DE102007061620A1

DE102007061620A1 - Verfahren zur Herstellung von agglomeratfreien natur- und synthesefaserverstärkten Plastifikaten und thermoplastischen Halbzeugen über Direktverarbeitung von Endlosfasern

Info

Publication number: DE102007061620A1
Application number: DE102007061620A
Authority: DE
Inventors: Holger Gunkel; Stefan Dr. Reinemann
Original assignee: Thueringisches Institut fuer Textil und Kunststoff Forschung eV
Current assignee: Thueringisches Institut fuer Textil und Kunststoff Forschung eV
Priority date: 2007-12-18
Filing date: 2007-12-18
Publication date: 2009-06-25
Also published as: EP2072217A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Plastifikaten aus einer thermoplastischen Matrix und Endlosverstärkungsfasern mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders, bei dem endlose Faserstränge zu Stapelfasern geschnitten werden, diese über einen Schneckenförderer in den Extruder einlaufen und im Extruder mit Schmelze imprägniert und vermischt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die faserverstärkende Komponente in ungekürzter Form als Filament, Faserband, -bündel oder -kabel mit synthetischen und/oder natürlichem Ursprung vorliegt, durch kontinuierliche Gewichtserfassung der Faservorlage und veränderbarer Einzugsgeschwindigkeit eine Mengendosierung erfolgt, mit Hilfe einer Luftströmung die Faserstränge transportiert und geöffnet werden und die mittels einer Schneidvorrichtung eingekürzten Einzelfasern über einen Schneckenförderer mit Ansaugvorrichtung dem Extruder zugeführt werden.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen aus einer thermoplastischen Matrix und Natur- und/oder Synthesefasern mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die faserverstärkenden Komponenten in ungekürzter Form als Filament, Roving, Faserband, -bündel oder -kabel vorliegen und diese in einem kontinuierlichen Prozess dosiert, geschnitten, geöffnet und dem Extruder zugeführt werden.
Durch dieses Verfahren können Compounds in Form von Granulaten, Profilen, Platten oder anderen Halbzeugen mit hohem Anteil an langen Fasern und einer gleichmäßigen Verteilung hergestellt werden, welche sich durch hohe Bruchfestigkeit bei den aus diesen Compounds hergestellten Fertigteilen auszeichnen und durch günstige Herstellungs- und Fertigungskosten gekennzeichnet sind.
[Stand der Technik]
Im Gegensatz zu den vielfältig realisierten bzw. technisch bekannten Lösungen zum Einsatz von organischen Polymerfasern zur Verstärkung von Reaktivharzsystemen werden thermoplastische Kunststoffe weiterhin vorrangig mit Glasfasern verstärkt. Eine breite Anwendung findet die Compoundierung, bei denen geschnittene Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 1 bis 10 mm einem Extruder mittels einer sogenannten Seitenbeschickung zugeführt werden.
Diese Fasern werden beim Einmischen in den Kunststoff auf Grund ihrer Sprödigkeit zu kurzen Stücken von 0,1 bis 0,8 mm Länge zerbrochen. Größere Faserlängen können erreicht werden, wenn das Verstärkungsmaterial in Form von Fasersträngen, sogenannten Rovings direkt durch die Extruderschnecke eingezogen wird ( EP0541441 ) und eine schonende Einarbeitung bei Vermeidung größerer Scherwirkung im Extrusionsraum erfolgt. Mehrere Erfindungen zeigen Lösungen, bei denen die Fasern schon vor der Extrusion mit der Kunststoffmatrix imprägniert werden.
Während in DE19860550 die Endlosfasern durch ein Benetzungswalzenpaar geführt werden, erfolgt die Imprägnierung in DE19847796 mit Hilfe einer zusätzlichen Extruderschnecke. In DE4016784 ist ein spezieller Extruder zum Zerschneiden von Endlosglasfasern und Vermischen mit der Thermoplastschmelze beschrieben, der so konstruiert ist, dass ein Teil der Thermoplastschmelze in einen S-förmigen Imprägnierkanal geführt wird, dort die Fasern benetzt und dann wieder mit dem Hauptstrom der Schmelze vereinigt wird. Das in EP0416859 vorgestellt Verfahren kombiniert ebenfalls mehrere Extruder und benutzt zur Einkürzung der Endlosfasern eine Schneidvorrichtung.
