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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Diese
Erfindung betrifft im Wesentlichen Turbinentriebwerke, und insbesondere
bei Turbinentriebwerken eingesetzte Verbundstoff-Bläsereinschlussgehäuse und
Verfahren zur Herstellung derartiger Gehäuse.
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Wenigstens
einige bekannte Gasturbinentriebwerke enthalten Hoch- und Niederdruckverdichter,
eine Brennkammer und wenigstens eine Turbine. Die Verdichter komprimieren
Luft, welche mit Brennstoff vermischt und durch die Brennkammer
geführt wird.
Das Brennstoff/Luft-Gemisch wird dann gezündet, um heiße Verbrennungsgase
zu erzeugen, welche durch die Turbine geführt werden.
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Die
unter unterschiedlichen Bedingungen arbeitenden Triebwerke können Fremdobjekte
einsaugen. Insbesondere können
verschiedene Arten von Fremdobjekten, welche von großen Vögeln, wie
z. B. Möwen
bis zu Hagelkörnern,
Sand und Regen reichen, in den Einlass eines Gasturbinentriebwerks eingesaugt
werden. Die Fremdobjekte können
auf eine Laufschaufel auftreffen, was ein Abreißen eines Teils der getroffenen
Laufschaufel von einem Rotor bewirkt. Ein derartiger als Fremdobjektschaden
bekannter Zustand kann bewirken, dass die Rotorlaufschaufel ein
Triebwerksgehäuse
durchbohrt, was zu Rissen entlang einer Außenoberfläche des Triebwerkgehäuses und/oder
einer möglichen
Verletzung von in der Nähe,
befindlichen Per sonen führen
kann. Um eine Triebwerksgehäusebeschädigung und
Verletzungen von Personen zu verhindern, enthalten wenigstens einige
bekannte Triebwerke einen Gehäusemantel,
um eine Rissausbreitung unter Stoßbelastung zu verhindern und
um Spannungen in der Nähe
des Gehäusedurchschlags
zu.
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Bekannte
Verfahren zum Herstellen derartiger Triebwerksgehäuse verwenden
einen Harzschichtinfusionsprozess, welcher die Aufbringung von Harz
auf Schichten von faserverstärktem
Material und die Härtung
des Harzes zur Erzeugung einer Vorform beinhaltet. Während des
Aushärtungszyklus kann
jedoch die Erzielung einer gleichmäßigen Harzverteilung durch
das verstärkende
Fasermaterial hindurch und um komplexe Teile herum schwierig sein. Ferner
können
sich in bekannten Harzinfusionsprozessen innerhalb des Harzes und/oder
Verstärkungsfasermaterials
Lufttaschen ausbilden. Derartige Lufttaschen können die strukturelle Integrität der Vorform reduzieren.
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KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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In
einem Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundstoffeinschlussgehäuses für Turbinentriebwerke
geschaffen. Das Verfahren umfasst die Imprägnierung mehrerer faserverstärkter Schichten
mit einem Harz, um eine Vorform auszubilden, die Erwärmung der
Vorform auf eine erste Temperatur, die Anwendung von Vakuum auf
die Vorform, die Veränderung
eines auf die Vorform aufgebrachten Druckbetrages, wenn die Temperatur
die erste Temperatur erreicht, die Erwärmung der Vorform von der ersten
Temperatur auf eine zweite Temperatur mit einer ersten Temperaturänderungsrate
und die Erwärmung
der Vorform von der zweiten Temperatur auf eine dritte Temperatur
mit einer zweiten Temperaturänderungsrate,
um die Härtung
der Vorform zu ermöglichen.
