DE102008002278A1

DE102008002278A1 - Verfahren zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff

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Publication number: DE102008002278A1
Application number: DE200810002278
Authority: DE
Inventors: Erich Brunnauer; Manfred Feichtinger; Jean Y. Nouaze; Jürgen Prössl; Mathias Schwaner; Wolfgang Schwarz; Franz Stelzhammer
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2008-06-06
Filing date: 2008-06-06
Publication date: 2009-12-10
Also published as: WO2009147198A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14) angegeben. Die im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufenden Siebbänder (12, 14) sind in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) geführt und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt, in deren Bereich eines (12) der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff.
Bei Testliner und Wellenstoff handelt es sich um Papier mit einem spezifischen Flächengewicht im Bereich von 70 bis 200 g/m², im speziellen im Bereich von 90 bis 150 g/m² und einer nicht festgelegten Faserstoffzusammensetzung, die überwiegend aus Altpapier besteht. Verwendet wird Testliner zum Beispiel als Deckenmaterial bei Wellpappe. Bei Wellenstoff handelt es sich zudem um Material für die Welle einer Wellpappe. Dabei werden qualitativ hochwertigere Rohstoffe verwendet als beim Schrenz. Oft erfolgt zusätzlich noch eine Behandlung mit Stärke oder Harzen zur Erhöhung der Steifigkeit (vgl. zum Beispiel das Lexikon "Dinkhauser Kartonagen"; http://www.dinkhauser.com/lexikon/index.html). Es besteht ein Bedarf nach einem praktikablen effizienten Verfahren speziell zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein möglichst effizientes, kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D und/oder Wellenstoff anzugeben.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb und ein Obersieb umfassenden Siebbändern, die im Bereich einer Formierwalze unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird.
Dabei wird der Doppelsiebformer vorteilhafterweise zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D verwendet, wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden.
Doppelsiebformer in der Art eines so genannten ”Gapformers” sind als solche aus den Druckschriften EP-B-0 933 473 , US 4 925 531 und DE-A-195 30 983 bekannt. Keiner dieser bekannten Doppelsiebformer ist jedoch zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff vorgesehen.
Der verwendete Doppelsiebformer kann unter anderem auf die weiter unten noch näher beschriebene Art und Weise beispielsweise an die besonderen Anforderungen der Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D und/oder Wellenstoff angepasst sein, wobei zu den besonderen Anforderungen insbesondere die Festigkeiten wie zum Beispiel SCT, CMT, Burst, RLV usw. zählen.
Mit der Verwendung von Rohstoff oder Rohstoffen zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest eines Rohstoffs der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 ergibt sich ein maßgeschneidertes Konzept zur Herstellung von Testliner der Sorten TL 3 und TL D. Es ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der Festigkeitseigenschaften des herzustellenden Produktes sowie eine deutliche Steigerung der Entwässerungsleistung.
Bei den Sorten TL 3 und TL D und bei Wellenstoff handelt es sich, wie bereits ausgeführt, um Sorten mit einem Flächengewicht im Bereich von 70 bis 200 g/m², im speziellen im Bereich von 90 bis 150 g/m² entsprechend der Messnorm DIN ISO 536 insbesondere mit den folgenden Festigkeitseigenschaften: SCT_CD-Index bis 22 Nm/g, im speziellen bis 20 Nm/g entsprechend der Messnorm DIN 54518 (Tappi T 826), CMT₃₀-Index im Bereich von 1,3 bis 1,9 Nm²/g entsprechend der Messnorm DIN EN ISO 7263 (Tappi T 825), Burst-Index bis 3,4 kPa m²/g, im speziellen bis 3,2 kPa m²/g entsprechend der Messnorm DIN EN ISO 2759, RCT_CD-Index bis 10 Nm/g, im speziellen bis 9 Nm/g, Smoothness Bekk 8 bis 10 sec nach den Messbedingungen gemäß DIN EN 20187.
Der Durchmesser der Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 1500 bis 2000 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis 1900 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm.
