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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung von Kaplanturbinenschaufeln,
wobei eine spanende Bearbeitung des Schaufelblatts, der Schaufelnabe
und des Schaufelzapfens der Kaplanturbinenschaufeln in mehreren
Aufspannungen erfolgt. Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens.
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Kaplanturbinenschaufeln
stellen wegen ihrer Abmessungen von bis zu 10 × 14 m und ihrem Gewicht von
bis zu 80 t schwierig zu handhabende und zu bearbeitende Werkstücke dar.
Nach dem Schmieden oder Gießen
müssen
in zwei bis drei Aufspannungen Schruppfräsoperationen ausgeführt werden, um
die feste Schmiede- oder Gusshaut abzutragen. Diese Schruppfräsbearbeitung
erfolgt herkömmlich wahlweise
auf zwei unterschiedlichen Bearbeitungsmaschinentypen. Bei Verwendung
einer Fräsmaschine
der Tisch-, Portal- oder Gantry-Bauweise wird die Kaplanturbinenschaufel
auf Stützen
aufgelegt und mittels Zugspannelementen auf den Maschinentisch gezogen.
Hierzu werden auf der Blattoberfläche der Kaplanturbinenschaufel
Lochblechanker angeschweißt,
in denen die Zugspannelemente eingehakt werden können. Nach der zeilenförmigen Fräsbearbeitung
der ersten Schaufelblattseite wird die Kaplanturbinenschaufel umgespannt.
Hierzu sind zwei Krananlagen notwendig. Außerdem ist erneut ein Anschweißen von
Lochblechankern erforderlich, um die Zugspannelemente einhaken zu
können.
Nach der zweiten zeilenförmigen
Fräsbearbeitung
der zweiten Schaufelblattoberfläche
wird ein weiteres Umspannen notwendig, um die Schaufelzapfen vorzufräsen.
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Bei
der Verwendung eines Bohrwerks wird die Kaplanturbinenschaufel in
ein Spanngestell eingelegt und ebenfalls mittels angeschweißter Lochblechanker
nach hinten hin verspannt. Danach wird die erste Schaufelblattseite
zeilenförmig
durch Schruppfräsen
bearbeitet. Anschließend
erfolgt ein Umspannen in ein neues Spanngestell, das Auflagepunkte
für die
zuerst bearbeitete Schaufelblattseite aufweist. Nach dem Spannen
mittels Zugspannelementen wird dann die zweite Schaufelblattseite
durch zeilenförmiges
Schruppfräsen
bearbeitet. Anschließend
wird der Maschinentisch um 90° gedreht
und der Schaufelzapfen wird durch Spiralfräsen vorgefräst.
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Anschließend erfolgt
in entsprechender Weise die Schlichtbearbeitung der beiden vorgefrästen Schaufelblattseiten.
Die Fertigbearbeitung des Schaufelzapfens erfolgt durch Drehbearbeitung
auf einer Karusselldrehmaschine.
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Anschließend wird
die schlichtgefräste
Kaplanturbinenschaufel wiederum auf ein Spanngestell auf das Bohrwerk
gespannt. Dort werden dann die Befestigungsbohrungen der Schaufelnabe
hergestellt. Der letzte Bearbeitungsschritt besteht im Handschleifen
der Schaufeloberfläche,
an die eine hohe Oberflächenqualitäts-Anforderung gestellt
wird.
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Somit
sind bisher mindestens drei Maschinentypen mit bis zu 12 Aufspannungen
für die
Herstellung einer Kaplanturbinenschaufel notwendig, wobei Handschleifarbeiten
bestimmter Oberflächenbereiche
und Randkantenbereiche noch hinzukommen. Dies führt zu einem sehr hohen Aufwand
für die Handhabung
und das Aufspannen der Kaplanturbinenschaufeln, wobei für jede Spannlage
das Zentrum der Kaplanturbinenschaufel neu bestimmt werden muss.
