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Die
Erfindung betrifft einen Ausleger zur endseitigen Aufnahme von Lasten
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung
eine Ausleger-Baugruppe mit mindestens einem derartigen Ausleger
sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Auslegers.
Schließlich betrifft die Erfindung eine Baumaschine, insbesondere
einen Kran, mit einem derartigen Ausleger bzw. mit einer derartigen
Ausleger-Baugruppe.
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Leichtgewichtige
Auslegerteile sind eine wichtige Voraussetzung, um die Anforderungen
an mobile Arbeitsmaschinen wie z. B. Arbeitsbühnen, Krane,
Betonpumpen u. s. w. bezüglich hoher Tragfähigkeit,
großer Auslegerlänge und großer Reichweite zu
erfüllen. Durch Leichtbau können diese Leistungsdaten
gegenüber konventionellen Bauarten gesteigert werden, ohne
das Gesamtgewicht der Maschine zu erhöhen oder die Schwerpunktlage
ungünstig zu verschieben. So können z. B. bei
Mobilkranen, mobilen Arbeitsbühnen und mobilen Betonpumpen
die negativen Auswirkungen des Auslegergewichts auf die Fahrzeuggröße
und -masse, die Stützbasis, die Achsanzahl und die notwendigen
Gegengewichte gering gehalten werden.
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Monolithische
Bauweisen aus Faser-Kunststoff-Verbund (FKV), wie sie z. B. in der
Luft- und Raumfahrt verwendet werden, sind eine Möglichkeit, einen
solchen Leichtbau zu verwirklichen. Sie sind zwar sehr leicht, aber
aus wirtschaftlichen und sicherheitstechnischen Aspekten für
den Bau mobiler Arbeitsmaschinen ungeeignet. Die Herstellung von Kastenträgern
in monolithischer Faserverbundbauweise ist aufgrund des komplizierten
Fa seraufbaus bei Krafteinleitungen oder Lagerstellen sehr kostenintensiv.
Zudem sind monolithische FKV schlagempfindlich, so dass sie nicht
baustellentauglich für den Einsatz in Baumaschinen wie
Krane sind.
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Eine
Alternative zur reinen FKV-Bauweise ist die Hybridbauweise, bei
der metallische Werkstoffe mit FKV kombiniert werden. Ein Ausleger
in dieser Hybridbauweise ist bekannt aus der
EP 0 968 955 A2 .
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Ausleger der
eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die Verstärkungslage
genau auf den jeweiligen Anwendungszweck dimensioniert sein kann,
wobei insbesondere die Baustellentauglichkeit und somit die Sicherheit
erhöht werden soll.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
einen Ausleger mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
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Das
erfindungsgemäße Sensorelement dient beispielsweise
zur Erfassung eines Biegemoments. Hierbei kann beispielsweise in
einer Erprobungsphase des Auslegers und/oder bei der ersten Anwendung
eines erfindungsgemäß hybrid mit einem metallischen
Ausleger-Hohlprofil und einer Faser-Kunststoff-Verbund-Verstärkungslage
ausgeführten Auslegers erfasst werden, ob in der Struktur
des Ausleger-Hohlprofils Schäden auftreten. Die Verstärkungslage
kann entsprechend den vom Sensorelement gemessenen Lastkräften
dimensioniert werden. Auch alterungsbedingte oder überlastbedingte
Deformationen der Struktur des Auslegers können über
das Sensorelement sicher erkannt werden. Kostenintensive Inspektionsverfahren
für Faser-Kunststoff-Verbunde, beispielsweise Thermographie
oder Ultraschallinspektion, können vermieden werden. Bei
der erfindungsgemäßen Hybridbauweise, also des
Einsatzes einer metallischen Komponente und einer Faser-Kunststoff-Komponente,
werden die spezifischen Eigenschaften der Fasern der Verstärkungslage
zur Verbesserung der Biegesteifigkeit und der Biegefestigkeit des
metallischen Ausleger-Hohlprofils genutzt. Im Unterschied zu einem
reinen Faser-Kunststoff-Verbundbauteil ohne metallische Komponente kann
beim erfindungsgemäßen Ausleger ein Großteil beispielsweise
der Schubübertragung und der Krafteinleitung vom metallischen
Ausleger-Hohlprofil übernommen werden. Der Ausleger kann
auch mehrere Sensorelemente aufweisen. Durch die Zusammenschaltung
mehrerer erfindungsgemäßer Sensorelemente können
beispielsweise Biegemomente und eine Normalkraft im Ausleger erfasst
werden. Bei geeigneter Anordnung der Sensorelemente kann eine Änderung
der Verteilung der Dehnungen zwischen einerseits dem metallischen
Ausleger-Hohlprofil und andererseits dem FKV erkannt werden. Eine
solche Änderung der Verteilung ist ein Hinweis auf eingetretene
Schäden, zum Beispiel auf eine Delamination oder auf einen
Faserbruch.
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Ein
Dehnungssensor nach Anspruch 2 ist ein einerseits sicher messendes
und andererseits, insbesondere in der Ausführung als Dehnungsmessstreifen,
kostengünstiges Sensorelement.