Auch die in DE19523490 und DE19530020 vorgestellten Verfahren mit Imprägnierkanälen und Tränkwerkzeug sind hauptsächlich auf Fasern ausgerichtet, die stark scherempfindlich sind und durch herkömmliche Extrusion zu sehr eingekürzt werden.
Durch die großen Differenzen in den physikalischen Eigenschaften der polymeren Synthese- und Naturfasern gegenüber Glasfasern ist deren Riesel- und Verarbeitungsverhalten völlig unterschiedlich. Die meisten Synthese- und Naturfasern zeichnen sich durch geringe Dichte, schlechte Rieseleigenschaft, biegeweiches Verhalten, begrenzte thermische Stabilität aus und neigen beim Transport zur Agglomeration. Die oben aufgeführten Vorschläge sind auf den Einsatz von Glasfasern ausgerichtet, bieten aber keine Lösung für die Verstärkung mit synthetischen und Naturfasern. Es bestehen weiterhin die Nachteile, dass aufwendige Apparate mit komplizier ter Bedienung erforderlich sind und die exakte Mengensteuerung der Verbundkomponenten nur schwer sicherzustellen ist.
In DE10059461 wird ein Verfahren beschrieben, das für ein breites Spektrum an Fasermaterialien anwendbar ist, sich aber auf den Einsatz von Faservliesen oder Fasermatten beschränkt, welche gleichzeitig mit der flüssigen Kunststoffschmelze über eine schlitzförmige Öffnung in den Plastifizierextruder eingezogen werden. Die notwendige textile Vorbereitung der Verstärkungsfasern zu Vliesen oder Matten macht das Verfahren sehr kostenintensiv.
Die in EP1099525 vorgeschlagenen Modifizierungen von Schneckenförderern gewährleisten nicht den erforderlichen, definiert gleichmäßigen Fasergehalt mit ausreichender Vereinzelung und Imprägnierung der Fasern. Das Verfahren bietet nur unzureichende Möglichkeiten der Mengensteuerung und führt bei biegeweichen Natur- und Synthesefasern zu unerwünschter Verschlingung und Kompaktierung.
Eine schon länger etablierte Methode zur Faserverstärkung von thermoplastischen Kunststoffen, bei der auch Polymerfasern zum Einsatz kommen, ist das Pultrusionsverfahren. Grundlage dieses Verfahrens ist der kontinuierliche Einzug von Verstärkungsfasersträngen in ein Werkzeug unter gleichzeitiger Zuführung von geschmolzenem Matrixmaterial. Die in WO0058064 und DE19756126 beschriebenen Verfahren zur Langfaserverstärkung, sind sehr aufwendig, da auch die thermoplastische Matrix in faserförmiger Aufmachung vorliegen muss.
Die kontinuierliche Zuführung von polymeren Kurzfasern mit Längen von 3–10 mm in den Extrusionsprozess gestaltet sich auf Grund der geringen Dichte und der schlechten Rieselfähigkeit der meisten Synthese- und Naturfasern äußerst schwierig. Aufgrund starker Abhängigkeit der Dichte einer derartigen Faserschüttung vom Öffnungsgrad und äußeren Kräften, wie beispielsweise Gewichtskraft bei unterschiedlichen Schütthöhen, funktionieren herkömmliche volumetrische und gravimetrische Dosiereinrichtungen nur mit unzureichender Genauigkeit. Für die agglomeratfreie und gleichmäßige Dosierung und Aufgabe derartiger Fasern besteht bisher keine zufriedenstellende technische Lösung.