Man benötigt
hierzu einen außerordentlich großen Zeitaufwand
auf den jeweiligen Bearbeitungsmaschinen, der ein Vielfaches der
reinen Bearbeitungszeit einnimmt und somit zu hohen Kosten führt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Bearbeitung von Kaplanturbinenschaufeln zu
schaffen, bei dem die gesamte Bearbeitung, ausgehend von einem geschmiedeten
oder gegossenen Rohling, auf einer einzigen Bearbeitungsmaschine ausgeführt werden
kann, so dass die Fertigung der Kaplanturbinenschaufeln in möglichst
wenigen Bearbeitungsschritten und zwei bis höchstens drei Aufspannungen
ermöglicht
wird.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass ein Schaufelrohling in einer Aufspannung aufgenommen, vermessen
und ausgerichtet wird, dass in einem ersten Bearbeitungsschritt
der Schaufelzapfen und die Schaufelnabe bearbeitet werden und dass
die Kaplanturbinenschaufel in nachfolgenden Bearbeitungsschritten
am Schaufelzapfen aufgenommen und zentriert wird.
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Die
Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise eine Gantry-Maschine mit mindestens
drei Bearbeitungsachsen, die mit einer Messeinrichtung, einer Fräseinheit,
einer Bohreinheit und einer Bandschleifeinheit auswechselbar ausgerüstet ist,
ist dabei in der Lage, unterschiedliche Operationen wie Schruppfräsen, Schlichtfräsen, Bohren,
Rückwärtssenken,
Bandschleifen und Messen von Flächen, Konturen
und Punkten durchzuführen.
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In
Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Kaplanturbinenschaufel
auf einem Maschinentisch einer Bearbeitungsmaschine auf höhenverstellbaren
Stützen
aufgenommen, vermessen und in die Bearbeitungsposition ausgerichtet wird.
Für den
Vermessungsvorgang wird vorzugsweise ein Streifenlaser entlang der
Schaufelachse verfahren.
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Sodann
wird die Schaufelachse in Richtung einer Bearbeitungsachse der Bearbeitungsmaschine ausgerichtet.
Die Kaplanturbinenschaufel wird um ihre Schaufelachse in die Bearbeitungsstellung
geschwenkt und gespannt.
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Die
Kaplanturbinenschaufel wird an ihren Blattkanten mittels einzeln
wegschwenkbarer Klemmpratzen gespannt. Der Schaufelzapfen wird durch
Zirkulardrehfräsen
bearbeitet.
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Weitere
Bearbeitungsschritte werden nachfolgend näher beschrieben.
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Die
Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert, das
in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt:
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1 eine
auf einem Maschinentisch der Bearbeitungsmaschine aufgenommene und
ausgerichtete Kaplanturbinenschaufel,
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2 eine
Draufsicht auf 1,
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3 eine
Ansicht in Richtung des Pfeils III in 1,
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4 in
einer Seitenansicht entsprechend der 1 eine auf
Stützen
aufgenommene Kaplanturbinenschaufel,
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5 eine
Draufsicht auf die Kaplanturbinenschaufel gemäß 4,
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6 eine
der in den 4 und 5 verwendeten
Stütze
im klemmenden Zustand,
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7 die
Stütze
gemäß 6 im
geöffneten Zustand,
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8 die
Bearbeitung des Schaufelzapfens mittels eines Drehvorsatzes,
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9 das
Bohren und Senken von Befestigungsbohrungen an der Schaufelnabe,
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10a–d
die in einer Wende- und Dreheinheit aufgenommene Kaplanturbinenschaufel
in mehreren Stellungen,
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11 eine
Draufsicht auf die Kaplanturbinenschaufel gemäß 5 mit eingezeichnetem Fräsweg und
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12 die
Schleifbearbeitung der Kaplanturbinenschaufel.
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Die
zu bearbeitende Kaplanturbinenschaufel 1 weist ein Schaufelblatt 2 auf,
das über
eine Schaufelnabe 3 mit einem Schaufelzapfen 4 verbunden
ist. Wie in den 1–3 gezeigt,
ist der gegossene oder geschmiedete Rohling der Kaplanturbinenschaufel 1 auf
einem Maschinentisch 5 oder einer Spannpalette einer Bearbeitungsmaschine
angeordnet. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel handelt es sich
um eine 3–4-Achsen-Gantry-Maschine
in Doppelplatzausführung.
