur Kurbelwellenachse 36. Mit anderen
Worten hat der Ölförderkanal 35 in
radialer Richtung einen vergleichsweise großen Abstand zur Kurbelwellenachse 36.
Der Schlitz 34 im zweiten Förderelement 33 erstreckt
sich von der Öffnung 31 in
dem Abdeckelement 30 bis zum Ölförderkanal 35. Öl, das vom
ersten Förderelement 28 und
die Öffnung 31 in
den Schlitz 34 gelangt, wird daher mit einem relativ hohen Druck
in den Ölförderkanal 35 gedrückt, der
in Verbindung steht mit der Öldruckkammer 21.
Der Öldruck
richtet sich natürlich
auch nach der Drehzahl der Kurbelwelle 11.
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Die Öldruckkammer 21 ist
geschlossen mit Ausnahme eines Entlüftungspfades, durch den aber nur
relativ wenig Öl,
wenn überhaupt,
entkommen kann. Dementsprechend kann man im Ölkanal 35 und auch
in der Öldruckkammer 21 einen
relativ großen Öldruck aufbauen,
der sicherstellt, dass die Radiallager 12, 13 und
das Axiallager 14 in ausreichender Weise geschmiert werden.
Ein Übertritt
von Öl
in die Umgebung findet praktisch nicht statt. Dementsprechend ist
das Risiko gering, dass sich das austretende Öl mit Kältemittelgas mischt, das im
Innenraum 37 des Gehäuses 2 strömt.
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Vom Ölförderkanal 35 geht
ein erster Radialkanal 38 aus, der in der Umfangsfläche des
Kurbelzapfens 22 mündet
und diese Umfangsfläche
des Kurbelzapfens 22 mit Öl unter einem gewissen Druck versorgt,
so dass die Berührungsstellen
zwischen dem Kurbelzapfen 22 und den Gleitschuhen 24 geschmiert
werden. Ein zweiter Radialkanal 39 mündet im Bereich des Hauptlagers 13,
so dass das Hauptlager 13 nicht nur von Öl aus der Öldruckkammer 21 geschmiert
wird, sondern auch direkt aus dem Ölförderkanal 35. Alternativ
kann man andere Fräsungen anbringen,
um Ölkanäle zu erzeugen.
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Die
Kurbelwelle 11 weist in ihrer axialen Mitte einen Gaskanal 40 auf,
der an der unteren Stirnseite der Kur belwelle 11 in den
Innenraum 37 des Gehäuses 2 mündet. Der
Kurbelzapfen 22 ist dabei so angeordnet, dass er die Mündung des
Gaskanals 40 vollkommen frei lässt. Der Gaskanal 40 ist
mit der Öldruckkammer 21 über eine
Radialbohrung 41 verbunden.
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In
nicht näher
dargestellter Weise ist im ersten Radiallager 12 und im
Axiallager 14 jeweils eine kleine Nut vorgesehen, durch
die Öl
aus der Öldruckkammer 21 hindurchfließen kann.
Der Querschnitt dieser Nuten ist aber relativ klein, so dass diese
Nuten dem Öl
einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Diese Nuten können zusätzlich oder
alternativ zum Gaskanal 40 vorgesehen sein. Zusätzlich oder
anstelle der Nuten kann man auch Abfräsungen an der Kurbelwelle verwenden,
um eine oder mehrere Abflachungen zu bilden, die dann als Entlüftungskanal
verwendet werden.
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Bei
Betriebsbeginn befindet sich im Ölkanal 35 und
in der Öldruckkammer 21 in
der Regel kein Öl, sondern
Gas, beispielsweise Kältemittelgas.
Auch im Betrieb kann es vorkommen, dass Kältemittelgas aus dem Öl ausgast,
so dass Gasblasen im Öl
entstehen, die die Schmierfähigkeit
des Öls
negativ beeinflussen könnten.