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In
einem weiteren Aspekt wird ein Verbundstoffeinschlussgehäuse für ein Turbinentriebwerk
bereitgestellt. Das Gehäuse
wird hergestellt, indem eine faserverstärkte Matte mit mehreren Lagen
von verflochtenen Verstärkungsfasern
ausgebildet wird, die faserverstärkte
Matte mit einem Harz imprägniert wird,
um eine Vorform zu erzeugen, die Vorform in einen Sack gesteckt
wird, der Sack und die Vorform auf eine erste Temperatur erwärmt wird,
Vakuum an dem Sack und die Vorform angelegt wird, ein Betrag des an
den Sack und die Vorform angelegten Drucks verändert wird, wenn die Temperatur
die erste Temperatur erreicht, der Sack und die Vorform von der
ersten Temperatur auf eine zweite Temperatur mit einer ersten Temperaturänderungsrate
erwärmt
wird, und der Sack und die Vorform von der zweiten Temperatur auf
eine dritte Temperatur mit einer zweiten Temperaturänderungsrate
erwärmt
wird, um das Härten
der Vorform zu ermöglichen.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine schematische Darstellung eines exemplarischen Gasturbinentriebwerks.
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2 ist
eine vergrößerte Querschnittsansicht
eines exemplarischen Bläsereinschlussgehäuses, das
mit dem in 1 dargestellten Gasturbinentriebwerk
verwendet werden kann.
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3 ist
eine vergrößerte schematische Querschnittsansicht
eines Abschnittes des in 2 dargestellten Bläsereinschlussgehäuses.
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4 ist
ein Flussdiagramm, welches ein exemplarisches Verfahren zum Herstellen
des in 2 dargestellten Bläsereinschlussgehäuses darstellt.
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5 ist
eine grafische Darstellung des in 4 gezeigten
exemplarischen Verfahrens.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Ein
Verbundstoffbläsergehäuse für ein Gasturbinentriebwerk
wird nachstehend im Detail beschrieben. In der exemplarischen Ausführungsform enthält das Gehäuse einen
Kern mit mehreren Kernschichten aus Verstärkungsfaser, die miteinander über ein
wärmehärtendes
Polymerharz verbunden sind. Das Verbundstoffgehäuse widersteht einer Rissausbreitung
unter Stoßbelastung.
Insbesondere wird während
eines Stoßes
kinetische Energie durch eine Delamination der Kerngehäuseschichten,
welche dann die Aufprallobjekte einfangen und aufnehmen, verteilt.
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Gemäß den Zeichnungen
ist 1 eine schematische Darstellung eines exemplarischen Gasturbinentriebwerks 10,
das eine Bläserbaugruppe 12 und
ein Kerntriebwerk 13 mit einem Hochdruckverdichter 14 und
einer Brennkammer 16 enthält. Das Triebwerk 10 enthält auch
eine Hochdruckturbine 18, eine Niederdruckturbine 20 und
einen Booster 22. Die Bläserbaugruppe 12 enthält eine
Anordnung von Bläserlaufschaufeln 24,
die sich radial aus einer Rotorscheibe 26 erstrecken. Das
Triebwerk 10 besitzt eine Einlassseite 28 und
eine Auslassseite 30. In einer Ausführungsform ist das Gasturbinentriebwerk
ein GE 90, das von General Electric Company, Cincinnati,
Ohio zu beziehen ist. Die Bläserbaugruppe 12 und
Turbine 20 sind über eine
erste Rotorwelle 31 verbunden und der Verdichter 14 und die
Turbine 18 sind über
eine zweite Rotorwelle 32 verbunden.
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Während des
Betriebs strömt
Luft entlang einer Mittenachse 34 durch die Bläserbaugruppe 12 und
komprimierte Luft wird dem Hochdruckverdichter 14 zugeführt. Die
hoch komprimierte Luft wird der Brennkammer 16 zugeführt. Ein
(in 1 nicht dargestellter) Luftstrom aus der Brennkammer 16 treibt die
Turbinen 18 und 20 an, und die Turbine 20 treibt die
Bläserbaugruppe 12 über die
Welle 31 an.
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2 ist
eine vergrößerte schematische Querschnittsansicht
eines exemplarischen Bläsereinschlussgehäuses 40. 3 ist
eine vergrößerte schematische
Querschnittsansicht eines Abschnittes des Bläsereinschlussgehäuses 40.