Die Außenumfangsfläche der Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers besitzt bevorzugt eine offene Struktur, insbesondere Wabenstruktur. Dabei kann diese offene Struktur insbesondere durch einen entsprechenden Bezug erzeugt sein. Mit der offenen Struktur wird Speichervolumen zur Entwässerung der Suspension beispielsweise aus den zuvor genannten Rohstoffen zur Verfügung gestellt.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers als Saugwalze ausgeführt ist. Es hat sich herausgestellt, dass für die Herstellung insbesondere von Testliner der oben genannten Sorten die Vakuumbeaufschlagung in der Formierwalze zu einer Erhöhung der genannten Festigkeitswerte führt. Dabei ermöglicht eine besaugte Formierwalze optimale Festigkeitswerte wie insbesondere SCT_CD, RCT_CD und Burst. Die Formierwalze kann auch gänzlich unbesaugt sein.
Eine bevorzugte praktische Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Umschlingungswinkel, mit dem die Formierwalze des verwendeten Doppelsiebformers von den beiden Siebbändern von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder umschlungen wird, in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150°, insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt. Damit wird insbesondere die Entwässerungsleistung weiter gesteigert. Der Vorteil einer solchen Ausgestaltung liegt also insbesondere in einer weiteren Verbesserung der Festigkeitseigenschaften sowie der Entwässerungssteigerung.
Bevorzugt umfasst der verwendete Doppelsiebformer eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze berührenden Obersiebes angeordnete Auffangeinrichtung für von der Formierwalze abgeschleudertes Wasser. Dabei kann diese Auffangeinrichtung beispielsweise einen Strahlkanal umfassen, in den das Wasser abgeschleudert wird und der in einen Auffangbehälter oder dergleichen der Auffangeinrichtung mündet.
Durch speziell an die Erfordernisse der Herstellung von Testliner bzw. Wellenstoff angepasste Siebbänder kann die Entwässerungsleistung weiter gesteigert werden.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können vorteilhafterweise Leisten einer Leistentwässerungsanordnung umfassen. Dabei kann die Leistenanzahl insbesondere in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22, zweckmäßiger weise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegen.
Die Leistenentwässerungsanordnung ist vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagt. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Leistenentwässerungsanordnung insgesamt, das heißt der gesamte Leistenbereich mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt ist. Eine Unterteilung in Zonen ist hier also nicht erforderlich. Grundsätzlich ist jedoch auch eine solche Unterteilung denkbar. Die Leistenentwässerungsanordnung ist zweckmäßigerweise innerhalb der Schlaufe des Obersiebes angeordnet.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können vorteilhafterweise auch wenigstens ein innerhalb der Schlaufe des Untersiebes angeordnete vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement umfassen. Alternativ oder zusätzlich können auch innerhalb der Schlaufe des Obersiebes eine oder mehrere zusätzliche Entwässerungselemente vorgesehen sein. Solche am Untersieb vorgesehene vakuumbeaufschlagte Entwässerungselemente und/oder insbesondere solche am Obersieb vorgesehenen zusätzlichen Entwässerungselemente steigern insbesondere die Entwässerungsleistung durch das Obersieb.
Die Trenneinrichtung, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird, kann beispielsweise ein vakuumbeaufschlagtes Element umfassen.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließt der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformer mit einer gedachten Vertikalebene einen Winkel ein, der betragsmäßig in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband bis zur Abnahme der Faserstoffbahn zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten, allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal, zumindest im Wesentlichen horizontal oder allgemein schräg nach oben geführt ist.
Dem in Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebband kann wenigstens ein zusätzliches Entwässerungselement zugeordnet sein. Dabei kann beispielsweise ein solches zusätzliches Entwässerungselement als in Bahnlaufrichtung betrachtet zweizoniges vakuumbeaufschlagtes Element ausgeführt sein. Die Anzahl der zusätzlichen Elemente kann je nach spezieller Zusammensetzung des Rohstoffes insbesondere der oben angegebenen Sorten variieren.