Diese Gasblasen werden durch das Öl in die Radialbohrung 41 verdrängt und
können
dann durch den Gaskanal 40 in den Innenraum 37 abfließen. Öl kann hingegen
durch die Radialbohrung 41 nicht abfließen, weil es durch die Zentrifugalkraft,
die bei einer Rotation der Kurbelwelle 11 auf das Öl wirkt, nicht
nach innen gedrückt
werden kann. Dementsprechend bilden der Gaskanal 40 mit
der Radialbohrung 41 einen Entlüftungspfad, durch den prak tisch kein Öl aus der Öldruckkammer 21 in
die Umgebung entkommen kann.
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Auch
bei der alternativen Ausbildung des Entlüftungspfades mit den Nuten
im ersten Radiallager 12 und im Axiallager 14 kann
praktisch kein Öl aus
der Öldruckkammer 21 unkontrolliert
in die Umgebung entweichen. Zum Einen haben die Nuten, wie erwähnt, einen
so geringen Querschnitt, dass sie dem Öl einen erheblichen Widerstand
entgegensetzen. Zum Anderen müsste
das Öl
praktisch eine rechtwinklige Richtungsänderung durchführen, was ebenfalls
zu einer Erhöhung
des Strömungswiderstandes
beiträgt.
Für Kältemittelgas,
das sich in der Öldruckkammer 21 ansammelt,
ist dieser Strömungswiderstand
jedoch geringer, so dass das Kältemittelgas
durch diese Art des Entlüftungspfades leicht
entweichen kann. Sollte Öl
durch diesen Entlüftungspfad
mit entweichen, dann befindet es sich im Inneren des Rotors 10,
von wo aus es auf die Oberseite des Verdichterblocks 5 laufen
und dann durch Ölöffnungen 42 in
den Ölsumpf 4 abfließen kann.
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Das
Unterteil 3 des Gehäuses 2 weist
eine Montageöffnung 43 auf,
die durch ein Verschlusselement 44 verschlossen ist. Das
Verschlusselement 44 ist in das Unterteil 3 eingeschraubt.
Die Montageöffnung 43 hat
eine solche Größe, dass
die Kurbelwelle 11 mit Durchmesservergrößerung 19 und Kurbelzapfen 22 vom
Unterteil 3 her in den Verdichterblock 5 eingesetzt
werden kann. Das Verschlusselement 44 ist dabei in die
Montageöffnung 43 eingeschraubt.
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Jeder
Zylinder 6 ist mit einem Zylinderkopf 49 abgeschlossen.
Der Zylinderkopf 49 ist an einer Montageplatte 50 festgeschraubt,
die einstückig
mit dem Verdichterblock 5 ausgebildet ist.
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Auf
dem Verdichterblock 5 liegt eine Sauggasführungseinrichtung 51,
die anhand von 2 näher erläutert wird.
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Die
Sauggasführungseinrichtung 51 ist
im Wesentlichen als eine Platte 52 ausgebildet, die in
ihrem radial mittleren Bereich eine konische Erhöhung 53 aufweist.
Die konische Erhöhung 53 weist
in der Mitte eine Öffnung 54 auf,
durch die der Verdichterblock 5 geführt ist und zwar mit dem Bereich,
der die Kurbelwelle 11 umgibt.
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Von
der Erhöhung 53 gehen
im vorliegenden Fall drei Kanäle 55 radial
nach außen.
Die Anzahl der Kanäle 55 entspricht
der Anzahl der Zylinder 6. Die Kanäle 55 sind einfach
dadurch gebildet, dass die Platte 52 hier eine Ausformung 56 aufweist,
die vom Verdichterblock 5 weg weist. Die Kanäle 55 weisen an
ihrem radial äußeren Ende
eine Querschnittsvergrößerung 57 auf.