In der exemplarischen Ausführungsform
ist das Triebwerkseinschlussgehäuse 40 ein
Hartwand-Einschlusssystem mit einer Länge 42, die so gewählt ist,
dass sie angenähert
gleich einer Bläseranordnungslänge 44 ist. Insbesondere
wird die Länge 42 variabel
gewählt,
um sicherzustellen, dass das Bläsereinschlussgehäuse 40 im
Wesentlichen eine Haupteinschlussbreite 46 einer Bläserbaugruppe 12 umschreibt.
Wie hierin beschrieben, ist die Haupteinschlussbreite 46 durch eine
Zone definiert, die sich sowohl axial als auch in Umfangsrichtung
um die Bläserbaugruppe 12 in
einem Bereich herum erstreckt, in dem eine Bläserlaufschaufel, wie z. B.
die (in 1 dargestellte) Laufschaufel 24 höchst wahrscheinlich
von der Bläserbaugruppe 12 weg
geschleudert wird.
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In
der exemplarischen Ausführungsform
enthält
das Einschlussgehäuse 40 einen
Kern 50, der zum Teil durch mehrere Kernschichten 52 aus
Verstärkungsfasern
hergestellt ist. Ferner sind in der exemplarischen Ausführungsform
Kernschichten 52 aus verstärkten Fasern miteinander über ein
wärmegehärtetes Harz 54 verbunden,
um eine (nicht dargestellte) Matte auszubilden. In einer alternativen
Ausführungsform
enthält
jede Kernschicht 52 mehrere Geflechte aus Verstärkungsfasern.
Insbesondere sind in dieser alternativen Ausführungsform die Verstärkungsfasern
zu einer Geflechtmatte verflochten, in welcher die Geflechte im
Wesentlichen so ausgerichtet sind, dass sie sich in einer Umfangsrichtung erstrecken.
Noch genauer werden die Geflechte durch (nicht dargestellte) Flechtfaserkabel
gebildet, welche etwa 10000 bis etwa 30000 Fasern pro Kabel enthalten.
In einer alternativen Ausführungsform
können
die Faserkabel weniger als etwa 10000 Fasern oder mehr als etwa
30000 Fasern enthalten. Jedoch ist die Festigkeit des Kerns 50 reduziert,
wenn die Kabel weniger als 10000 Fasern enthalten, und das Gewicht
des Einschlussgehäuses 40 nimmt
zu, wenn die Faserkabel mehr als 30000 Fasern enthalten.
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Jede
geeignete Verstärkungsfaser
kann zum Ausbilden der Faserkabel in Kernschichten 52 verwendet
werden, einschließlich,
jedoch nicht darauf beschränkt,
Glasfasern, Graphitfasern, Kohlefasern, Keramikfasern, aus aromatischem
Polyamid wie z. B. Poly(p-Phenylenetherephtalamid)-Fasern (KEVLAR® – Fasern)
und Gemische davon. Jedes geeignete wärmehärtende polymerische Harz kann
in der Ausbildung des Kerns 50 verwendet werden, wie z.
B. Vinylesterharz, Polyesterharze, Acrylharze, Epoxidharze, Polyurethanharze,
Polyamid, Bismaleimid und Gemische davon.
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4 ist
ein Flussdiagramm, das ein exemplarisches Verfahren 80 eines
Aushärtungszyklus 100 darstellt,
der zum Herstellen des in 2 dargestellten
Turbinentriebwerks-Verbundgehäuses 40 verwendet
werden kann. 5 ist eine grafische Darstellung
des (in 4 dargestellten) Verfahrens 80.
In der exemplarischen Ausführungsform
enthält das
Verfahren 80, wie es detaillierter nachstehend beschrieben
wird, die Imprägnierung 82 von
Kernschichten 52 mit Harz 54, um eine (nicht dargestellte) Vorform
zu erzeugen, die Erwärmung 84 der
Vorform auf eine erste Temperatur 104, die Anwendung 86 von
Vakuum auf die Vorform, die Veränderung 88 eines
Betrags des auf die Vorform ausgeübten Druckes, wenn die Temperatur
eine erste Temperatur erreicht, die Erwärmung 90 der Vorform
von der ersten Temperatur 104 auf eine zweite Temperatur 108 mit einer
ersten Temperaturänderungsrate 106 und
die Erwärmung 92 der
Vorform von der zweiten Temperatur 108 auf eine dritte
Temperatur 112 mit einer zweiten Temperaturänderungsrate 110,
um das Härten
der Vorform zu ermöglichen.