Im Anschluss an die Doppelsiebzone kann insbesondere in dem Bereich, in dem sich die Richtung des die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebbandes ändert, ein vakuumbeaufschlagtes, ein- oder zweizoniges, vorzugsweise zweizoniges Entwässerungselement vorgesehen sein, das eine gekrümmte Oberfläche mit einer oder verschiedenen Krümmungen besitzt. Dabei können die Krümmungsradien beispielsweise in einem Bereich von etwa 1/3 bis etwa 1/8 m^–1, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/15 m^–1 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/20 m^–1 liegen. Die Anzahl der zwischen der Trenneinrichtung und diesem vakuumbeaufschlagten, eine gekrümmte Oberfläche aufweisenden Element vorgesehenen Entwässerungselemente kann beispielsweise, je nach spezieller Zusammensetzung des Rohstoffs insbesondere der oben beschriebenen Sorten in einem Bereich von 0 bis 3 liegen und vorzugsweise 1 oder 2 betragen. Das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband kann beispielsweise in die Horizontale oder um einen Winkel, beispielsweise in einem Bereich von betragsmäßig 0 bis etwa 30°, insbesondere in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 20° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 15° umgelenkt werden. Im Anschluss daran kann ein weiteres vakuumbeaufschlagtes ein- oder zweizoniges, vorzugsweise einzoniges Entwässerungselement vorgesehen sein, das je nach Umlenkwinkel des die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebbandes an dieses Siebband angestellt wird. Dieses Entwässerungselement kann vorteilhafterweise mit einem höheren Vakuum als die anderen Entwässerungselemente beaufschlagt werden, wobei das betreffende Vakuum insbesondere in einem Bereich von etwa 300 bis etwa 1000 kPa und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 650 kPa liegen kann. Eine Ausführung des mit höherem Vakuum beaufschlagten Elements mit den zuvor genannten Krümmungen kann das vorerwähnte, eine gekrümmte Oberfläche aufweisende Element ersetzen. In diesem Fall ist es denkbar, nach der Trenneinrichtung nur noch ein solches mit stärkerem Vakuum beaufschlagtes, die genannten Krümmungen aufweisendes Element als vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement zu verwenden.
Die Faserstoffbahn kann anschließend durch eine geeignete Überführeinrichtung an die folgenden Einrichtungen übergeben werden.
Erfindungsgemäß wird also ein Doppelsiebformer mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb und ein Obersieb umfassenden Siebbändern zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendet, wobei die beiden Siebbänder im Bereich einer Formierwalze unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband getrennt wird, und wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden. Im Übrigen kann der Doppelsiebformer insbesondere wieder so ausgeführt sein, wie dies zuvor beschrieben wurde.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung; in dieser zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers mit unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten geführtem die Faserstoffbahn tragendem Untersieb;
2 eine schematische Teildarstellung einer mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb zunächst allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal geführt ist;
3 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb zumindest im Wesentlichen horizontal geführt ist;
4 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb allgemein schräg nach oben geführt ist; und
5 eine schematische Teildarstellung einer weiteren mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbaren abgewandelten Ausführungsform des Doppelsiebformers, bei der zwischen der Trenneinrichtung und der Stelle, an der die Faserstoffbahn von dem Untersieb abgenommen wird, lediglich das eine gekrümmte Oberfläche aufweisende Entwässerungselement vorgesehen ist.
1 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10 mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden Siebbändern 12, 14.
Die beiden Siebbänder 12, 14 umfassen ein Untersieb 12 und ein Obersieb 14, die im Bereich einer Formierwalze 16 unter Bildung eines keilförmigen Einlaufspaltes 18 zusammenlaufen, in den über einen Stoffauflauf 20 Faserstoffsuspension eingebracht wird.
Die beiden Siebbänder 12, 14 sind in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um die Formierwalze 16, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente 22', 22'', 24, 26 und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung 28 geführt, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder 12, 14, hier das Untersieb 12, von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband, hier dem Obersieb 14, getrennt wird.
Der Doppelsiebformer 10 wird bevorzugt zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D verwendet. Dabei werden bevorzugt Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet.
Der Durchmesser D der Formierwalze 16 kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 1500 bis etwa 2000 mm und insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis etwa 1900 mm liegen, wobei er vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm liegt.
Die Außenumfangsfläche der Formierwalze 16 kann eine offene Struktur, vorzugsweise Wabenstruktur besitzen. Diese kann beispielsweise durch einen entsprechenden Bezug gebildet sein.
Die Formierwalze 16 kann insbesondere als Saugwalze ausgeführt sein, sie kann aber auch unbesaugt sein.
Der Umschlingungswinkel α, mit dem die Formierwalze 16 des verwendeten Doppelsiebformers 10 von den beiden Siebbändern 12, 14 von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder 12, 14 bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder 12, 14 umschlungen wird, liegt beispielsweise in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150° und insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130°, wobei er vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt.