Auch die in DE19822051 und JP61247636 vorgestellten Verfahren zur Dosierung schlecht rieselfähiger fasriger Materialien in kunstoff- und betonverarbeitende Einrichtungen gewährleisten nicht die notwendige Dosiergenauigkeit und können auch das Kompaktieren und Verfilzen der Fasern nicht verhindern. Das vollständige Auflösen der Faseragglomerate in Kunststoffschmelzen wird anschließend nur durch sehr hohe Scherwirkung erzielt, die andererseits ungewollte starke Faserschädigung verursacht. Bei Lieferung in gepressten Ballen sind außerdem zusätzliche Einrichtungen zum Öffnen und Transport der Fasern notwendig. Das in DE10214654 dargestellte Verfahren zur Herstellung natur- und/oder synthesefaserverstärkter Compounds mittels Doppelschneckenextruder nutzt ebenfalls dieses Dosierverfahren. Es ist auf den Einsatz von bereits geschnittenen Fasern beschränkt und beinhaltet keine Lösungsansätze, die die aufgezeigten Mängel beseitigen.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten thermoplastischen Compounds zu entwickeln, das die genannten Nachteile vermeidet, den Einsatz ungeschnittener Natur- und Synthesefasern erlaubt und durch einfache Verfahrensschritte gekennzeichnet ist. Das Verfahren zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass übliche Extruder und Zusatzeinrichtungen zum Einsatz kommen können und Compounds hergestellt werden, die in Verarbeitungsschritten wie Extrusion, Spritzguss, Pressen, Kalandrieren bzw. Thermoformen zu Produkten mit hoher mechanischer Festigkeit, Steifigkeit, Schlagzähigkeit sowie Splitterfreiheit bei Bruch bei geringer Werkstoffdichte führen.
Erfindungsgemäß können als Matrix thermoplastische Polymere, vorzugsweise Polyolefine, niedrigschmelzende Polyamide, ABS, TPO, TPE sowie schmelzbare, aus natürlichen Ressourcen gewonnene Polymere verwendet werden.
In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung werden als Verstärkungsfasern Acryl-, Polyester-, Polyamid-, cellulosische Chemie-, Flachs-, Hanf-, Sisal- und Jutefasern verwendet.
Durch das erreichte hohe Aspektverhältnis der Fasern verbunden mit homogener Verteilung in der Matrix sind überdurchschnittliche Eigenschaften der natur- und synthesefaserverstärkten Kunststoffe erzielbar, die in vielen Fällen die Substitution der Glasfaserverstärkung und der damit verbundenen Nachteile gestatten oder einen kostengünstigen Ersatz hochpreisiger Materialien ermöglichen. Ein geringes Materialgewicht und deutlich reduzierte Splittergefahr bei Bruch unterstützen vor allem die Eignung für den Automobil- und Transportbereich.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders (8) die Komponenten zu dem gewünschten Compound zusammengefügt werden und im Anschluss Granulat hergestellt wird oder sich die nachfolgenden Verarbeitungsstufen direkt anschließen. Die 1 zeigt eine Übersicht der Anlage zur Durchführung des Verfahrens, einschließlich des Plastifizierextruders sowie der Schneid- und Zuführeinrichtung für das Fasermaterial.
Das Dosieren der Verstärkungskomponente erfolgt durch Zuführung von endlosem Fasermaterial (2) in Form von Filamenten, Rovings, Faserbändern, -bündeln oder -kabeln über ein Einzugswalzenpaar (14) zu einer Schneidmaschine (5), wo durch rotierende Messer (18) Fasern bestimmter Länge erzeugt werden.
Die Dosiermenge an Fasern ist durch die Kabelstärke und die Einzugsgeschwindigkeit bestimmt. Über kontinuierliche Gewichtsermittlung (4) der Faservorlage (3) und Veränderung der Walzengeschwindigkeit des Kabeleinzugs ist eine gravimetrische Dosierregelung realisierbar.
Es ist besonders vorteilhaft, das Faserkabel zwischen Einzugswerk (14) und Schneidmessern (17, 18) durch ein mit Luft durchströmtes Rohr (19) zu führen. Durch eine Transvektordüse (16) wird eine starke parallele Luftströmung erzeugt, die einerseits den gesicherten Transport und anderseits eine Öffnung des Faserstranges ermöglicht. Die Luftströmung bewirkt durch das Auffächern vorrangig am Ausgang des Rohres eine optimale Separierung des Stranges in einzelne Fasern. Die Vereinzelung der Fasern ist eine wesentliche Voraussetzung für die schonende gleichmäßige agglomeratfreie Verteilung im Verbundwerkstoff.