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In
der exemplarischen Ausführungsform
wird ein Verbundstoffbläsergehäuse 40 hergestellt,
indem die Vorform erzeugt und dann das Harz 54 gehärtet wird.
Die Vorform wird zu Beginn durch Umwickeln einer (nicht dargestellten)
Modellform des Bläsereinschlussgehäuses mit
einer Matte erzeugt, die aus faserverstärkten Schichten 52 und
Harz 54 hergestellt ist. Die Modellform wird zur Definition
einer gewünschten
Größe und Gestalt
des Einschlussgehäuses 40 genutzt.
In der exemplarischen Ausführungsform
wird dann die Matte 82 mit zusätzlichem Harz 54 imprägniert,
um die Vorform zu erzeugen. Nachdem die Vorform in der exemplarischen
Ausführungsform erzeugt
ist, wird dann die Vorform einem Aushärtungszyklus 100 unterworfen.
Während
des Aushärtungszyklus 100 wird
Harz 54 im Wesentlichen gleichmäßig durch die Kernlagen 52 während einer Infusionszeit 122 infundiert.
Die Infusionszeit 122 ist durch eine Zeitdauer zwischen
dem Schmelzpunkt 138 des Harzes 54 auf der Schmelzkurve 134 und dem
Härtungspunkt 140 des
Harzes 54 auf der Reaktionskurve 132 gemäß Darstellung
in 5 de finiert. Während
der Aushärtungsreaktion
in der exemplarischen Ausführungsform
reagiert das Harz exotherm. Die exothermen Reaktionen erzeugen Wärme und können unerwünscht die
Reaktionszeit verlängern, und
somit die Infusionszeit 122 verringern.
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In
der exemplarischen Ausführungsform
wird die Vorform thermisch auf eine vorbestimmte Basistemperatur 102 durchgewärmt. Durchwärmen ist
ein bekannter Prozess, der zum Vorwärmen großer Objekte angewendet wird,
was sicherstellt, dass sich das gesamte Objekt auf einer gleichmäßigen Temperatur
befindet. Ferner stellt in der exemplarischen Ausführungsform
das Durchwärmen
der Vorform sicher, dass jede Vorform den Aushärtungszyklus 100 bei
derselben Ausgangstemperatur 102 beginnt. Die vorbestimmte
Ausgangstemperatur 102 ist als eine Temperatur gewählt, die
kühler
als die Schmelztemperatur des Harzes 54 ist. Insbesondere
wird in der exemplarischen Ausführungsform
die Ausgangstemperatur 102 variabel auf der Basis der spezifischen chemischen
Zusammensetzung des verwendeten Harzes gewählt. Insbesondere liegt in
der exemplarischen Ausführungsform
die Basistemperatur zwischen etwa 38°C (100°F bis etwa 71°C (160°F) für Epoxidharz 54.
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Nachdem
die Vorform auf eine vorbestimmte Ausgangstemperatur 102 durchgewärmt ist,
wird in der exemplarischen Ausführungsform
die Vorform in einen Sack, wie z. B. einen (nicht dargestellten)
Umhüllungssack
gesteckt. Der Umhüllungssack
ist ein Sack, der wenigstens eine Öffnung und einen Vakuumanschluss
enthält.
Insbesondere ermöglicht
der Umhüllungssack
das Anlegen eines Vakuumdruckes an das Innere des Sackes.
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In
der exemplarischen Ausführungsform wird,
nachdem die Vorform in den Sack gesteckt ist, die Vorform von einer
vor bestimmten Basistemperatur 102 auf die erste Temperatur 104 erwärmt, 84.