Zudem kann der Doppelsiebformer 10 eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze 16 berührenden Obersiebes 14 angeordnete Auffangvorrichtung 30 für von der Formierwalze 16 abgeschleudertes Wasser umfassen. Dabei kann diese Auffangvorrichtung 30 beispielsweise einen Strahlkanal 30', in den das Wasser abgeschleudert wird, und einen Auffangbehälter 30'' umfassen, in den der Strahlkanal 30' mündet.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente 22', 22'', 24, 26 können Leisten 22', 22'' einer vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagten Leistenentwässerungsanordnung 22 umfassen. Dabei kann die Leistenanzahl beispielsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22 und zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 liegen, wobei sie bevorzugt in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegt.
Die Leistenentwässerungsanordnung 22 kann insgesamt beispielsweise mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt sein. Eine Unterteilung in Zonen ist in diesem Fall also nicht vorgesehen. Grundsätzlich ist jedoch auch eine andere Ausführung bzw. Unterteilung dieser Leistenentwässerungsanordnung 22 denkbar.
Wie anhand der 1 zu erkennen ist, kann die Leistenentwässerungsanordnung 22 insbesondere innerhalb der Schlaufe des Obersiebes 14 angeordnet sein.
Die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente können insbesondere auch ein oder mehrere innerhalb der Schlaufe des Untersiebes 12 angeordnete vakuumbeaufschlagte Entwässerungselemente 24 umfassen.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Siebbänder 12, 14 am Ende des steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone um eine Umlenkwalze 32 geführt, in deren Bereich sie so umgelenkt werden, dass sie anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal verlaufen.
Wie anhand der 1 zu erkennen ist, können die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone zugeordneten weiteren Entwässerungselemente 22', 22'', 24, 26 auch zumindest ein beispielsweise zwischen der Leistenentwässerungsanordnung 22 und der Umlenkwalze 26 vorgesehenes, innerhalb der Schlaufe des Obersiebes 14 angeordnetes Entwässerungselement 26 umfassen.
Die vakuumbeaufschlagten Entwässerungselemente 24 am Untersieb 12 sowie insbesondere das wenigstens eine optionale Entwässerungselement 26 am Obersieb 14 steigern die Entwässerungsleistung durch das Obersieb 14.
Der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone schließt mit einer gedachten Vertikalebene V einen Winkel γ ein, der betragsmäßig insbesondere in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° liegen kann und bevorzugt in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt.
Wie anhand der 1 zu erkennen ist, wird die nach der Trenneinrichtung 28 an dem Untersieb 12 weitergeführte Faserstoffbahn im Bereich einer Umlenksaugwalze 34 von einem um diese Umlenksaugwalze 34 geführten permeablen Band 36 vom Untersieb 12 abgenommen.
Im Anschluss an die Doppelsiebzone bzw. zwischen der Trenneinrichtung 28 und der Umlenksaugwalze 34 kann dem die Faserstoffbahn mit sich führenden Untersieb 12 wenigstens ein zusätzliches Entwässerungselement 38–42 zugeordnet sein.
Wie anhand der 1 zu erkennen ist, ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 bis zur Abnahme der Faserstoffbahn durch das permeable Band 36 zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten geführt. Die Faserstoffbahn wird dann im Bereich der Umlenksaugwalze 34 durch das permeable Band 36 im schräg nach unten geführten Abschnitt von dem Untersieb 12 abgenommen.
Die Trenneinrichtung 28, an der das Obersieb 14 von der Faserstoffbahn und dem Untersieb 12 getrennt wird, kann z. B. wenigstens ein vakuumbeaufschlagtes Trennelement umfassen.
In dem Bereich, in dem im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 allgemein schräg nach unten umgelenkt wird, kann ein Entwässerungselement 40 mit gekrümmter oder gerader Oberfläche vorgesehen sein. Dieses Entwässerungselement 40 kann vakuumbeaufschlagt und ein- oder zweizonig ausgeführt sein, wobei es im vorliegenden Fall, in Bahnlaufrichtung betrachtet, beispielsweise zweizonig ausgeführt ist. Über die gekrümmte Oberfläche des Entwässerungselements 40, das eine oder verschiedene Krümmungen mit einem Krümmungsradius im Bereich von beispielsweise etwa 1/3 bis etwa 1/8 m^–1, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 bis 1/15 m^–1 und zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1/20 m^–1 besitzen kann, kann das die Faserstoffbahn tragende Untersieb 12 gegenüber der Horizontalen H beispielsweise um einen Winkel β umgelenkt werden, der betragsmäßig beispielsweise in einem Bereich zwischen 0 und etwa 30°, insbesondere in einem Bereich zwischen etwa 5 und etwa 20° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 8 und etwa 15° liegen kann.