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Eine
externe Steuereinrichtung nach Anspruch 3 kann weitere Informationen
verarbeiten, beispielsweise hydraulische Drücke, mit denen
eine Baumaschine, innerhalb der der Ausleger zum Einsatz kommt,
arbeitet, eine Neigung des Auslegers gegen die Vertikale oder eine
Zugkraft in gegebenenfalls vorhandenen Abspannelementen. Die von
den erfindungsgemäßen Sensorelementen gewonnenen Informationen
ergänzen diese weiteren, von der externen Steuereinrichtung
verarbeitbaren Informationen. Dies ermöglicht es der externen
Steuereinrichtung, unsichere Zustände der den Ausle ger
aufweisenden Baumaschinen zuverlässiger zu erkennen und
beispielsweise durch Abschalten eines Hubwerkes oder eines Wippwerkes
zu verhindern. Als externe Steuereinrichtung kann insbesondere eine
bei modernen Mobilkranen regelmäßig vorhandene Steuereinrichtung
genutzt werden.
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Eine
innere Verstärkungslage, also eine im Ausleger-Hohlprofil
angeordnete Verstärkungslage, nach Anspruch 4 ist gegen
Einflüsse von außen geschützt. Auch dies
ist ein entscheidender Vorteil gegenüber einem Aufbau,
wie er aus der
EP 0
968 955 A2 bekannt ist, wo der schlag-empfindliche FKV
außen angeordnet ist. Ein Ausleger mit einer derartigen inneren
Verstärkungslage aus einem Faser-Kunststoff-Verbund in
einem metallischen Ausleger-Hohlprofil kann auch ohne ein Sensorelement
zur Erfassung von Lastkräften zum Einsatz kommen, da ein solcher
Ausleger auch ohne das Sensorelement Vorteile gegenüber
dem beispielsweise aus der
EP
0 968 955 A2 bekannten Stand der Technik hat. Auch ein
Schutz der Verstärkungslage vor Witterungseinflüssen
ist gegeben. Insgesamt ist die Baustellentauglichkeit und damit
die Sicherheit des Auslegers erhöht. Das Ausleger-Hohlprofil
bzw. die Profilabschnitte hiervon können dann gleichzeitig
als Werkzeug zur Herstellung des hybriden Auslegers dienen. Investitionskosten
für eine Wickelanlage oder für ein entsprechendes
Werkzeug entfallen. Am Ausleger außen angebrachte Anbauteile
sind nicht durch einen dort eventuell störenden Faser-Kunststoff-Verbund
behindert. Anbauteile können dann insbesondere an das Ausleger-Hohlprofil
angeschweißt werden.
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Ein
Aufbau des Faser-Kunststoff-Verbundes nach Anspruch 5 führt
zu einer stabilen Verstärkung mit gleichzeitig geringem
Gewicht.
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Eine
Faseranordnung nach Anspruch 6 erhöht insbesondere die
Biegesteifigkeit des Auslegers.
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Insbesondere
ein Teil der Fasern der Verstärkungslage kann nach Anspruch
7 schräg oder diagonal in Bezug auf die Ausleger-Längsachse
angeordnet sein. Dabei kann es insbesondere zwei Faser-Gruppen geben,
die einander kreuzen. So angeordnete Fasern unterstützen
die Übertragung von Schubkräften aus Torsion und
Querkraft und erhöhen eine Biegesteifigkeit von Querschnittsteilen
des Auslegers.
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Eine
elektrisch isolierende Zwischenlage nach Anspruch 8 schützt
das metallische Ausleger-Hohlprofil vor Korrosion, insbesondere
wenn die FKV-Verstärkungslage Kohlenstofffasern aufweist. Dabei
wird bevorzugt eine Faserlage, insbesondere eine Glasfaserlage,
eingesetzt.
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Profilabschnitte
nach Anspruch 9 vereinfachen die Herstellung des erfindungsgemäßen
Auslegers.
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Eine
U-Profilform der Profilabschnitte ermöglicht beispielsweise
eine Anordnung der Verstärkungslagen, bei der diese räumlich
gut getrennt von Verbindungsabschnitten zwischen den das Ausleger-Hohlprofil
aufbauenden Profilabschnitten vorliegen. Die Profilabschnitte können
dann beispielsweise über die Schenkel des U miteinander
verschweißt werden, ohne dass Gefahr besteht, die beispielsweise
am Boden des U angeordnete Verstärkungslage zu beschädigen.
Alternativ zu einer U-Profilform können die Profilabschnitte
auch eben, als L-Profil oder im Querschnitt mit mehreren Knicken
ausgeführt sein. Eine solche Querschnitts-Ausführung
des Auslegers mit im Querschnitt mehrfach geknickten Profilabschnitten
ergibt beispielsweise einen Ausleger mit sechs- oder achteckigem
Querschnitt.
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Eine
Sensorelementgruppe nach Anspruch 10 ermöglicht insbesondere
eine temperaturkompensierte Messung auftretender Lastkräfte,
beispielsweise auftretender Biegemomente.
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Eine
Anordnung von zwei Sensorelementen nach Anspruch 11 erlaubt insbesondere
eine Erfassung einer unerwünschten Delamination der Verstärkungslage
vom Ausleger-Hohlprofil.