Die erste Temperatur 104 stellt die Harzschmelztemperatur
dar. Insbesondere wird die erste Temperatur 104 variabel
auf der Basis der chemischen Zusammensetzung des verwendeten Harzes
gewählt.
Insbesondere liegt in der exemplarischen Ausführungsform die erste Temperatur 104 zwischen
etwa 82°C (180°F) bis etwa
99°C (210°F) für das Epoxidharz 54. Ferner
wird in der exemplarischen Ausführungsform ein
Autoklav zum Erwärmen
der Vorform verwendet.
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Sobald
die Vorform auf die erste Temperatur 104 erwärmt ist, 84,
wird ein Vakuum an die Vorform angelegt, 86, um zu ermöglichen,
dass das Harz 54 so über
die und in die Kernschichten 52 gezogen wird, dass das
Harz im Wesentlichen eingeschlossne Luftbereiche, die innerhalb
des Materials ausgebildet sein können,
ausfüllt.
In der exemplarischen Ausführungsform
wird, nachdem das Vakuum angelegt ist, 86, die Vorform
von der ersten Temperatur 104 auf die zweite Temperatur
108 mit der ersten Temperaturänderungsrate 106 erwärmt, 90.
In der exemplarischen Ausführungsform
ist die erste Temperaturänderungsrate 106 etwa
0,56°C/Minute
(1°F/Minute)
für das
Harz 54. Alternativ könnte
jede andere Änderungsrate
der Harzerwärmung
verwendet werden, welche die Ausbildung der Vorform wie hierin vorstehend
beschrieben, ermöglicht.
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In
der exemplarischen Ausführungsform
ermöglicht
eine Änderung 88 des
an die Vorform angelegten externen Druckes die Induzierung mehrerer Druckimpulse 124 auf
die Vorform, nachdem die erste Temperatur 104 erreicht
ist. In der exemplarischen Ausführungsform ändern sich
die Druckimpulse 124 zyklisch zwischen einem ersten Druck 126 und
einem zweiten Druck 128. Ferner ist in der exemplarischen Ausführungsform
der erste Druck 126 höher
als der zweite Druck 128. Die Druckim pulse 124 ermöglichen
eine Verdichtung oder Auflockerung der Kernschichten 52.
Ferner ermöglichen
die Impulse 124 die Beseitigung von Lufttaschen innerhalb
des faserverstärkten
Materials und Harzes 54. Insbesondere ermöglicht in
der exemplarischen Ausführungsform die
Aufbringung der Druckimpulse 124 die Entfernung von zusätzlichen
Lufttaschen, indem die Luft aus den Kernschichten 52 gedrückt wird,
welche dann durch das Vakuum evakuiert werden. Demzufolge fließt Harz 54 im
Wesentlichen gleichmäßig durch
die Kernschichten 52, sodass alle Lufttaschen entfernt
und mit einer gleichmäßigen Kombination von
Harz und faserverstärktem
Material gefüllt
werden.
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In
der exemplarischen Ausführungsform werden
die Druckimpulse 124 kontinuierlich auf die Vorform ausgeübt, bis
sie auf die zweite Temperatur 108 erwärmt ist. Im Wesentlichen stellt
in der exemplarischen Ausführungsform
die zweite Temperatur 108 den Beginn der Harzreaktionskurve 132 dar.
Insbesondere wird in der exemplarischen Ausführungsform die zweite Temperatur 108 variabel
auf der Basis der spezifischen chemischen Zusammensetzung des verwendeten
Harzes gewählt.
Insbesondere liegt in der exemplarischen Ausführungsform die zweite Temperatur 108 zwischen
etwa 132°C
(270°F)
bis etwa 138°C
(280°F)
für Epoxidharz 54.
