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Die
Erfindung betrifft ein Dämmelement gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruches 1. Derartige Dämmelemente
weisen eine äußere und eine innere Hülle
auf, welche jeweils eine Füllkammer bilden. Die äußere
Hülle ist vakuumdicht versiegelt. In der äußeren
Hülle ist ein isolierendes erstes Füllmaterial
eingebettet. Die innere Hülle ist in dem isolierenden ersten
Füllmaterial der äußeren Hülle
eingebettet. In der inneren Hülle ist ein isolierendes
zweites Füllmaterial eingebettet.
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Als
Gebäudedämmung werden vorzugsweise Dämmelemente
aus Mineralwolle oder Schäumen verwendet. Die Dämmwirkung
dieser Dämmelemente hängt unter anderem von der
in ihnen eingeschlossenen Luft oder Treibgasen ab. Wärmedämmelemente
aus Mineralwolle sind üblicherweise aus Glas- oder Steinwollfasern
gebildet, die mit Bindemitteln, insbesondere Phenolformaldehydharz,
versehen sind, wobei der Bindemittelgehalt je nach Anwendung zwischen
2 und 7 Gewichtsprozent variieren kann.
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Um
zu einer erheblichen Verbesserung des Wärmedämmvermögens
von Dämmelementen im Baubereich zu kommen, werden teil-
oder vollständig evakuierte Dämmelemente eingesetzt.
Jedoch haben sich diese Dämmelemente bislang nicht durchgesetzt.
Gründe hierfür sind vor allem die hohen Anforderungen
an die Handhabbarkeit und Belastbarkeit vor und während
der Montage unter baustellenüblichen Bedingungen, sowie
die Anforderungen an die Aufrechterhaltung des Ausgangsinnendrucks,
in der Regel ein Vakuum, über übliche Sanierungszyklen
oder Standzeiten von Gebäuden, beispielsweise über
30 Jahre.
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Hingegen
haben sich Vakuumisolierpaneele im Kühlgerätebau
etabliert und werden dort als Dämmelemente vornehmlich
in Kühlgerätewänden und Türen
verwendet. Entscheidend hierfür ist, dass die aufgeführten
die Anwendung derartiger Dämmelemente im Baubereich verhindernden
Probleme hier von untergeordneter Bedeutung sind. Hauptanwendungsgebiete
sind hierbei Kühlschränke und Kühltheken,
wie sie beispielsweise in Supermärkten verwendet werden.
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Generell
sind diese Vakuumisolierpaneele aus einer Umhüllung aufgebaut,
die einen Innenraum luftundurchlässig nach Außen
abschließt, wobei jedoch geringe Diffusionsströme
durch die Umhüllung bisher unvermeidbar sind. Aus diesen
Diffusionsströmen resultiert ein Druckanstieg im Innenraum,
der zu einem erheblichen Verlust des Wärmedämmvermögens
führen kann. Üblicherweise ist der Innenraum mit
einem Füllmaterial gefüllt, welches neben der
mechanischen Abstützung gegen den Umgebungsdruck eine Minimierung
der Wärmeübertragung durch Strahlung und durch
Leitung des Füllmaterials selbst bewirkt. Um die für
die Dämmwirkung entscheidende Aufrechterhaltung des Innendrucks über
einen für die Anwendung erforderlichen Zeitraum zu gewährleisten,
sind verschiedene Maßnahmen bekannt, bei kürzeren
Zeitraumen insbesondere die Verwendung von Gettern, bei längeren
Zeiträumen die regelmäßige Wiederherstellung
des Vakuum durch Pumpsysteme. Ferner sind zum Erhöhen der
Formstabilität des Dämmelements Stützsysteme
bekannt. Die Stützsysteme können beispielsweise
in Form von Waben oder Stützsäulen ausgebildet
sein.