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Der
Gegenstand des Anspruchs 12 ist ein Ausleger mit einer inneren Verstärkungslage,
aber nicht zwingend mit einem Sensorelement, wie dies vorstehend
im Zusammenhang mit dem Anspruch 4 schon ausgeführt wurde.
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Die
Vorteile einer Ausleger-Baugruppe nach Anspruch 13 entsprechen denen,
die vorstehend im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen
Ausleger bereits erläutert wurden. Zwei derartige Ausleger können
beispielsweise teleskopisch ineinander greifen und miteinander verbunden
sein. Hierbei wird sichergestellt, dass die beiden Ausleger zueinander
so geführt sind, dass eine Beschädigung einer
Verstärkungslage des einen Auslegers durch das benachbart
geführte Ausleger-Hohlprofil des anderen Auslegers ausgeschlossen
ist. Erfindungsgemäße Ausleger können
auch nicht teleskopierend durch lösbare Verbindungen wie
Bolzen oder Schrauben zu einer Ausleger-Baugruppe zusammengefügt
sein oder durch verbindende Gelenke eine faltbare Ausleger-Baugruppe
bilden.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstiges
Herstellungsverfahren für den erfindungsgemäßen
Ausleger anzugeben.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren nach Anspruch 14.
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Ein
Herstellungsverfahren nach Anspruch 14 nutzt insbesondere die Vorteile
einer Unterteilung des Ausleger-Hohlprofils in Profilabschnitte
nach Anspruch 9. Soweit ein schon komplettes Ausleger-Hohlprofil
als Ausgangselement zur Verbindung mit der Verstärkungslage
bereitgestellt wird, kann die Verstärkungslage auch in
das Hohlprofil eingeschoben oder, soweit die Verstärkungslage
außerhalb des Hohlprofils angebracht ist, auf diesem aufgebracht werden.
Das Sensorelement kann zusammen mit der Verstärkungslage
in den Ausleger eingebracht werden oder kann bereits zusammen mit
dem Ausleger-Hohlprofil schon bereitgestellt werden. Alternativ ist
es möglich, das Sensorelement vor dem Aufbringen der Verstärkungslage
oder erst im Anschluss hieran anzubringen. Unter Umständen
kann auf das Einbringen eines Sensorelementes, insbesondere dann,
wenn die Verstärkungslage im Hohlraum des Ausleger-Hohlprofils
angeordnet ist, auch verzichtet werden.
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Ein
Aufbringen der Verstärkungslage nach Anspruch 15 eignet
sich zu einer automatisierten Herstellung des Auslegers. Der Faser-Kunststoff-Verbund
wird beim Aufbringen der Verstärkungslage aus der Faserlage
und dem polymeren Kunstharz hergestellt. Nach dem Legen der Faserlage
kann das Injizieren des Kunstharz/Härter-Gemisches kann
unter Vakuum erfolgen. Es muss kein fertig vorproduzierter Faser-Kunststoff-Verbund
bereitgestellt werden. Die Verstärkungslage kann sich bei diesem
Herstellungsverfahren gut an das Ausleger-Hohlprofil bzw. den Profilabschnitt
hiervon anpassen. Das Ausleger-Hohlprofil bzw. der Profilabschnitt
hiervon dient dann gleichzeitig als Werkzeug zur Herstellung des
hybriden Auslegers.
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Ein
Orientieren von Fasern nach Anspruch 16 kann zu einer Verbesserung
der Eigenschaften des Auslegers in Bezug auf eine vorgegebene Belastung
führen, zum Beispiel die Biegesteifigkeit erhöhen.
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Die
Zwischenlage nach Anspruch 17 kann Schutz vor einer Kontakt-Korrosion
des metallischen Hohlprofils bieten.
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Eine
abreißfähige Lage, die auf die Faserlage vor dem
Injizieren des polymeren Kunstharz/Härter-Gemisches aufgebracht
werden kann, ermöglicht es, Schichten, die nach der Herstellung
des Auslegers als Resultat des Herstellungsverfahrens vorliegen,
jedoch keinen Bestandteil des Endprodukts darstellen, einfach von
der Verstärkungslage zu trennen.
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Eine
Verteilerlage, die vor dem Injizieren auf die Faserlage aufgebracht
werden kann und über die das injizierte Kunstharz zunächst
quer zur Ausleger-Längsachse verteilt wird, verbessert
die Einbettung der Faserlage im Kunstharz bei der Durchführung
eines Herstellungsverfahrens, bei dem ein polymeres Kunstharz in
die Faserlage injiziert wird.
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Bei
einem Herstellungsverfahren nach Anspruch 18 kann eine vorgefertigte
Verstärkungslage aus einem Faser-Kunststoff-Verbund zum
Einsatz kommen. Insbesondere bei geometrisch einfach gestalteten
Ausleger-Hohlprofilen kann dies im Ergebnis zu einer kostengünstigen
Herstellung führen. Bei diesem Herstellungsverfahren können
die Sensorelemente vorab in die FKV-Verstärkungen integriert werden.