Das geschnittene Fasergut gelangt über einen Fallschacht (20) in einen Schneckenförderer (21), welcher seitlich am Verfahrensteil des Extruders angeflanscht ist. Eine vorteilhafte Ausführung der Fördereinrichtung ist durch die Verwendung von nebeneinanderliegenden zweigängigen Konkavschnecken (22) mit gleichen Drehrichtungen und einer zusätzlichen Ansaugvorrichtung (3) entsprechend DE19754409 gegeben. Die in DE10201869 hinzugefügten Anlagenteile, wie Rührwerk und Reinigungsvorrichtung sind für das erfindungsgemäße Verfahren nicht notwendig.
Die mittels eines Ventilators (23) aus der Schneidmaschine angesaugte Luft durchströmt Fallrohr (20) und Schneckengehäuse (21) und bewirkt dadurch ein Absaugen der Faser aus der Schneidmaschine und ein Ziehen in die Schneckengänge (22) der Fördereinrichtung. Es werden dadurch Knäuel- und Brückenbildung vermieden, so dass auch größere Mengen an Fasermaterial gleichmäßig in den Extruder eingespeist werden können. Die Compoundierung kann da durch auch bei leichten und schlecht rieselfähigen Fasern mit großen Durchsätzen und hohen Füllgraden erfolgen.
Die geschnittenen und gut geöffneten Fasern werden in einem Bereich des Extruders (27) eingeführt, in dem die Matrix bereits aufgeschmolzen ist. Im Extrusionsraum erfolgen die Benetzung und Vermischung mit dem fließfähigen Kunststoff. Für eine schonende Verarbeitung der Fasern ist es vorteilhaft, Matrixmaterialien mit geringeren Schmelzeviskositäten einzusetzen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass bei Polypropylen der Schmelzindexbereich von 20–150 g/10 min (MFI bei 230°C, 2,16 kg) besonders geeignet ist. Es besteht die Möglichkeit, mit einer Seitenbeschickung (26) gleichzeitig weitere Verstärkungsfasern und Zusatzstoffe einzuspeisen.
Neben einer geeigneten Schneckenkonfiguration sind vor allem kurze Extrusionswege, niedrige Extruderschneckendrehzahl und geringer Axialdruck ausschlaggebend für die Erhaltung maximaler Faserlängen. Eine vorteilhafte Ausführung ist durch die Kombination von herkömmlichen Schneckenförderelementen (29) mit Zahnmischelementen (32), wie sie aus EP0537450 bekannt sind, und Schneckenmischelementen (31) gegeben. Die in 4 gezeigte Schneckenkonfiguration bietet eine schonende Behandlung von Kunststoff und Fasern und gewährleistet ein optimales Verhältnis von erreichbaren Faserlängen und guter Verteilung und Imprägnierung der Fasern in der Matrix.
Unter Nutzung des vorgestellten Verfahrens gelingt es, verhältnismäßig lange Faserabschnitte im Extrusionsstrang einzustellen. Während bei der Herstellung von Granulaten mit herkömmlichen Spritzköpfen die mittlere Faserlänge auf 1–5 mm beschränkt ist, können bei größeren Extrudertypen und Düsenquerschnitten weitaus größere Faserlängen realisiert werden. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Rahmen der Inlineextrusion von synthesefaserverstärkten Strängen, Platten, Rohren und anderen Profilen, sowie der Technologie der Direktverarbeitung kann die durchschnittliche Länge der Faserabschnitte im Compound 4–20 mm betragen. Durch die Möglichkeit der Veränderung der Schnittlänge der zugeführten Fasern kann flexibel auf veränderte Anforderungen reagiert werden und der Compoundierprozess bei Ausnutzung optimaler Faserlängen durchgeführt werden.
Durch Zugabe von weiteren Verstärkungsfasern sowie von für thermoplastische Kunststoffe bekannten Füllstoffen und Additiven können die Materialeigenschaften entsprechend den Erfordernissen des Einsatzgebiets weiter modifiziert werden. Das dargestellte Verfahren eignet sich unter anderem auch sehr gut für die kombinierte Verstärkung mit Kurzglasfasern und Glasfaserrovings. Es können folgende Zusammensetzungen eingestellt werden:

• Polymermatrix 99 bis 50 Ma%
• Verstärkungsfaser 1 bis 50 Ma%, vorzugsweise folgende Zusammensetzung:
• Polymermatrix 90 bis 60 Ma%
• Verstärkungsfaser 10 bis 40 Ma%.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden bei der Herstellung von natur- und synthesefaserverstärkten Plastifikaten und thermoplastischen Halbzeugen nachstehende Vorteile und Verbesserung erzielt:

– im Compound werden hohe, genau definierte und gleichmäßige Fasergehalte erreicht,
– die Verstärkungsfasern werden mit hoher Gleichmäßigkeit im Compound verteilt und imprägniert, die Bildung von Faseragglomeraten und Störstellen wird vermieden (siehe 5),
– Bauteile erhalten eine verbesserte Optik und sind auch ohne Beschichtungen im sichtbaren Bereich einsetzbar
– die Fasern liegen mit erhöhter Faserlänge im Compound vor und erzielen dadurch eine verbesserte Verstärkungswirkung,
– das mechanische Eigenschaftsniveau der faserverstärkten Compounds wird deutlich verbessert,
– das Verfahren ist durch geringen Investitionsaufwand für die Anlagenteile und günstige Betriebskosten sehr wirtschaftlich.

[Beispiele]
Die folgenden zwei Beispiele zeigen vorteilhafte Ausführungsarten mit synthetischen Fasern aus PAN und PET in verschiedenen Aufmachung.
Beispiel 1
Acrylfaserkabel (PAN) vom Typ Dolanit 10 (Fa. Acordis) mit einer Kabelstärke von 30 ktex, sowie einer Faserfeinheit von 1,5 dtex werden in verschiedenen Aufmachungen (gekräuselt und ungekräuselt) mit Hilfe eines gleichlaufenden Doppelschneckenextrudes ZSK 40 in ein homopolymeres Polypropylen (MFI: 23 g/10 min, 230°C; 2,16 kg) eingearbeitet. Die Anlagenkonfiguration entspricht der 1.
Das Faserkabel, welches üblicherweise in Kartons abgelegt ist, wird durch die Einzugswalzen der Schneidmaschine eingezogen, wobei für gleiche Dosiermengen bei gekräuseltem Kabel eine geringere Walzengeschwindigkeit gegenüber glatten Fasern notwendig ist. Der Transvektor mit 20 mm Innendurchmesser separiert die einzelnen Fasern und führt das Kabel mittels Druckluft zu den Schneidmessern. Die Fasern werden auf eine durchschnittliche Länge von 6 mm geschnitten und mittels Schneckenförderer im Bereich L/D 26 dem Extruder zugeführt. Der Extruder ist mit Schneckenmisch- und Zahnmischelementen entsprechend 4 konfiguriert und wird mit Temperaturen im Bereich von 180–200°C gefahren. Um die Faserlänge optimal auszunutzen, wird ein Granulat mit einer Länge von 10 mm erzeugt. Die Materialprüfung erfolgt an Prüfkörpern, die durch Spritzguss hergestellt wurden. Trotz hoher Fasergehalte sind die Bauteile noch transparent und lassen die gute agglomeratfreie Verteilung der Fasern erkennen.

Folgende Tabelle zeigt die erzielten mechanischen Eigenschaften der Compounds bei Fasergehalten von 10 bis 30% im Vergleich zum unverstärkten Polymer.

Prüfung	Einheit	Norm
Fasertyp			-	Dolanit 10 (1,5 dtex/30 ktex)
Aufmachung				gekräuselt			ungekräuselt
Fasergehalt	%		-	10	20	30	30
Dichte	g/cm³	DIN 55990	0,9	0,92	0,95	0,98	0,97
Zug-E-Modul	MPa	DIN EN ISO 527-1	1670	1983	2364	2809	2961
Zugfestigkeit	MPa	DIN EN ISO 527-1	35	45,5	55,8	61,0	60,56
Dehnung bei Zugf.	%	DIN EN ISO 527-1	8	13,2	11,9	11,2	12,2
Biegemodul	MPa	DIN EN ISO 178	1320	1813	2089	2505	2393
Norm- Biegespannung	MPa	DIN EN ISO 178	33,3	42,4	46,6	52,4	51,2
Schlagzähigkeit Charpy	kJ/m²	DIN EN ISO 179/1	110	61,0	72,4	90,5	84,9
Kerbschlagzähigkeit Charpy	kJ/m²	DIN EN ISO 179/1	2,5	7,0	15,3	27,2	27,0