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Aus
der
DE 690 33 433
T2 ist ein Vakuumwärmeisolierpaneel mit einer
gasundurchlässigen Außenwand bekannt. Die gasundurchlässige
Außenwand bildet eine abgedichtete Einfassung. Innerhalb der
entleerten Einfassung sind ein Füllisoliermaterial und
eine Getterstruktur angeordnet. Die Getterstruktur umfasst eine
Substratschicht. Wenigstens eine Schicht aus Gettermaterial wird
auf die Substratschicht aufgetragen. Auf das Gettermaterial wird
eine Sperrschicht aufgebracht. Mindestens eine Substratschicht und
eine Sperrschicht sind semipermeabel. Die Permeabilität
der mindestens einen Substrat- und Sperrschicht ist so gewählt,
dass ein Gebrauch der Getterstruktur für kurze Zeitspannen
in einer offenen Umgebung möglich ist und dennoch das Durchdringen
von Gasen in einem ausreichenden Maß möglich ist,
so dass ein Gettern durch das Gettermaterial über relativ
lange Zeitspannen erzielt wird. Als Füllmaterial werden
unter anderem aufeinander geschichtete Folien aus fasrigem Material,
wie etwa Glasfaserisolierung, verwendet, welche die auf vorbestimmte
Vakuumgrade evakuierten Paneelwände stützen sollen.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Dämmelement für die
Gebäudedämmung zu schaffen, welches in einfacher
Weise eine besonders wirkungsvolle Dämmung gewährleistet.
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Die
Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen
Ansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen
angegeben.
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Die
Erfindung stellt eine Abwendung von der bisherigen klassischen Wärmedämmung
von Gebäuden dar und greift den Gedanken der Wärmedämmung
mit Vakuumdämmelementen auf. Nach Maßgabe der
Erfindung wird ein Dämmelement für die Gebäudedämmung
geschaffen, bei dem zwei ineinander geschachtelte Füllkammern
verwendet werden, die beide unter Vakuum gesetzt werden. Die Füllkammern
sind mit einem Füllmaterial gefüllt, welches eine
ausreichende Stabilisierung der die Füllkammer umgebenden
Hüllen bewerkstelligt. Dadurch lassen sich die Dämmelemente
kosten günstig und in einfacher Weise herstellen. Dies stellt
für Gebäudedämmelemente einen maßgeblichen
Faktor dar, weil es sich hier um Massenprodukte handelt, und damit um
Produkte, die auf dem Markt preiswert präsentiert werden
müssen. Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen
wird dabei auch eine sehr gute Wärmedämmung erreicht,
wobei mindestens Lambda-Werte der Wärmeklasse 010 erreicht
werden können. Das erfindungsgemäße Dämmelement
weist somit zwei luftundurchlässige, ineinander geschachtelte
Hüllen auf, die jede für sich eine hemmende Wirkung
gegen das Hineindiffundieren von Luft in die entsprechende Füllkammer
aufweisen. Damit erhöht sich insbesondere die Zeitdauer
für einen signifikanten Anstieg des Innendrucks in der
inneren Füllkammer, was gleichbedeutend mit einer wesentlich
verlängerten Nutzungsdauer des erfindungsgemäßen
Dämmelements ist.
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In
besonders zweckmäßiger Weise zeichnet sich als
Füllmaterial für das Dämmelement die
Verwendung von Mineralwolle aus, die bevorzugt perlenfrei und aus
feinen Fasern gebildet ist, so dass sich eine feine Faserstruktur
ergibt, was überraschenderweise Vorteile in Bezug auf die
Realisierung der Stützfunktion durch das Füllmaterial
bringt. Die feinen Fasern weisen dabei ein Maximum der Durchmesserverteilung
zwischen etwa 2 und etwa 4 μm auf. Das Maximum der Durchmesserverteilung
ist dabei definiert als der Hochpunkt der Verteilungskurve.