Zwischen dem Entwässerungselement 40 und der Umlenksaugwalze 34 kann dem Untersieb 12 zumindest ein weiteres vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement 42 zugeordnet sein, das ein- oder zweizonig ausgeführt sein kann und im vorliegenden Fall beispielsweise einzonig ausgeführt ist und je nach dem jeweiligen Umlenkwinkel α an das Untersieb 12 angestellt wird. Dabei kann dieses Entwässerungselement 42 vorteilhafterweise mit einem höheren Vakuum als die anderen Entwässerungselemente 38, 40 beaufschlagt werden, wobei das Vakuum insbesondere in einem Bereich von etwa 300 bis etwa 1000 kPa und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 650 kPa gewählt sein kann.
Eine Ausführung des Entwässerungselements 42 mit den anhand des Entwässerungselements 40 erwähnten Krümmungen kann das Entwässerungselement 40 ersetzen. In diesem Fall kann nach der Trenneinrichtung 28 beispielsweise nur noch ein solches Entwässerungselement 42 mit höherer Vakuumbeaufschlagung und gekrümmter Oberfläche als vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement vorgesehen sein.
Über das um die Umlenksaugwalze 34 geführte permeable Band 36 kann die Faserstoffbahn an die folgenden Einrichtungen übergeben werden.
2 zeigt in schematischer Teildarstellung eine mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Dabei ist im vorliegenden Fall unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 zunächst allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder so ausgeführt sein, wie der gemäß 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
3 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Dabei ist im vorliegenden Fall unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 zumindest im Wesentlichen horizontal geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder so ausgeführt sein, wie der gemäß 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
4 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Im vorliegenden Fall ist unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone das die Faserstoffbahn mit sich führende Untersieb 12 allgemein schräg nach oben geführt.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie der gemäß 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
5 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere mit der Ausführungsform gemäß 1 vergleichbare abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäß zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff verwendeten Doppelsiebformers 10. Im vorliegenden Fall ist zwischen der Trenneinrichtung 28 und der Stelle, an der die Faserstoffbahn durch das permeable Band 36 von dem Untersieb 12 abgenommen wird, lediglich ein eine gekrümmte Oberfläche aufweisendes Entwässerungselement 40 vorgesehen, das entsprechend dem Entwässerungselement 42 der Ausführung gemäß 1 bevorzugt wieder mit einem entsprechend höheren Vakuum beaufschlagt ist und wieder ein- oder zweizonig ausgeführt sein kann, wobei es im vorliegenden Fall beispielsweise zweizonig ist.
Im Übrigen kann der Doppelsiebformer 10 zumindest im Wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie der gemäß 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Generell kann das Untersieb 12 unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone insbesondere zunächst so geführt sein, dass es mit der Horizontalen H einen Winkel einschließt, der betragsmäßig in einem Bereich von 0 bis etwa 45° und vorzugsweise in einem Bereich von 0 bis etwa 10° liegt.