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Bei
einem Verkleben nach Anspruch 19 resultiert ein sicherer Verbund
der Verstärkungslage mit dem Ausleger-Hohlprofil bzw. dem
Profilabschnitt hiervon.
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Der
Einsatz eines Druckkörpers nach Anspruch 20 nutzt elegant
die Geometrie des Ausleger-Hohlprofils bei der Einbringung von zwei
Verstärkungslagen gleichzeitig.
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Ein
Druckkörper, der zwischen den Verstärkungslagen
im Inneren des Ausleger-Hohlprofils längs der Ausleger-Längsachse
angeordnet ist, kann bei der Herstellung des Auslegers zur Vereinfachung der
Verbindung der Verstärkungslagen mit dem Ausleger-Hohlprofil
bei der Herstellung des Auslegers dienen. Beim Druckkörper
kann es sich um einen druckbeaufschlagbaren Schlauch handeln.
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Eine
Fluidfüllung nach Anspruch 21 ermöglicht eine
definierte Druckbeaufschlagung des Druckkörpers bei der
Verklebung der Verstärkungslagen. Auch eine Temperierung,
beispielsweise zur Kleberaushärtung, ist über
einen solchen Druckkörper durch eine entsprechende Temperierung
des Fluids möglich.
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Die
Vorteile der Baumaschinen nach den Ansprüchen 22 und 23
entsprechen denen, die vorstehend im Zusammenhang mit den Ansprüchen
1 bis 21 bereits erläutert wurden.
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Ausführungsbeispiele
werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert.
In dieser zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch einen Ausleger zur endseitigen Aufnahme von Lasten,
ausgeführt als Kastenträger, in einem perspektivischen Ausschnitt;
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2 einen
auch als Profilsegment bezeichneten Profilabschnitt des Auslegers,
ebenfalls in perspektivischer Darstellung, während der
Verbindung einer Verstärkungslage mit dem Profilabschnitt
im Zuge einer Herstellung des Auslegers;
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3 einen
Querschnitt durch eine weitere Ausführung eines Auslegers,
ebenfalls ausgeführt als Kastenträger, während
der Verbindung einer Verstärkungslage mit einem Ausleger-Hohlprofil
im Zuge einer weiteren Variante eines Verfahrens zur Herstellung
des Auslegers;
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4 in
einer zu 1 ähnlichen, schematischen
Darstellung die Anordnung von vier Sensorelementen am Ausleger nach 1 zum
temperaturkompensierten Messen eines Biegemoments bei einer Biegung
des Auslegers in einer in der 4 vertikal
verlaufenden Biegeebene;
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5 eine
Verschaltung der vier Sensorelemente nach 4;
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6 eine
weitere Ausführung eines Auslegers im Längsschnitt,
wobei zwei Gruppen jeweils miteinander nach 5 verschalteter
Sensorelemente zu je vier nach 4 angeordneter
Sensorelementen vorgesehen sind; und
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7 schematisch
einen Querschnitt eines Ausleger-Hohlprofils einer weiteren Ausführung
eines Auslegers.
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Ein
in der 1 perspektivisch und abschnittsweise dargestellter
Ausleger 1 dient zur endseitigen Aufnahme von Lasten. Der
Ausleger 1 kann bei spielsweise Bestandteil einer Arbeitsbühne,
eines Krans oder auch einer Betonpumpe sein. Der Ausleger 1 hat
ein als Kastenträger ausgeführtes Ausleger-Hohlprofil 2 mit
einer in der 1 gestrichelt dargestellten
Längsachse 3. Das Ausleger-Hohlprofil 2 ist
aus Metall. Das Ausleger-Hohlprofil 2 ist aus zwei Profilabschnitten 4, 5 mit
jeweils U-förmigem Querschnitt zusammengesetzt. Die beiden
Profilabschnitte 4, 5 sind über Schweißnähte 6 miteinander
verbunden, die längs der Ausleger-Längsachse 3 verlaufen.
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Je
eine Verstärkungslage 7 ist auf dem Boden der
Profilabschnitte 4, 5 aufgebracht. Die beiden Verstärkungslagen 7 sind
gleich aufgebaut, so dass es genügt, die auf den Profilabschnitt 5 aufgebrachte Verstärkungslage 7,
die in der 1 unten dargestellt ist, zu
beschreiben. Die Verstärkungslage 7 ist als Verstärkungs-Auskleidung
im Hohlraum des Ausleger-Hohlprofils 2 angeordnet, liegt
also an einer Innenwand 8 des Profilabschnitts 5 an.
Die Verstärkungslage 7 ist aus einem Faser-Kunststoff-Verbund gefertigt.
Hierbei handelt es sich insbesondere um einen Kohlenstofffaser-Kunstharz-Verbund.
Kohlenstofffasern 9 einer Faserlage 10 der Verstärkungslage 7 sind über
eine polymere Kunstharzmatrix 11 miteinander und mit der
Innenwand 8 verbunden.