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Die
Mineralwolle ist vorzugsweise bindemittelfrei, wodurch ein Ausgasen
des Bindemittels vermieden wird, welches zu einem Druckanstieg in
den Füllkammern führen würde. Ferner
ist die Mineralwolle vorzugsweise zu einer Rohdichte von ≥ 150
kg/m3 verpresst. Die Mineralwolle trägt
zur Erhöhung der Stabilität bei und führt
zu einer insgesamt preiswerten Herstellung eines solchen Dämmelements.
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Als
Mineralwolle eignet sich insbesondere Glaswolle, Steinwolle oder
dergleichen.
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Alternativ
ist das isolierende erste und/oder zweite Füllmaterial
durch ein verpresstes Pulver gebildet, welches Zuschlagstoffe aufweisen
kann. Als verpresstes Pulver eignet sich insbesondere Kieselsäure,
welches vorzugsweise in einer Dichte von ≥ 150 kg/m3, insbesondere in einem Rohdichtebereich von
150 bis 250 kg/m3 vorliegt. Zuschlagstoffe
können insbesondere Fasern, Trübungsmittel oder
andere mikroporöse Stoffe wie Zeolithe sein.
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In
vorteilhafter Weise ist der Druck in der äußeren
und/oder inneren Hülle kleiner als 0,3 mbar, vorzugsweise ≤ 0,1
mbar, eingestellt.
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Für
den Aufbau der inneren und/oder äußeren Hülle
des Dämmelements ist es zweckmäßig, mehrschichtige
Hüllen zu verwenden, die alternierend aufgebaut sein können.
Bevorzugt sind Hüllen aus einem Verbundaufbau einer Aluminiumschicht und
mindestens einer Kunststoffschicht gebildet, insbesondere aus Polyethylen
(PE), Polyethylenterephtalat (PET) oder Polypropylen (PP), wobei
die Hülle auch aus mehreren miteinander verbundenen Lagen aus
dem Verbundaufbau ausgeführt sein kann. Insbesondere kann
die Aluminiumschicht auch als Metallisierung einer Kunststoffträgerfolie
aus derartigen Kunststoffen ausgebildet sein. Ferner können
die innere und/oder äußere Hülle einen
Verbundaufbau aus jeweils drei unterschiedlichen Hüllschichten
aufweisen. Die Schichtenabfolge innerhalb einer der beiden Hüllen
kann sich dabei einmal oder mehrmals wiederholen.
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Alternativ
dazu kann die äußere Hülle Glas umfassen,
insbesondere in Form von Glasscheiben auf den beiden Großflächen.
Diese sind miteinander über einen Randverbund gasdicht
ausgeführt („Glashülle”), wobei
dieser Randverbund auch aus Glas bestehen kann, so dass insgesamt
ein Glaskasten gebildet ist. Die Glasscheiben weisen vorzugsweise eine
Dicke zwischen 3 und 10 mm auf. Glasscheiben sind über
eine lange Zeitdauer absolut gasdicht, beispielsweise über
100 Jahre. Ferner können zur Herstellung der Glashülle
oder des Glaskastens sehr stabile Formteile verwendet werden, die
eine hohe Steifigkeit, Stabilität und Widerstandsfestigkeit
gegen mechanische Beanspruchung gewährleisten.
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Eine
Fassadenoptik eines Gebäudes, das mit dem Dämmelement
isoliert ist, kann durch die Dämmelemente mit der Glashülle
oder dem Glaskasten günstig beeinflusst und/oder bestimmt
werden, indem eine bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des
Dämmelements nach außen weisende Hauptfläche
entsprechend der gewünschten Fassadenoptik beschichtet
ist, insbesondere bei einer vorgehängten Fassade.
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Zum
Schutz der äußeren Hülle kann diese mit
einem weiteren Körper gekoppelt sein. Geeignet dafür
sind insbesondere Dämmelemente aus Mineralwolle oder Schäumen,
mit denen zugleich ein Sandwich-Dämmelement realisiert
ist, also ein Dämmelement, das mehrere Schichten aus unterschiedlichen
Komponenten aufweist. Insbesondere kann das Dämmelement
in einem Isolierkörper aus diesen Materialien eingebettet
sein. Der Körper kann alternativ dazu auch aus einem anderen
stabilisierenden und/oder schützenden Material gebildet
sein.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist das Dämmelement
plattenförmig ausgebildet. Dies ermöglicht in
einfacher Weise das Dämmen großer Flächen.