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In
der in den 1–3 gezeigten
Anordnung wird die Kaplanturbinenschaufel auf dem Maschinentisch 5 vermessen
und in die Bearbeitungsposition ausgerichtet. Am Zapfenende ist
eine höhenverstellbare
Prismaunterstützung 6 angeordnet. Eine
verstellbare Höhenstütze 7 ist
am Schaufelblattende vorgesehen; zwei verstellbare Seitenstützen 8 dienen
zur Querlageausrichtung. Diese Stützen werden so platziert, dass
man die beispielsweise gegossene Kaplanturbinenschaufel auflegen
und grob zu einer der beiden Maschinenachsen X oder Y ausrichten
kann.
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Im
ersten Schritt des Ausrichtens wird die Kaplanturbinenschaufel 1 nach
einer der beiden Maschinenachsen ausgerichtet, vorzugsweise so,
dass die Schaufelachse 9 in Richtung der Bearbeitungsachse
X der Bearbeitungsmaschine ausgerichtet wird.
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Zum
Ausrichten wird zweckmäßigerweise ein
berührungslos
arbeitendes Längenmessgerät verwendet,
beispielsweise ein Streifenlaser 10. Für diese Lagebestimmung der
Kaplanturbinenschaufel 1 kann aber auch ein übliches tastendes
Messsystem eingesetzt werden. Dieses wird dann wie ein Werkzeug
in die Werkzeugspindel der Gantry-Maschine aufgenommen, und mittels
der Gantry-Achsen wird dann die Lage der Kaplanturbinenschaufel
zur X- oder Y-Achse vermessen. Mit Hilfe eines Auswerteprogramms
wird dann der jeweilige Y- oder X-Lageversatz ermittelt, der dann
durch Verschieben der Schaufelblattspitze oder des Schaufelzapfens
korrigiert wird. Am Ende dieser Operation ist die Kaplanturbinenschaufel 1 zur
X- oder Y-Maschinenachse ausgerichtet.
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Der
Streifenlaser 10 wird beim Vermessungsvorgang entlang der
Schaufelachse 9 verfahren und bewegt sich dabei aus der
in 1 links gezeigten Stellung in die in 1 rechts
gezeigte Stellung.
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In
einem zweiten Schritt des Ausrichtens wird die Höhenlage der Kaplanturbinenschaufel 1 bestimmt.
Nachdem die Kaplanturbinenschaufel 1 mit ihrem Schaufelzapfen 4 in
der Prismaunterstützung 6 so
positioniert wurde, dass alle benötigten Werkzeugvorsatzköpfe der
Gantry-Maschine unter dem Schaufelzapfen 4 vorbeigehen,
wird nun mittels der verstellbaren Stütze 7 am Blattende
die Kaplanturbinenschaufel 1 in ihre Horizontallage zur
Prismaunterstützung 6 gebracht.
Hierbei werden die beiden äußeren Stützen 8 ebenfalls
hinsichtlich der Höhe
angepasst.
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In
einem dritten Ausrichtschritt wird dann die Querlage der Kaplanturbinenschaufel 1 bestimmt. Hierzu
werden mittels des eingesetzten Messsystems 10 die äußeren Referenzpunkte
der Kaplanturbinenschaufel 1 vermessen und die jeweiligen Höhendifferenzen
durch Anheben oder Absenken der beiden äußeren Stützen 8 so lange kompensiert,
bis die gewünschte
Querfluchtung erzielt ist. In einem vierten Schritt wird die ausgerichtete
Kaplanturbinenschaufel 1 gespannt (4). Hierzu
werden unter die Außenkanten
der Kaplanturbinenschaufel 1 höhenverstellbare Stützen 11 gestellt.
Außerdem
werden innerhalb der Blattinnenkontur noch Unterstützungen 12 gesetzt,
die der Durchbiegung entgegenwirken.