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Die
Fasern 9 der Verstärkungslage 7 können unterschiedliche
Orientierungen aufweisen. Sie können zum überwiegenden
Teil mit einer zur Längsachse 3 des Auslegers 1 parallelen
Verlaufskomponente angeordnet sein. Sie können auch zum überwiegenden
Teil diagonal in Bezug auf die Längsachse 3 angeordnet
sein.
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Insbesondere
können alle Fasern 9 diagonal in Bezug auf die
Längsachse 3 angeordnet sein. Hierbei kann es
zwei Faser-Gruppen geben, deren Verläu fe einander kreuzen.
Diese beiden Faser-Gruppen können zu unterschiedlichen
und übereinander angeordneten Faser-Einzellagen der Faserlage 10 gehören.
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Im
Bereich der Verstärkungslage 7 ist ein Sensorelement 12 angeordnet.
Signal- bzw. Versorgungsleitungen 12a, die mit dem Sensorelement 12 verbunden
sind, sind ein Stück weit längs des Ausleger-Hohlprofils 2 geführt
und dann nach außen geführt. Das Sensorelement 12 dient
zur Erfassung von auf den Ausleger 1 wirkenden Lastkräften.
Das Sensorelement 12 ist als Dehnungssensor und insbesondere
als Dehnungsmessstreifen ausgeführt. Über eine
nicht dargestellte Signalverbindung steht das Sensorelement 12 mit
einer externen Steuereinrichtung 13 in Signalverbindung.
Letztere verarbeitet neben Messwerten, die das Sensorelement 12 aufnimmt,
auch weitere, von zusätzlichen Sensoren erfasste Informationen über
den Zustand einer Arbeits- bzw. Baumaschine, deren Teil der Ausleger 1 darstellt.
Bei diesen zusätzlichen Informationen kann es sich beispielsweise
um hydraulische Drücke, eine Neigung des Auslegers 1 gegen
die Vertikale oder um eine Zugkraft in einem nicht dargestellten
Abspannelement der Arbeitsmaschine handeln.
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Das
Sensorelement 12 kann in die Verstärkungslage 7 eingebettet
sein. Alternativ ist es möglich, das Sensorelement 12 auf
der zum Hohlraum des Ausleger-Hohlprofils 2 zugewandten
Seite der Verstärkungslage 7 anzuordnen. Schließlich
ist es möglich, das Sensorelement 2 zwischen der
Verstärkungslage 7 und dem Profilabschnitt 5 anzuordnen.
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In
der Praxis weist der Ausleger 1 mehrere Sensorelemente 12 auf,
die alle mit der Steuereinrichtung 13 in Signalverbindung
stehen.
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Das
Sensorelement 12 dient insbesondere zur Erfassung eines
Biegemoments sowie zur Erfassung des Vorhandenseins eines Schadens
des Auslegers 1.
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Mehrere
der Sensorelemente 12 können Teil einer gemeinsamen
Messanordnung und z. B. in einer Wheatstoneschen Brücke
verschaltet sein. Diese Verschaltung kann insbesondere so sein,
dass der Einfluss einer ungleichmäßigen Erwärmung
des Auslegers 1 auf das Messergebnis der Sensorelemente 12 kompensiert
ist.
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Zwischen
der Verstärkungslage 7 und der Innenwand 8 ist
eine elektrisch isolierende Zwischenlage 14 angeordnet,
die als Glasfaserlage ausgeführt ist.
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Nachfolgend
wird anhand der 2 ein Verfahren zur Herstellung
des Auslegers 1 beschrieben. Es handelt sich hierbei um
ein Vakuum-Injektionsverfahren, bei dem die Profilabschnitte des
Ausleger-Hohlprofils 2 die Funktion eines Werkzeugs übernehmen.
Im Vergleich zu 1 zeigt die 2 den Profilabschnitt 5 des
Auslegers 1 mit größerer Detailfülle.
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Auf
die Zwischenlage 14 ist die Faserlage 10 zunächst
noch mit nicht matrixverbundenen Fasern 9 aufgelegt. Beim
oder nach dem Auflegen der Faserlage 10 werden die Fasern 9 der
Faserlage 10 orientiert, also zur Längsachse 3 ausgerichtet,
wobei eine Orientierung der Fasern 9 entsprechend dem,
was vorstehend ausgeführt wurde, eingestellt wird. Auf die
orientierte Faserlage 10 ist eine abreißfähige Lage 15 aufgelegt.
Auf die abreißfähige Lage 15 wiederum
aufgelegt ist eine Verteilerlage 16 in Form eines Verteilergewebes.
Zwischen dem Verteilergewebe 16 und einer darüber
angeordneten harzundurchlässigen, aber luftdurchlässigen
Folie 17 ist eine längs der Längsachse 3 verlaufende
Harzleitung 18 angeordnet. Über längs
der Längsachse 3 verlaufende und an der Innenwand 8 des
Profilabschnitts 5 angebrachte Dichtstreifen 19 ist
die Folie 17 gegen den Profilabschnitt 5 abgedichtet.
Oberhalb der Folie 17 ist eine weitere luftundurchlässige
Folie 20 zwischen den Schenkeln des Profilabschnitts 5 angeordnet und über
ein weiteres Paar von Dichtstreifen 19 gegen die Innenwand 8 des
Profilabschnitts 5 abgedichtet. Zwischen den beiden übereinanderliegenden
Folien 17, 20 ist eine Vlieslage 21 angeordnet.