Dazu können beispielsweise die einzelnen plattenförmigen
Dämmelemente Stoß an Stoß mit flachen
Seiten aneinander gelegt werden. Alternativ dazu können
an den Seiten der Dämmelemente Nuten und Federn vorgesehen
sein, die bei einem Verlegen der Dämmelemente ineinander
eingreifen.
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Im Übrigen
zeichnet sich die Erfindung durch ein einfaches Herstellungsverfahren
aus, bei dem das isolierende erste und/oder zweite Füllmaterial aus
Mineralwolle bindemittelfrei bei hohen Temperaturen im Bereich von
350 bis 550°C verpresst werden. Dergestalt hergestellte
verfestigte Füllkörper aus Mineralwolle oder Füllkörper
aus verpresstem Pulver, insbesondere Kieselsäure, werden
dann mit einer entsprechenden Hüllschicht verkleidet, die mehrlagig
oder mehrschichtig aufgebaut sein kann. Hierbei wird bei der inneren
Hülle bevorzugt eine folienartige Hülle verwendet,
wobei ein Hüllenteil von oben und ein Hüllenteil
von unten an den verpressten Füllkörper aufgebracht
wird und randseitig des Füllkörpers zusammengeführt
wird. Von den Schmalseiten des Füllkörpers vorstehende
Laschen der Hülle werden dann miteinander vakuumdicht verbunden, was
durch Schweißen, insbesondere Vakuumverschweißen,
durch Kleben oder in sonst geeigneter Weise erfolgen kann. Die Verbindung
der beiden Folienlagen ist vakuumdicht, so dass die entsprechende
durch die Hülle eingeschlossene Füllkammer vakuumisiert
werden kann und das Vakuum über eine lange Gebrauchsdauer
aufrecht erhalten werden kann.
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Nach
Bildung der inneren Hülle erfolgt das Aufbringen des ersten
Füllmaterials auf mindestens eine Teilfläche der
Innenhülle, wozu wiederum bereits vorverpresste Füllkörper
verwendet werden können, die geeignet hergerichtet sind.
Danach erfolgt das Aufbringen der äußeren Hülle
beispielsweise analog der Verfahrensweise des Aufbringens der inneren
Hülle um den Füllkörper. Alternativ dazu kann
der Füllkörperaufbau in die Glashülle
oder den Glaskasten eingebracht werden. Im Fall der Glashülle
werden die beiden auf den Großflächen angeordneten
Glasscheiben über einen Randverbund gasdicht abgedichtet.
Bei Verwendung des Glaskastens als äußere Hülle
werden mindestens zwei Glasscheiben durch Verschweißen,
Verkleben oder Heißverschmelzung miteinander verbunden.
Hierzu eignet sich insbesondere die Verwendung von Bleikristallglas,
was den Herstellungsprozess vereinfacht.
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Mit
dem Aufbringen des zweiten Füllkörpers und der
zweiten Hülle wird eine Barriereschicht um die innen liegende
Hülle erreicht. Hierbei ist es zweckmäßig,
dass das Volumen des inneren Füllkörpers größer
als das Volumen des äußeren Füllkörpers
ist. Insbesondere ist es bevorzugt, dass bezogen auf die Dicke des
Dämmelements die Dicke des inneren Füllkörpers
mehr als 50% der Dicke des Dämmpaneels, insbesondere bevorzugt
60 bis 70% der Stärke bzw. Dicke des Dämmpaneels
beträgt. Zur Reduzierung der sich mit ansteigendem Innendruck in
der äußeren Füllkammer ausbildenden Wärmebrücken
an allen vier Seitenflächen ist es bevorzugt, dass die
Materialstärke des ersten Füllmaterials als Abstand
der jeweiligen Seitenfläche von innerer zu äußerer
Hülle so gering wie möglich ist, wobei auch die
innere und die äußere Hülle aneinander
anliegen können.