Neben der deutlichen Erhöhung von Festigkeit und Steifigkeit bei Zug- und Biegebeanspruchung wird ein ausgesprochen schlagzähes Verhalten erzielt. Die Beispiele zeigen, dass durch das beanspruchte Verfahren Verbundwerkstoffe hergestellt werden können, die durch ihr hohes Niveau der mechanischen Eigenschaften eine Alternative zur Glasfaserverstärkung darstellen und sich zusätzlich durch geringeres Gewicht auszeichnen.
Beispiel 2
Ein Polypropylen Copolymer (MFI: 21 g/10 min; 230°C; 2,16 kg) wird mit hochfesten PET-Fasern verstärkt. Das Beispiel zeigt die Ergebnisse des beanspruchten Verfahrens im Vergleich zur herkömmlichen Technik (Variante 1) mit Einsatz von Kurzfasern (6,6 mm), welche mittels einer Vorrichtung entsprechend DE 19822051 in den Extruder dosiert werden.
Für die beanspruchte Technologie (Variante 2) werden mehrere auf einem Gatter vorgelegte PET-Filamentspulen zu einem Kabel zusammengeführt und entsprechend der Arbeitsweise im Beispiel 1 in Polypropylen eingearbeitet. Die in 5 dargestellten Fotos von gespritzten Prüfplatten zeigen, dass die Fasern im mit herkömmlicher Technologie hergestellten Material nur unzureichend aufgelöst sind und die Formkörper eine große Anzahl an Faseragglomeraten enthalten. Im Vergleich dazu kann durch die Erfindung trotz deutlich größerer Ausgangsfaserlängen ein agglomeratfreier Compound hergestellt werden.

Die in nachstehender Tabelle dargestellten Prüfwerte offenbaren, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren das Niveau der mechanischen Eigenschaften nochmals deutlich angehoben wird. Neben den verbesserten schlagzähen Eigenschaften wird durch die längeren Verstärkungsfasern und ihrer homogenen Verteilung ein enormer Festigkeitsgewinn erzielt.

Prüfung	Einheit
Variante		Unverstärktes PP	1	2
Fasertyp			PET-Schnittfaser 6,6 mm (Invista 713)	PET-Filament (Invista 713)
Einzelfaserfeinheit	dtex	-	5,5	5,5
Filamentstärke	ktex	-	-	0,88
Schnittlänge	mm	-	6,6	10
Fasergehalt	%	0	30	30
Zug-E-Modul	MPa	1550	1930	1967
Zugfestigkeit	MPa	27	27,6	46,2
Dehnung bei Zugfestigkeit	%	5	22,4	40,6
Schlagzähigkeit Charpy	kJ/m²	k. B.*	145	204
Kerbschlagzähigkeit Charpy	kJ/m²	6	45,6	49,6

* k. B. = kein Bruch

1: Polymerdosierung
2: Faserstrang
3: Karton mit Fasermaterial
4: Wägeeinrichtung
5: Schneideinrichtung (2)
6: Einzugsvorrichtung (3)
7: Gebläse
8: Extruder
9: Spritzkopf
10: Kühlwanne
11: Granulator
12: Granulat
13: Gebläse
14: Einzugswalzenpaar
15: Faserstrang
16: Konvektordüse
17: Feststehendes Messer
18: Messerrotor
19: Luftkanal
20: Einlauftrichter für geschnittene Fasern
21: Schneckenzylinder
22: Förderschnecken
23: Gebläse
24: Faserrückhaltesieb
25: Einzugszone
26: Additivzugabezone
27: Faseraufgabezone
28: Entgasungszone
29: Schneckenförderelemente
30: Knetelemente
31: Schneckenmischelemente
32: Zahnmischelemente