Zwischen der Vlieslage 21 und der in der 2 oberen luftundurchlässigen
Folie 20 ist eine Luftleitung 22 angeordnet, die
ebenfalls parallel zur Langsachse 3 verläuft.
Die Luftleitung 22 ist über ein Anschlusselement 23 mit
einer Vakuumpumpe 24 in Fluidverbindung.
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Die
Harzleitung 18 verzweigt sich über ein Mischerelement 25 in
einen Harz-Leitungsabschnitt 26 und einen Härter-Leitungsabschnitt 27.
Der Harz-Leitungsabschnitt 26 steht mit einem Harz-Vorratsbehälter 28 und
der Härter-Leitungsabschnitt 27 steht mit einem
Härter-Vorratsbehälter 29 in Fluidverbindung.
Im Mischerelement 25 erfolgt eine Zusammenführung
von Harz und Harter in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis,
wobei ein chemisch reaktives Harz/Härter-Gemisch erzeugt
wird.
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Mit
Hilfe des in der 2 dargestellten Aufbaus kann
die Verstärkungslage 7 direkt auf den Profilabschnitt 5 laminiert
werden, wobei anschließend entsprechend mit den Verstärkungslagen 7 vorbereitete
Profilabschnitte 4, 5 zum Ausleger 1 miteinander verbunden
werden. Beim Laminieren der Verstärkungslage 7 dienen
die Profilabschnitte 4, 5 gleichzeitig als Formwerkzeuge
für die Verstärkungslage 7.
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Die
Zwischenlage 14 wird auf den Boden des Profilabschnitts 5 nach
einer Oberflächenbehandlung des Profilabschnitts 5,
beispielsweise nach einem Entfetten und Sandstrahlen des Profilabschnitts 5, aufgelegt.
Anschließend werden die Fasern 9 trocken als Faserlage 10 auf
die Zwischenlage 14 aufgelegt und orientiert. Die ausgerichteten
Fasern werden insbesondere als Endlosfasern ausgeführt.
Dies gilt auch dann, wenn das Ausleger-Hohlprofil 2 über seinen
Verlauf längs der Längsachse 3 einen
veränderlichen Querschnitt hat. In der Regel hat lediglich ein
kleinerer Anteil der Kohlenstofffasern 9 eine Orientierung
parallel zur Längsachse 3.
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Zur
Herstellung der Verstärkungslage 7 wird polymeres
Kunstharz, vermischt mit einem Härter über die
Harzleitung 18 in die Faserlage 10 injiziert. Das
Kunstharz verklebt die Fasern 9 mit dem Boden des Profilabschnitts 5.
Das aus längs der Harzleitung 18 angeordneten
Verteileröffnungen austretende Kunstharz wird dabei über
die Verteilerlage 16 quer zur Längsachse 3 des
Profilabschnitts 5 verteilt, durchdringt die abreißfähige
Lage 15 und dringt in die Faserlage 10 ein. Die
harzundurchlässige Folie 17 stellt sicher, dass
kein Harz/Härter-Gemisch unerwünscht in andere
Bereiche außerhalb der Faserlage 10 eindringen
kann.
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Über
die Luftleitung 22 kann der das Vlies 21 enthaltende
Raum zwischen den Folien 17, 20 evakuiert werden.
Die Evakuierung verhindert Lufteinschlüsse, die zu einer
potenziellen Delaminierung und damit zu einer Materialinkonsistenz
führen können. Eine über die Evakuierung
erzeugte Druckdifferenz treibt das Harz/Härter-Gemisch
in die Zwischenräume zwischen den Fasern der Faserlage 10.
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Eine
Aushärtung des Harz/Härter-Gemischs in der Faserlage 10 kann
bei Raumtemperatur oder bei erhöhten Temperaturen, z. B.
bei 80°C, erfolgen.
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Ein
Aufheizen zum Aushärten erfolgt in einem Wärmeofen
oder durch Auflegen einer Heizmatte.
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Nach
dem Aushärten werden das Verteilergewebe 16 sowie
die beiden Folien 17, 20 mit dem zwischenliegenden
Vlies 21 und den beiden Leitungen 18, 22 durch
Abreißen über die abreißfähige Lage 15 entfernt.
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Die
so mit Verstärkungslagen 7 vorbereiteten Profilabschnitte 4, 5 werden
anschließend verschweißt, wobei die Schweißnähte 6 hergestellt
werden.
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Die
Sensorelemente 12 können im Ausleger 1 entweder
direkt bei der Herstellung der Verstärkungslagen 7 oder
bei der Verbindung der Verstärkungslagen 7 und
den Profilabschnitten 4, 5 oder auch erst nach
der Herstellung der Hybridstruktur aus den Profilabschnitten 4 und 5 und
den Verstärkungslagen 7 angebracht werden.