Nachdem die Vorform auf die zweite Temperatur 108 erwärmt ist, hören die
Druckimpulse 124 auf, und ein im Wesentlichen konstanter
Druck 136 wird an die Vorform angelegt. Ferner wird in
der exemplarischen Ausführungsform,
sobald die Vorform auf die zweite Temperatur 108 erwärmt ist,
die Vorform dann auf die dritte Temperatur 112 mit der
zweiten Temperaturänderungsrate 110 erwärmt. In
der exemplarischen Ausführungsform
verlangsamt die zweite Temperaturänderungsrate 110 die
Erwärmung
des Harzes 54, um eine Verlängerung der Infusionszeit 122 zu
ermöglichen.
Im Wesent lichen wird in der exemplarischen Ausführungsform die zweite Temperaturänderungsrate 110 variabel
auf der Basis der chemischen Zusammensetzung des verwendeten Harzes
gewählt. In
der exemplarischen Ausführungsform
ist die zweite Temperaturänderungsrate 110 etwa
0,28°C/Minute (0,5°F/Minute)
für das
Harz 54. Alternativ kann jede Harzerwärmungsänderungsrate verwendet werden, welche
eine Verlängerung
der Infusionszeit 122 wie hierin beschrieben ermöglicht.
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Die
Infusionszeit 122 wird in der exemplarischen Ausführungsform
weiter verlängert,
indem die Vorform bei einer dritten Temperaturänderungsrate 114 erwärmt wird.
In der exemplarischen Ausführungsform
wird, nachdem die Vorform die dritte Temperatur 112 erreicht,
die Vorform auf eine vierte Temperatur 116 mit der dritten
Temperaturänderungsrate 116 erwärmt. Im
Wesentlichen werden in der exemplarischen Ausführungsform die dritte Temperatur 112 und
die dritte Temperaturänderungsrate 114 variabel auf
der Basis der spezifischen chemischen Zusammensetzung des verwendeten
Harzes gewählt.
Insbesondere liegt in der exemplarischen Ausführungsform die dritte Temperatur 112 zwischen
etwa 143°C (290°F) und 154°C (310°F), und die
dritte Temperaturänderungsrate 114 ist
etwa 0,11°C/Minute (0,2°F/Minute)
für das
Harz 54.
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In
der exemplarischen Ausführungsform wird,
nachdem die Vorform auf die vierte Temperatur 116 erwärmt ist,
die Vorform dann bei einer vierten Temperaturänderungsrate 116 auf
die Aushärtungstemperatur 120 erwärmt. Im
Wesentlichen stellt die Aushärtungstemperatur 120 die
Temperatur dar, bei welcher das Harz 54 aushärtet. Insbesondere
wird in der exemplarischen Ausführungsform
die Aushärtungstemperatur 120 variabel
auf der Basis der spezifischen chemischen Zusammensetzung des verwendeten
Harzes gewählt.
Insbesondere liegt in der exem plarischen Ausführungsform die Aushärtungstemperatur 120 zwischen
etwa 163°C
(325°F)
bis etwa 191°C
(375°F)
für Epoxidharz 54.
Ferner erfordert in der exemplarischen Ausführungsform die Härtung der
Vorform im Wesentlichen die Aufrechterhaltung der Härtetemperatur 120 für eine vorbestimmte Zeitdauer,
die variabel auf der Basis der chemischen Zusammensetzung des verwendeten
Harzes gewählt
wird. In der exemplarischen Ausführungsform liegt
die vorbestimmte Härtungszeit
für das
Harz 54 zwischen etwa 220 Minuten bis etwa 260 Minuten.
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Die
vorstehend beschriebenen Verfahren für die Herstellung eines Einschlusssystems
sind kosteneffektiv und hoch zuverlässig. Die Verfahren ermöglichen
eine Verringerung von Lufttaschen, die sich in dem Harz und/oder
in den Verstärkungsfasermaterialschichten
ausbilden können.
Die Triebwerkseinschlussvorrichtung enthält mehrere Verstärkungsfaserschichten,
welche jeweils durch eine im Wesentlichen gleichmäßige Schicht
aus wärmehärtendem
Harz umgeben sind. Während
der Herstellung wird ein Vakuum an das Innere des Sackes, während die
Vorform innerhalb des Sackes eingeschlossen ist, angelegt und Druck
auf die Außenseite des
Sackes ausgeübt.