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Nach
dem Ausrichten der Kaplanturbinenschaufel 1 werden an den
höhenverstellbaren
Stützen 11 am
Schaufelumfang Klemmpratzen 12, die im Ausgangszustand
nach außen
gedreht sind (7) um 180° nach innen zur Kaplanturbinenschaufel 1 hin
gedreht und gespannt (6). Diese Funktion des Umdrehens,
Spannens und Entriegelns der Klemmpratzen 12 kann in einer
automatisierten Version numerisch gesteuert erfolgen. Stattdessen
ist aber auch eine manuelle Betätigung
möglich.
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Nachdem
die Kaplanturbinenschaufel 1 in der beschriebenen Weise
in ihrer ausgerichteten Stellung gespannt wurde, wird die Prismaunterstützung 6 des
Schaufelzapfens 4 entfernt. Dann kann der Schaufelzapfen 4 bearbeitet
werden.
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In
einem ersten Schritt wird der Schaufelzapfen 4 durch eine
Zirkularschruppfräse
so bearbeitet, dass die Schmiede- oder
Gusshaut, die oftmals sehr verschmutzt ist, entfernt wird. Hierbei
kommen unterschiedliche Schruppfräswerkzeuge zum Zirkulardrehfräsen zum
Einsatz.
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In
einem zweiten Schritt kommt der in 8 dargestellte
Universal-Drehkopf 13 zum Einsatz. Der Drehkopf 13 ist
in Richtung der Schaufelachse 9 verfahrbar und weist um
die Schaufelachse 9 umlaufende Drehwerkzeuge zur drehenden
Fertigbearbeitung auf. Hierzu ist der Drehkopf 13 mit einem
NC-Planschieber 14 versehen, auf dem ein Drehmeißel 15 montiert
ist. Die Zylinderbearbeitung des Schaufelzapfens 4 erfolgt,
indem man mittels dieses NC-Planschiebers 14 den gewünschten
Zapfendurchmesser einstellt. Die Innenhülse 16 des Universal-Drehkopfes 13 wird
mittels des Spindelhauptantriebs oder eines eigenen Antriebs 17 in
Rotation versetzt, so dass der Planschieber 14, an dem
der Drehmeißel 15 befestigt
ist, rotiert. Der Vorschub in Richtung der Schaufelachse 9 erfolgt
dann durch die Gantry-Achse
X.
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Die
Planbearbeitung des Schaufelzapfens 4 erfolgt, indem man
den Drehmeißel
mittels der betroffenen Gantry-Achse an der Planlage des Schaufelzapfens 4 positioniert
und mittels der rotierenden Innenhülse 16 des Universal-Drehkopfs 13 den NC-Planschieber 14 nach
außen
oder innen fährt. Beliebige
Flanschkonturen der Kaplanturbinenschaufel 1 können durch
die Kombination der beiden oben beschriebenen Bearbeitungsvorgänge erzielt werden.
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Mehrere
Befestigungsbohrungen 18, die am Umfang der Schaufelnabe 3 verteilt
sind, werden mittels einer Bohreinheit 19 der Bearbeitungsmaschine gebohrt
(9). Die Bohreinheit 19 ist als Winkelkopf der
Gantry-Maschine ausgeführt
und nimmt ein Bohrwerkzeug 20 auf. In einem zweiten Schritt
werden durch den Einsatz eines Rückwärtssenkwerkzeugs 21 die
erforderlichen Schraubenkopf-Anlageflächen herausgefräst.
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Bei
den späteren
Bearbeitungsschritten muss die Kaplanturbinenschaufel 1 oftmals
gedreht werden. Um sicherzustellen, dass die Kaplanturbinenschaufel 1 immer
wieder bei diesen neuen Blattpositionen in der richtigen Lage ist,
wird an der Blattspitze ein Referenzzentrum 9a angearbeitet.
Hierzu wird mittels der geeigneten Werkzeuge mit der Gantry-Maschine
der angegossene Zylinderzapfen auf ein Zylinderpassmaß drehgefräst und die
Planfläche
mit einer Zentrierbohrung als Zentrierzentrum versehen.