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3 zeigt
einen Querschnitt einer weiteren Variante eines Auslegers 1,
der mit Hilfe einer Variante eines Herstellungsverfahrens erzeugt
werden kann. Komponenten und verfahrenstechnische Einzelheiten,
die denjenigen entsprechen, die vorstehend unter Bezugnahme auf
die 1 und 2 erläutert wurden,
tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen
diskutiert. Bei dieser Herstellungsvariante werden zunächst
die Profilabschnitte 4, 5 separat angefertigt
und zum Ausleger-Hohlprofil 2 über die Schweißnähte 6 zusammengefügt.
Auch die Verstärkungslagen 7 werden in einem separaten
Verfahrensschritt hergestellt. Dabei werden die Fasern 9 der
Faserlagen 10 der Verstärkungslagen 7 so
orientiert, dass sie nach dem Verbinden mit den Profilabschnitten 4, 5 eine
Orientierung aufweisen, die dem entspricht, was vorstehend im Zusammenhang
mit den 1 und 2 erläutert
wurde.
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Anschließend
werden die Verstärkungslagen 7 einseitig mit einem
Klebstoff 30, beispielsweise einem Klebstoff auf Epoxidharzbasis,
bestrichen. Die Verstärkungslagen 7 werden dann
in das Ausleger-Hohlprofil 2 eingeschoben, so dass die
Klebstoffseiten der Verstärkungslagen 7 jeweils
den Innenwänden 8 der Profilabschnitte 4, 5 zugewandt sind.
Nach dem Einlegen der Verstärkungslagen 7 werden
in das Ausleger-Hohlprofil 2 zwei Druckplatten 31 sowie
ein Druckkörper 32 in Form eines fluidbefüllbaren
Schlauches eingelegt. Der Druckkörper 32 hat dabei
einen Verlauf längs der Längsachse 3 des
Auslegers 1. Die beiden Druckplatten 31 sind jeweils
zwischen dem Druckkörper 32 und einer der beiden
Verstärkungslagen 7 angeordnet.
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Bei
dem Druckkörper 32 handelt es sich insbesondere
um ein hohles Druckkissen aus einem gummielastischen Material. Nach
dem Einlegen der Druckplatten 31 und des Druckkörpers 32 wird
letzterer mit einem Druckfluid, also einem gasförmigen oder
flüssigen Medium, befüllt, so dass im Druckkörper 32 ein
Druck p erzeugt ist. Durch diesen Druck werden die Verstärkungslagen 7 über
die Druckplatten 31 gegen die Innenwand 8 und
damit gegen die beiden Klebstofflagen 30 gedrückt.
Dies erfolgt so lange, bis der Klebstoff 30 ausgehärtet
ist. Diese Härtung kann wiederum bei Raumtemperatur oder
bei erhöhter Temperatur erfolgen. Zum Harten des Klebstoffs 30 wird
der Ausleger 1 in einen Wärmeofen eingebracht
oder es wird eine entsprechend vorgewärmte Flüssigkeit,
beispielsweise Wasser oder Öl, in den Druckkörper 32 eingeleitet.
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Nach
der Härtung werden der Druckkörper 32 sowie
die beiden Druckplatten 31 aus dem Ausleger-Hohlprofil 2 entnommen.
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Die
Versteifungslagen 7 sind mit den Sensorelementen 12 bereits
vorbereitet. Die Sensorelemente 12 können relativ
zu den Verstärkungslagen 7 so angeordnet sein,
wie vorstehend im Zusammenhang mit der Ausführung nach
den 1 und 2 erläutert. Alternativ
ist es möglich, die Sensorelemente 12 auch in
die Klebstofflage 30 einzubetten.
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4 zeigt
schematisch eine zu 1 ähnliche perspektivische
Ansicht eines Auslegers 1 mit insgesamt vier Sensorelementen 121 , 122 , 123 und 124 ,
die nach Art des Sensorelements 12 oder der Sensorelemente 12 der
vorstehend beschriebenen Ausführungen untergebracht sind.
Die Sensorelemente 121 bis 124 dienen dabei zur temperaturkompensierten
Messung eines Biegemoments des Auslegers 1 in einer in
der perspektivischen Darstellung nach 4 vertikal
verlaufendende Biegeebene 33. Die Sensorelemente 121 bis 124 sind
als Dehnungsmessstreifen ausgeführt. Die Sensorelemente 121 und 123 sind
an einander gegenüberliegenden Profilwänden des
Ausleger-Hohlprofils 2 auf gleicher Höhe angeordnet.
Die Sensorelemente 122 und 124 sind ebenfalls an einander gegenüberliegenden
Profilwänden des Ausleger-Hohlprofils 2 auf gleicher
Höhe angeordnet. Das Sensorelement 121 ist
dem Sensorelement 122 benachbart.
Das Sensorelement 123 ist dem Sensorelement 124 benachbart.
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Die
Sensorelemente 121 und 123 sind in Längsrichtung des
Auslegers 1 ausgerichtet. Die Sensorelemente 122 und 124 sind
quer zur Längsrichtung und senkrecht zur Biegeebene 33 ausgerichtet.