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Wie
aus 1 zu erkennen ist, umgibt die Öffnung 54 den Teil
des Verdichterblocks 5, der die Kurbelwelle 11 lagert,
so, dass ein Ringspalt entsteht. Die Erhöhung 53 weist in radialer
Richtung ebenfalls einen Abstand zum Verdichterblock 5 auf,
so dass hier ein Ringraum 58 gebildet ist, durch den Kältemittelgas
als Sauggas zum Zylinderkopf 49 strömen kann.
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3 zeigt
den Kältemittelverdichter 1 perspektivisch
von außen.
Gleiche Teile wie in den 1 und 2 sind mit
den gleichen Bezugszeichen versehen. Ein Saugventil 59 ist
in einer Umfangswand 60 des Gehäuses 2 angeordnet
und zwar in einem Bereich, wo die Umfangswand 60 den Motor 8 umgibt.
Wie in 4 zu erkennen ist, steht das Saugventil 59 mit
einem Zuflusskanal 61 in Verbindung, der etwa parallel
zur Achse 36 der Kurbelwelle 11 im Gehäuse 2 verläuft und
oberhalb des Motors 8 in den Innenraum 37 mündet.
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Zwischen
dem Stator 9 und der Umfangswand 60 sind zwei
Ringspalte 62, 63 vorgesehen, durch die Kältemittelgas
am Stator 9 entlang in Richtung auf den Verdichterblock 5 strömen kann,
wie dies durch Pfeile in 1 angedeutet ist. Da die Ringspalte 62, 63 in
Umfangsrichtung eine relativ große Erstreckung aufweisen, kann
das Sauggas hier relativ langsam strömen, so dass sich eine gute Ölabscheidewirkung
ergibt.
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Am
unteren Ende des Stators 9 wird das Sauggas radial nach
innen umgelenkt und durch die Erhöhung 53 der Sauggasführungseinrichtung 51 in Richtung
auf den Rotor 10 geleitet. Der Rotor 10 weist
Permanentmagnete auf. Diese Permanentmagnete erfassen Metallteilchen,
die im Sauggas enthalten sind und halten diese fest, so dass diese
Metallteilchen nicht weiter mit dem Sauggas durch den Zylinderkopf 49 transportiert
werden. Darüber
hinaus gelangt das Sauggas mit möglicherweise
noch enthaltenem Öl
an den Rotor 10, wo sich das Öl ebenfalls abscheiden kann.
Der Rotor 10 schleudert dann das Öl ab. Das Öl kann dann durch Öffnungen 64,
die deckungsgleich mit den Ölöffnungen 42 im
Verdichterblock 5 angeordnet sind, wieder in den Ölsumpf 4 abfließen.
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Wenn
das Öl
am Rotor 10 vorbeigeströmt
ist, fließt
es durch die Öffnung 54 in
den Ringraum 58 und von dort durch die Kanäle 55 zu
den Zylinderköpfen 49 und
von dort in den Kompressionsraum, der durch den Kolben 7 und
den Zylinder 6 gebildet ist.
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Die
Sauggasführungseinrichtung 51 kann einfach
auf den Kompressorblock 5 aufgelegt werden. Gegebenenfalls
muss sie gegen eine Verdrehung gesichert werden, damit die Öffnung 64 mit
den Ölöffnungen 42 in Überdeckung
bleibt. Da im Prinzip aber praktisch keine äußeren Kräfte auf die Sauggasführungseinrichtung 51 wirken,
die zu einer Veränderung
der Position gegenüber
dem Verdichterblock 5 führen
könnten,
kann eine derartige Befestigung sehr schwach ausgebildet sein oder
sogar entfallen.
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Die
Sauggasführungseinrichtung
kann als Blechformteil ausgebildet sein, insbesondere als Tiefziehelement.
Dementsprechend kann die Sauggasführungseinrichtung relativ preisgünstig gefertigt werden.
Sie nimmt innerhalb des Kältemittelverdichters 1 praktisch
keinen zusätzlichen
Bauraum in Anspruch, so dass die Größe des Kältemittelverdichters 1 nicht
vergrößert werden
muss.