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Zweckmäßige
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im Folgenden anhand
von schematischen Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 einen
Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines Dämmelements;
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2 einen
Schnitt durch eine zweite Ausführungsform des Dämmelements;
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3 einen
Schnitt durch eine Schichtfolge einer Hülle des Dämmelements;
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4 eine
Teilansicht des Hüllenaufbaus eines Dämmelements;
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5 Einen
Schnitt durch eine dritte Ausführungsform des Dämmelements,
sowie
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6 eine
Darstellung eines Stoßbereichs benachbarter Dämmplatten.
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Elemente
gleicher Konstruktion oder Funktion sind hierbei figurenübergreifend
mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
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Ein
Dämmelement 2 (1) umfasst
eine äußere Hülle 4 und eine
innere Hülle 6, die jeweils eine äußere
und innere Füllkammer 5 und 7 bilden.
In der äußeren Hülle 4 ist ein
isolierendes erstes Füllmaterial 8 eingebettet.
Die innere Hülle 6 ist in dem isolierenden ersten
Füllmaterial 8 eingebettet. In der inneren Hülle 6 ist
ein isolierendes zweites Füllmaterial 10 eingebettet.
Die äußere Hülle 4 ist vakuumdicht versiegelt
und kann dazu beispielsweise an einer Schweißnaht 12 vakuumdicht
verschweißt sein. Die innere Hülle 6 ist
ebenfalls vakuumdicht versiegelt und kann dazu über eine
entsprechende weitere Schweißnaht vakuumdicht verschweißt
sein. Ferner sind beide Füll kammern 5, 7 evakuiert.
Das bedeutet in diesem Zusammenhang, dass ein Luftdruck in der entsprechenden
Füllkammer 5, 7 wesentlich kleiner als
der Normaldruck ist. Beispielsweise ist der Druck im Inneren der äußeren
und/oder inneren Füllkammer 5, 7 kleiner
als 0,3 Millibar. Der Druck kann jedoch auch kleiner oder gleich
0,1 Millibar sein. Vorzugsweise ist die innere Hülle 6 vollständig
von dem isolierenden ersten Füllmaterial 8 umgeben.
Die schmalen Seiten, die die großen Hauptflächen
des Dämmelements 2 verbinden, sind vorzugsweise
parallel zu den Hauptflächen möglichst schmal
ausgebildet, insbesondere ≤ 30 mm, vorzugsweise ≤ 20
mm. Das isolierende erste und/oder zweite Füllmaterial 8, 10 umfasst
vorzugsweise Mineralwolle. Als Mineralwolle kann Glaswolle verwendet
werden, insbesondere das biolöslich und perlenfrei ist
sowie sich in sehr feine Fasern zerfasern lässt. Alternativ
kann das isolierende erste und/oder zweite Füllmaterial 8, 10 auch
aus Steinwolle gebildet sein.
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Die
isolierenden Füllmaterialien besitzen Stützfunktion
und verhindern, dass sich das Dämmelement 2 beim
Evakuieren verformt, stattdessen vielmehr dimensionsstabil bleibt.
Ferner tragen die Vakua und die isolierenden Füllmaterialien 8, 10 dazu bei,
dass mit dem Dämmelement 2 eine besonders gute
Wärmedämmung erzielt werden kann. Es lassen sich
damit mindestens Lambda-Werte für die Wärmeklasse
010 gemäß DIN-Norm erzielen. Der Faserverlauf
der Mineralwolle in den Füllkammern 5, 7 ist
vorzugsweise parallel zu den Hauptflächen.
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Alternativ
dazu kann das isolierende erste Füllmaterial 8 ein
gepresstes Pulver umfassen oder insgesamt daraus gebildet sein (2).