Die Kombination des Vakuuminnendruckes und des auf den Sack ausgeübten Außendruckes
ermöglicht
die Entfernung von Lufttaschen innerhalb des Harzes und der Verstärkungsfaserschichten,
was wiederum die Verbesserung der strukturellen Integrität des Einschlussgehäuses ermöglicht.
Demzufolge wird ein Triebwerkseinschlusssystem bereitgestellt, welches
die Reduzierung der möglicherweise
nachteiligen Auswirkungen eines Schaufelblattaufprallereignisses
und einer Fremdobjektbeschädigung
in einer kosteneffektiven und zuverlässigen Weise ermöglicht.
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Beispielausführungsformen
von Einschlussbaugruppen wurden vorstehend im Detail beschrieben.
Die Einschlussbaugruppen sind nicht auf die hierin beschriebenen
spezifischen Ausführungsformen
beschränkt,
sondern Komponenten jeder Baugruppe können unabhängig und getrennt von anderen
hierin beschriebenen Komponenten verwendet werden. Beispielsweise
kann jede Komponente des Einschlusssystems auch in Kombination mit
anderen Komponenten des Einschlusssystems, mit anderen Gasturbinentriebwerken
und mit Nicht-Gasturbinentriebwerken verwendet werden.
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Obwohl
die Erfindung in Form verschiedener spezifischer Ausführungsformen
beschrieben wurde, wird der Fachmann auf diesem Gebiet erkennen, dass
die Erfindung mit Modifikationen innerhalb des Erfindungsgedankens
und Schutzumfangs der Ansprüche
ausgeführt
werden kann.
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- 10
- Gasturbinentriebwerk
- 12
- Gebläsebaugruppe
- 13
- Kerntriebwerk
- 14
- Verdichter
- 16
- Brennkammer
- 18
- Hochdruckturbine
- 20
- Niederdruckturbine
- 22
- Booster
- 24
- Bläserlaufschaufel
- 26
- Rotorscheibe
- 28
- Einlassseite
- 31
- Erste
Rotorwelle
- 32
- Zweite
Rotorwelle
- 34
- Mittenachse
- 40
- Bläsereinschlussgehäuse
- 42
- Länge
- 44
- Bläserbaugruppenlänge
- 46
- Einschlussbreite
- 50
- Kern
- 52
- Kernschichten
- 54
- Epoxidharz
- 80
- Verfahren
- 82
- Imprägnieren
mehrerer faserverstärkter Schichten
mit einem Harz zum Erzeugen einer Vorform
- 84
- Erwärmen der
Vorform auf eine erste Temperatur
- 86
- Anwenden
von Vakuum auf die Vorform
- 88
- Verändern eines
auf die Vorform ausgeübten Druckbetra
ges, wenn die Temperatur die erste Temperatur erreicht
- 90
- Erwärmen der
Vorform von der ersten Temperatur auf eine zweite Temperatur mit
einer ersten Temperaturänderungs
rate
- 92
- Erwärmen der
Vorform von der zweiten Temperatur auf ei ne dritte Temperatur mit
einer zweiten Temperaturände
rungsrate, um eine Härtung
der Vorform zu ermöglichen
- 100
- Aushärtungszyklus
- 102
- Basistemperatur
- 104
- Erste
Temperatur
- 106
- Erste
Temperaturänderungsrate
- 108
- Zweite
Temperatur
- 110
- Zweite
Temperaturänderungsrate
- 112
- Dritte
Temperatur
- 114
- Dritte
Temperaturänderungsrate
- 116
- Vierte
Temperatur
- 118
- Vierte
Temperaturänderungsrate
- 120
- Aushärtungstemperatur
- 122
- Infusionszeit
- 124
- Druckimpulse
- 126
- Erster
Druck
- 128
- Zweiter
Druck
- 132
- Reaktionskurve
- 134
- Schmelzkurve
- 136
- Konstanter
Druck
- 138
- Schmelzpunkt
- 140
- Härtungspunkt