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Beim
Biegen des Auslegers 1 in der Biegeebene 33 werden
die Sensorelemente 121 und 123 gedehnt bzw. gestaucht und liefern
daher einen Signalbeitrag bei der Biegemomentmessung. Die Sensorelemente 122 und 124 dienen
bei der Messung des Biegemoments in der Biegeebene 33 zur
Tem peraturkompensation zum Ausgleich einer ungleichmäßigen Erwärmung
des Auslegers 1.
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5 zeigt
die Verschaltung der Sensorelemente 121 bis 124 . Diese sind nach Art einer Messbrücke
miteinander verschaltet, wobei an Einkopplungspunkten 34, 35 eine
Speisespannung Usp eingekoppelt und an Abgriffspunkten 36, 37 eine
Signalspannung Usi abgegriffen wird. Das
Sensorelement 121 ist zwischen
dem Einkopplungspunkt 34 und dem Abgriffspunkt 36 angeordnet.
Das Sensorelement 122 ist zwischen
dem Einkopplungspunkt 35 und dem Abgriffspunkt 36 angeordnet.
Das Sensorelement 123 ist zwischen
dem Einkopplungspunkt 34 und dem Abgriffspunkt 37 angeordnet.
Das Sensorelement 124 ist zwischen
dem Einkopplungspunkt 35 und dem Abgriffspunkt 37 angeordnet.
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6 zeigt
eine weitere Ausführung eines Auslegers 1. Komponenten,
die denjenigen entsprechen, die vorstehend unter Bezugnahme auf
die 1 bis 5 bereits erläutert
wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im
Einzelnen erläutert. Beim Längsschnitt durch eine weitere
Ausführung eines Auslegers 1 nach 6 ist die
Verstärkungslage 7 als Verstärkungs-Auskleidung
in einem Abschnitt des Ausleger-Hohlprofils 2 angeordnet.
Eine erste Sensorelementgruppe 38 mit vier Sensorelementen 121 bis 124 nach
Art der Sensorelemente 121 bis 124 nach den 4 und 5 ist
auf einer Innenwand 39 der Verstärkungslage 7 angeordnet.
Eine zweite Sensorelementgruppe 40, ebenfalls mit vier
Sensorelementen 121 bis 124 nach Art der Sensorelemente 121 bis 124 der 4 und 5,
ist zwischen der Verstärkungslage 7 und dem Ausleger-Hohlprofil 2 angeordnet.
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Mit
den beiden Sensorelementgruppen 38, 40 ist das
Erkennen einer unerwünschten Delamination der Verstärkungslage 7 in
einem Bereich L zwischen einem keilförmig hin zur Innenwand 8 auslaufenden
Endabschnitt 41 der Verstärkungslage 7 und den
Sensorelementen 121 bis 124 der Sensorelementgruppe 38 möglich,
die dem Endabschnitt 41 näher benachbart ist als
die Sensorelementgruppe 40. Solange im Bereich L eine Verbindung
zwischen dem Ausleger-Hohlprofil 2 und der Verstärkungslage 7 intakt
ist, liefern die beiden Sensorelementgruppen 38 und 40 bei
gleicher Speisespannung Usp sehr ähnliche
Messsignale Usi. Die beiden Sensorelementgruppen 38, 40,
also die beiden hierdurch gebildeten Messbrücken, sind
dann redundant.
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Sobald
im Bereich L eine Delamination der Verstärkungslage 7 vom
Ausleger-Hohlprofil 2 eingetreten ist, verringert sich
bei einer Biegebelastung des Auslegers 1 in der Biegeebene 33 die
Dehnung bzw. Stauchung der Sensorelemente 121 und 123 der inneren Sensorelementgruppe 38.
Die Sensorelementgruppe 38 zeigt dann bei einer Biegebelastung des
Auslegers 1 in der Biegeebene 33 ein anderes Messsignal
Usi als die äußere Sensorelementgruppe 40.
Ein Auftreten einer Abweichung der Messsignale Usi der
Sensorelementgruppen 38, 40 voneinander ist daher
ein Kennzeichen für eine auftretende Delamination der Verstärkungslage 7 vom
Ausleger-Hohlprofil 2.
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7 zeigt
eine weitere Variante eines Auslegers 1. Dargestellt ist
ein Ausleger-Hohlprofil des Auslegers 1 im Querschnitt.
Nicht dargestellt ist eine Verstärkungslage, die als Verstärkungs-Auskleidung im
Ausleger-Hohlprofil 2 entsprechend der vorstehend diskutierten
Ausführungen angeordnet ist. Das Ausleger-Hohlprofil 2 ist
aus zwei Profilabschnitten 4, 5 zusammengesetzt
und hat einen insgesamt achteckigen Querschnitt. Jeder der beiden
Profilabschnitte 4, 5 ist dabei parallel zur Längsachse 3 vierfach
geknickt.
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Die
Verstärkungslage 7 kann bei den beschriebenen
Ausführungsvarianten längs des gesamten Ausleger-Hohlprofils
oder auch nur längs von Abschnitten hiervon angeordnet
sein.
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Eine
Ausleger-Baugruppe kann aus mehreren derartigen Auslegern 1 aufgebaut
sein, die beispielsweise teleskopisch ineinander geschoben werden
können oder miteinander über Gelenke verbunden
sein können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0968955
A2 [0004, 0010, 0010]