10: Doppelsiebformer
12: Siebband; Untersieb
14: Siebband; Obersieb
16: Formierwalze
18: Einlaufspalt
20: Stoffauflauf
22: Leistenentwässerungsanordnung
22: Entwässerungselement; Leiste
22: Entwässerungselement; Leiste
24: Entwässerungselement
26: Entwässerungselement
28: Trenneinrichtung
30: Auffangeinrichtung
30': Strahlkanal
30'': Auffangbehälter
32: Umlenkwalze
34: Umlenksaugwalze
36: Permeables Band
38: Entwässerungselement
40: Entwässerungselement
42: Entwässerungselement
D: Durchmesser
H: Horizontale
V: Vertikalebene
α: Umschlingungswinkel
β: Winkel
γ: Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0933473 B [0006]
- US 4925531 [0006]
- DE 19530983 A [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- Lexikon ”Dinkhauser Kartonagen”; http://www.dinkhauser.com/lexikon/index.html [0002]
- DIN EN 643:2001 [0005]
- DIN EN 643:2001 [0005]
- DIN EN 643:2001 [0005]
- DIN EN 643:2001 [0008]
- DIN EN 643:2001 [0008]
- DIN EN 643:2001 [0008]
- DIN ISO 536 [0009]
- DIN 54518 [0009]
- DIN EN ISO 7263 [0009]
- DIN EN ISO 2759 [0009]
- DIN EN 20187 [0009]
- DIN EN 643:2001 [0025]
- DIN EN 643:2001 [0025]
- DIN EN 643:2001 [0025]
- DIN EN 643:2001 [0035]
- DIN EN 643:2001 [0035]
- DIN EN 643:2001 [0035]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D und/oder Wellenstoff unter Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14), die im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt sind, in deren Bereich eines (12) der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Doppelsiebformer (10) zur Herstellung von Testliner zumindest einer der Sorten TL 3 und TL D verwendet wird, wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (D) der Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) in einem Bereich von etwa 1500 bis etwa 2000 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 1700 bis etwa 1900 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1750 bis etwa 1850 mm liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenumfangsfläche der Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) eine offene Struktur, insbesondere Wabenstruktur, besitzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) als Saugwalze ausgeführt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel (α), mit dem die Formierwalze (16) des verwendeten Doppelsiebformers (10) von den beiden Siebbändern (12, 14) von der Stelle des insbesondere tangentialen Zusammentreffens der beiden Siebbänder (12, 14) bis zu der Stelle des insbesondere tangentialen Ablaufs der beiden Siebbänder (12, 14) umschlungen wird, in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 150°, insbesondere in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 130° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 120° liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Doppelsiebformer (10) eine innerhalb der Schlaufe des nicht die Formierwalze (16) berührenden Obersiebes (14) angeordnete Auffangeinrichtung (30) für von der Formierwalze (16) abgeschleudertes Wasser umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers zugeordneten weiteren Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) Leisten (22', 22'') einer vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagten Leistenentwässerungsanordnung (22) umfassen, wobei die Leistenanzahl insbesondere in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 22, zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 16 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 15 liegt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenentwässerungsanordnung (22) insgesamt mit ein und demselben Vakuum beaufschlagt ist.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenentwässerungsanordnung (22) innerhalb der Schlaufe des Obersiebes (14) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) zugeordneten weiteren Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) wenigstens ein innerhalb der Schlaufe des Untersiebes (12) angeordnetes vakuumbeaufschlagtes Entwässerungselement (24) umfassen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der steil nach unten verlaufende zweite Abschnitt der Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) mit einer gedachten Vertikalebene (V) einen Winkel (γ) einschließt, der betragsmäßig in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 50° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 45° liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) das die Faserstoffbahn mit sich führende Siebband (12) bis zur Abnahme der Faserstoffbahn zunächst zumindest im Wesentlichen horizontal und unmittelbar anschließend allgemein schräg nach unten, allgemein schräg nach oben und unmittelbar anschließend zumindest im Wesentlichen horizontal, zumindest im Wesentlichen horizontal oder allgemein schräg nach oben geführt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem im Anschluss an die Doppelsiebzone des verwendeten Doppelsiebformers (10) die Faserstoffbahn mit sich führenden Siebband (12) wenigstens ein zusätzliches Entwässerungselement (38–42) zugeordnet ist.
Verwendung eines Doppelsiebformers (10) mit zwei eine Doppelsiebzone bildenden, ein Untersieb (12) und ein Obersieb (14) umfassenden Siebbändern (12, 14) zur Herstellung von Testliner und/oder Wellenstoff, wobei die beiden Siebbänder (12, 14) im Bereich einer Formierwalze (16) unter Bildung eines Faserstoffsuspension von einem Stoffauflauf (20) aufnehmenden keilförmigen Einlaufspaltes (18) zusammenlaufen, in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone um diese Formierwalze (16) geführt sind, in einem sich unmittelbar daran anschließenden, steil nach unten verlaufenden zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone über weitere Entwässerungselemente (22', 22'', 24, 26) geführt sind und am Ende der Doppelsiebzone über eine Trenneinrichtung (28) geführt sind, in deren Bereich eines der beiden Siebbänder (12, 14) von der gebildeten Faserstoffbahn und dem anderen Siebband (14) getrennt wird, und wobei vorzugsweise Rohstoff oder Rohstoffe zumindest einer der Sorten der Gruppe 1.02 nach DIN EN 643:2001 und der Gruppe 1.04 nach DIN EN 643:2001 und/oder zumindest ein Rohstoff der Gruppe 1.05 nach DIN EN 643:2001 verwendet werden.