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0541441 [0004]
- DE 19860550 [0005]
- DE 19847796 [0005]
- DE 4016784 [0005]
- EP 0416859 [0005]
- DE 19523490 [0006]
- DE 19530020 [0006]
- DE 10059461 [0008]
- EP 1099525 [0009]
- WO 0058064 [0010]
- DE 19756126 [0010]
- DE 19822051 [0012, 0033]
- JP 61247636 [0012]
- DE 10214654 [0012]
- DE 19754409 [0021]
- DE 10201869 [0021]
- EP 0537450 [0024]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- DIN 55990 [0031]
- DIN EN ISO 527-1 [0031]
- DIN EN ISO 527-1 [0031]
- DIN EN ISO 527-1 [0031]
- DIN EN ISO 178 [0031]
- DIN EN ISO 178 [0031]
- DIN EN ISO 179/1 [0031]
- DIN EN ISO 179/1 [0031]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Plastifikaten aus einer thermoplastischen Matrix und Endlosverstärkungsfasern mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders, bei dem endlose Faserstränge zu Stapelfasern geschnitten werden, diese über einen Schneckenförderer in den Extruder einlaufen und im Extruder mit Schmelze imprägniert und vermischt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die faserverstärkende Komponente in ungekürzter Form als Filament, Faserband, -bündel oder -kabel mit synthetischen und/oder natürlichem Ursprung vorliegt, durch kontinuierliche Gewichtserfassung der Faservorlage und veränderbarer Einzugsgeschwindigkeit eine Mengendosierung erfolgt, mit Hilfe einer Luftströmung die Faserstränge transportiert und geöffnet werden und die mittels einer Schneidvorrichtung eingekürzten Einzelfasern über einen Schneckenförderer mit Ansaugvorrichtung dem Extruder zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Verstärkungsfasern vorzugsweise Acryl-, Polyester-, Polyamid-, cellulosische Chemie-, Flachs-, Hanf-, Sisal- und Jutefasern verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge durch einen Kanal geführt werden, bei dem der durch eine Transvektordüse erzeugte Luftstrom die Fasern transportiert und eine Separierung in Einzelfasern bewirkt.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung des eingekürzten Fasermaterials in den Extruder durch einen seitlichen Doppelschneckenförderer mit gleichlaufenden Konkavschnecken und Ansaugvorrichtung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch kontinuierliche Gewichtserfassung der Faservorlage und Steuerung der Drehzahl der Schneidmaschineneinzugswalzen eine Dosiermengenregelung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Extruderdoppelschnecke (4) ab Faser-Zugabezone (27) in Förderrichtung mit Schneckenförder- (29), Schneckenmisch- (31) und Zahnmischelementen (32) ausgerüstet ist, wodurch ein Optimum an Faserlänge und Dispergierbarkeit der Fasern erreicht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastische Matrix Polyolefine, niedrigschmelzende Polyamide, ABS, TPO, TPE sowie schmelzbare, aus natürlichen Ressourcen gewonnene Polymere verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrix vorzugsweise Polyolefine mit einem hohen Schmelzindex (MFI bei 230°C; 2,16 kg) im Bereich von 20 bis 150 g/10 min verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auch Mischungen aus synthetischen und/oder natürlichen Fasern und gegebenenfalls Glasfasern zur Verstärkung eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Zusammensetzungen eingestellt werden können a) Polymermatrix 99 bis 50 Ma% b) Verstärkungsfaser 1 bis 50 Ma%, vorzugsweise mit folgender Zusammensetzung a) Polymermatrix 90 bis 60 Ma% b) Verstärkungsfaser 10 bis 40 Ma%.
Langfaserverstärkte Granulate, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, deren Weiterverarbeitung durch Spritzguss, Extrusion oder Pressen möglich ist.
Langfaserverstärkte Plastifikate, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass diese direkt durch Spritzguss, Pressen, Kalandrieren bzw. Thermoformen weiterverarbeitet werden können.
Verwendung des langfaserverstärkten Compounds, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 10 für die Inline-Extrusion von Platten, Rohren oder anderen Profilen.
Langfaserverstärkte Compounds nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Compound Fasern mit einer mittleren Länge von 1–20 mm enthält.
Verwendung des langfaserverstärkten Compounds nach Anspruch 11 bis 14 insbesondere für Bauteile im automobilen Innen- und Außenbereich.