Als gepresstes Pulver findet vorzugsweise Kieselsäure Verwendung.
Die Rohdichte des gepressten Pulvers in der äußeren
Hülle 4 liegt vorzugsweise zwischen 150 und 250
kg/m3.
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Die
Mineralwolle, die unter erhöhter Temperatur zu einem stabilisierenden
Formkörper verpresst wird, weist eine Rohdichte von mindestens
150 kg/m3 auf. Vorzugweise liegt die Mineralwolle
in einer Rohdichte von mehr als 200, insbesondere mehr als 350 kg/m3 vor. Dies ermöglicht eine gute
Dämmung bei einer hohen Formstabilität des Dämmelements 2.
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2 zeigt
ein Dämmelement 2, welches zum Schutz gegen Beschädigungen
von außen auf einer der Hauptflächen mit einem
weiteren Körper 20, hier beispielsweise in Form
einer Holzplatte, versehen ist. Selbstverständlich kann
ein zweiter Körper auf der gegenüberliegenden
Hauptfläche angeordnet sein. Als Material für
den Körper 20 kann alternativ auch Gummi, Sperrholz,
Mineralwolle, eine Gipsplatte, Schaumstoff und/oder ein Verbundmaterial
aus den genannten Materialien verwendet werden. Ferner kann das
Dämmelement 2 in den Körper 20 aus zumindest
einem der Materialien eingebettet sein. Der Körper 20 kann
beispielsweise eine Dicke von 4 mm bis 25 mm aufweisen.
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Insgesamt
hat das Dämmelement 2 beispielsweise eine Breite
zwischen 0,5 und 1,00 m und eine Länge zwischen 0,5 und
2 m. Vorzugsweise hat das Dämmelement 2 eine Bemaßung,
die im Baugewerbe für Dämmplatten üblich
ist, beispielsweise 0,625 auf 1,25 m. Die Dicke des Dämmelements 2 liegt
vorzugsweise zwischen 10 und 60 mm oder zusammen mit dem Körper 20 beispielsweise
zwischen 30 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 40 und 80 mm.
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Die äußere
und/oder die innere Hülle 4, 6 weisen
vorzugsweise eine Schichtenfolge aus unterschiedlichen Hüllschichten
auf (3). Beispielsweise wechseln sich in der Schichtenfolge
eine erste Hüllschicht 16 und eine zweite Hüllschicht 18 ab.
Vorzugsweise umfasst die erste Hüllschicht 16 Aluminium,
welches sich durch einen besonders große Gasundurchlässigkeit
auszeichnet, insbesondere gegenüber Wasserdampf und Sauerstoff.
Die zweite Hüllschicht 18 kann beispielsweise
Polyethylen umfassen. Dabei kann die zweite Hüllschicht 18 als Kunststoffträgerfolie
ausgebildet sein und die erste Hüllschicht 16 kann
als Metallisierung der Kunststoffträgerfolie ausgebildet
sein. Das Polyethylen dient zur vakuumdichten Versiegelung der Hüllen.
Ferner führt dies zu einem einfachen Herstellungsprozess, da
beispielsweise auf eine Polyethylen folie als zweite Hüllschicht 18 und
Kunststoffträgerfolie das Aluminium als erste Hüllschicht 16 gesputtert
werden kann. Die Aluminiumschicht kann in einem einlagigen Verbundaufbau
aus einer Schicht Aluminium und einer Schicht aus Polyethylen beispielsweise
mit einer Dicke von 6 bis 20 μm vorliegen, insbesondere
8 μm. Bei einem mehrlagigen Verbundaufbau, wie beispielsweise
in 3 dargestellt, beträgt die Dicke einer
einzelnen Aluminiumschicht bevorzugt zwischen 20 und 100 nm. Alternativ
zu dem Polyethylen kann auch Polyethylenterephtalat oder Polypropylen
verwendet werden. Die Hüllschichten 16, 18 können
sich in ihrer Schichtenabfolge mehrmals wiederholen, so dass eine
vielschichtige Hülle 4, 6 geschaffen
wird. Zum Schutz der Aluminiumschicht ist vorzugsweise ganz innen
und ganz außen eine Kunststoffschicht vorgesehen. Die Kunststoffschicht
kann beispielsweise eine Dicke von 20 μm aufweisen. Die
Aluminiumschicht kann beispielsweise eine Dicke von 30 bis 80 nm
aufweisen.
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Ferner
kann eine dritte Hüllschicht vorgesehen sein. Beispielsweise
kann eine äußerste Hüllschicht aus hoch-dichtem
Polyethylen (HD-PE) vorgesehen sein. Das HD-PE dichtet sehr gut
ab und kann gut verschweißt werden. Auf die HD-PE Schicht kann
dann die Aluminiumschicht folgen. Die Aluminiumschicht kann dann
nach innen durch eine einfache Polyethylenschicht geschützt
sein, die vorzugsweise sehr reißfest ist und eine geringe
Elastizität aufweist. Beispielsweise kann eine 8 μm
starke Aluminiumschicht zwischen einer 12 μm starken Kunststofffolie aus
Polyethylenterephtalat und einer Kunststofffolie aus 100 μm
starkem niedrig-dichtem Polyethylen (PE-LD) eingebettet sein.
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Alternativ
dazu umfasst die äußere Hülle 4 Glas
und ist beispielsweise durch einen Glaskasten 22 gebildet
(5). Der Glaskasten 22 umfasst Glasscheiben,
die vorzugsweise eine Dicke zwischen 3 und 10 mm aufweisen. Der
Glaskasten 22, insbesondere die Glasscheiben, sind über
eine lange Zeitdauer absolut gasdicht, beispielsweise über
100 Jahre. Ferner können zur Herstellung des Glaskastens 22 sehr
stabile Formteile verwendet werden, die eine hohe Steifigkeit, Stabilität
und Widerstandsfestigkeit gegen mechanische Beanspruchung gewährleisten. Beispielsweise
ist der Glaskasten 22 durch einen nach oben offenen Kasten 24 und
eine Deckelscheibe 26 gebildet, die beispielsweise miteinander
verklebt oder durch Heißverschmelzen gasdicht verbunden
sind. Der nach oben offene Kasten 24 umfasst eine Glasscheibe
und einen außen umlaufenden Steg.
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Die äußere
und die innere Hülle 4, 6 können sich
berühren, ohne dass ein signifikanter Dämmverlust
auftritt. Beispielsweise können sich alle Seiten der beiden
Hüllen 4, 6 bis auf eine der beiden Hauptflächen
berühren. Das isolierende erste Füllmaterial 8 ist
dann zwischen den beiden sich nicht berührenden Hauptflächen
eingebettet.
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Einen
Fassadenoptik eines Bauwerks, das mittels mehrerer Dämmelemente 2 gedämmt
ist, wird einfach und günstig beeinflusst und/oder bestimmt, indem
eine bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Dämmelements 2 nach
außen weisende Hauptfläche des Glaskastens 22 entsprechend
beschichtet ist, insbesondere bei einer vorgehängten Fassade. Beispielsweise
kann die Beschichtung eine vorgegeben Farbe oder Verspiegelung umfassen.
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Eine
ausreichende Stabilität des ersten und/oder zweiten Füllmaterials 8, 10 im
Fall von Mineralwolle zum Zweck der Formstabilität des
Dämmelements 2 gegen den darauf wirkenden Außendruck
wird vorzugsweise dadurch erzielt, dass die Mineralwolle bindemittelfrei
bei einer hohen Temperatur verpresst wird, beispielsweise bei 350° bis
550° Celsius.
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Im
Falle von bindemittelfreier Mineralwolle kann dies in einer herkömmlichen
Presse unter Verwendung zweier zusammenwirkender Formhälften erfolgen,
die in einer offenen Struktur ausgelegt sind. Hierzu wird die Mineralwolle
in die Form eingelegt, die dann unter Druck und unter erhöhter
Temperatur geschlossen wird, um die Mineralwolle zur Bildung des
Formkörpers zu verpressen. Hierbei wird im Falle der Mineralwolle
durch den Pressvorgang unter erhöhten Temperaturen eine
Stützstruktur ausge bildet, die die Formstabilität
des Dämmelements 2 gewährleistet. Im
Fall der Verwendung von verpresstem Pulver, insbesondere Kieselsäure,
kann die Temperung entfallen.
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Nach
dem Verpressen der Mineralwolle wird diese nach Öffnen
der Form aus dieser ausgehoben und es erfolgt eine Ummantelung des
Formkörpers durch Aufbringen des Hüllenmaterials.
Hierbei ist es zweckmäßig, wenn sowohl für
die innere Hülle 6 wie auch für die Formgebung
der äußeren Hülle 4 jeweils zwei
Hüllenlagen verwendet werden. Der verpresste Formkörper
wird hierbei auf eine Lage aufgelegt und die andere Hüllenlage
wird von oben auf den Formkörper aufgebracht. Die beiden
Hüllenlagen werden dann im Bereich der Schmalseiten des
Formkörpers zusammengeführt und miteinander verschweißt,
verklebt oder in sonst einer geeigneten Weise vakuumdicht rundum
geschlossen.
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4 zeigt
eine Teilansicht eines Dämmelements 2 zur Darstellung
der beiden Hüllenlagen, die im Bereich der Schmalseite
des Formkörpers an der Schweißnaht 12 laschenartig
zusammengeführt und dort verschweißt oder verklebt
sind. Zum Zwecke der Montage werden die überstehenden Flansche
oder Laschen in Anlage an die Schmalseite des Dämmelements 2 gebracht,
so dass Dämmelemente 2 aneinanderstoßend
verlegt werden können.
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Hierzu
zeigt 6 einen Stoßbereich zweier benachbarter
Dämmelemente 2 in Art eines Stufenfalzes im Bereich
der Stoßstelle, so dass sich eine gewisse Überlappung
ergibt und im Stoßstellenbereich auch die für
die vakuumdichte Verbindung nach außen vorstehenden und
umgeklappten Laschen aufgenommen sein können. Dadurch wird
der Bildung von Wärmebrücken entgegengewirkt.
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Zur
Herstellung des Glaskastens 22 als äußere
Hülle 4 werden mindestens zwei Glasscheiben miteinander
verschweißt oder verklebt. Beispielsweise wird die Deckelscheibe 26 mit
dem Steg der Glasscheibe des nach oben offenen Kastens 24 gasdicht und
fest verbunden. Der Steg kann mit der Glasscheibe des nach oben
offenen Kastens 24 verklebt oder verschweißt werden.
Alternativ dazu kann der Steg integral mit der Glasscheibe des nach
oben offenen Kastens 24 hergestellt werden. Zum Verschweißen
wird beispielsweise Bleikristallglas verwendet. Dabei treten Temperaturen
von beispielsweise 600° Celsius auf.
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Die
Erfindung ist nicht auf die angegebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt. Beispielsweise können die angegebenen
Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert werden. Beispielsweise
kann als erstes und als zweites Füllmaterial 8, 10 Mineralwolle vorgesehen
sein und das Dämmelement 2 kann mit dem Körper 20 gekoppelt
sein. Ferner können in einer oder beiden Hüllen 4, 6 zusätzlich
zu den isolierenden Füllmaterialien 8, 10 Getter
vorgesehen sein, die zum Binden freier Gasteilchen innerhalb der
entsprechenden Hülle dienen. Als Gettermaterial eignet sich
beispielsweise Aktivkohle oder Zeolithe. Ferner kann der Glaskasten 22 mit
dem Körper 20 gekoppelt sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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