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Anschließend wird
mit einer Höhenbezugseinstellvorrichtung 9b das
reale Blattspitzen-Höhenmaß ermittelt
und festgehalten. Hierzu wird die Körnerspitze der Höhenbezugseinstellvorrichtung
in die Blattspitzenzentrierung geschoben und festgehalten. Bei allen
anderen neuen Blattpositionen kann so in einfacher Weise das richtige
Höhenmaß der Kaplanturbinenschaufel 1 ermittelt
werden.
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Nachdem
in der ersten Aufspannung der Schaufelzapfen 4 und die
Blattspitzenzentrierung sowie die Befestigungsbohrungen bearbeitet
wurden, muss die Kaplanturbinenschaufel 1 umgespannt werden.
Hierzu wird der Schaufelzapfen 4 in der in 10 gezeigten
Wende- und Dreheinheit 22 aufgenommen. Die Wende- und Dreheinheit 22 kann
mit unterschiedlichen Zapfeneinsätzen
bestückt
werden. Die Kaplanturbinenschaufel 1 wird mittels Befestigungsschrauben
an die Wende- und Dreheinheit 22 geschraubt, die auf dem
Maschinentisch der Gantry-Maschine befestigt ist. Im Anschluss daran
können
einige Stützen
entfernt werden, da die Kaplanturbinenschaufel nunmehr fest am Schaufelzapfen 4 aufgenommen
ist.
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Anschließend werden
die beiden Schaufelblattseiten nacheinander durch Spiralfräsen bearbeitet.
Durch mehrachsiges Schruppfräsen
wird die Schmiede- oder Gussoberhaut mittels eines Schwerzerspanwerkzeugs 23 entfernt.
Der Fräsvorgang kann
in herkömmlicher
Weise durch Zeilenfräsen
erfolgen. Zweckmäßiger ist
jedoch ein Spiralfräsen,
wie es in 11 dargestellt ist.
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Bei
dieser Spiralfrästechnologie
startet man das NC-Programm
an einer Außenkontur
des Schaufelblatts 2 und fährt auf Spiralbahnen nach innen.
Die Blattkontur wird durch das Anstellen des 5-Achsen-Kopfes während der
Spiralbahn erzeugt.
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Kommt
das Fräswerkzeug 23 auf
der Außenbahn
in die Nähe
einer Klemmpratze 12, wird diese automatisch gelöst, leicht
angehoben und so weit gedreht (im Normalfall um 180°), dass das
Fräswerkzeug 23 daran
vorbeifahren kann. Die Klemmpratzen 12 werden somit einzeln
gelöst
und weggeschwenkt, so bald sich das Fräswerkzeug 23 auf seiner
umfangsnahen Fräsbahn
nähert.
Danach schwenkt die Klemmpratze 12 zurück und spannt die Kaplanturbinenschaufel 1 automatisch
wieder. Somit ist es möglich,
die gesamte Randkontur des Schaufelblatts 2 durch das entlang
der Schaufelkante geführte
Fräswerkzeug
zu bearbeiten, ohne dass hierbei der Fräsvorgang unterbrochen werden
muss.
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Bei
halbautomatischen Systemen wird dieses Wegklappen der Klemmpratzen 12 vom
Bediener ausgeführt.
Man legt hier vorteilhaft die Fräsbahn
so, dass nur jede zweite Klemmpratze 12 gespannt ist, und
führt dann
einen zweiten Umrissfräsvorgang aus,
wobei der Werkstoff dann unter diesen zunächst gespannten Klemmpratzen
abgenommen wird. Hierzu wird die Kaplanturbinenschaufel 1 durch
die vorher weggeklappten Klemmpratzen 12 gespannt. Durch
diese Technik der schwenkbaren Klemmpratzen 12 erspart
man sich das Anschweißen
von Lochblechankern oder anderen Seilspannösen, die nach der Bearbeitung
wieder mechanisch entfernt werden müssen.
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Nach
diesen Bearbeitungsschritten ist die erste Blattoberfläche sauber
gefräst.
Sollten sich dabei Lunkerstellen ergeben, werden diese bearbeitet und
durch Füllschweißung geschlossen.
Außerdem erfolgt
ein Induktiv-Entspannungsglühen an diesen Stellen.
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Durch
mehrachsiges Schruppfräsen
wird die Schmiede- oder Gussoberhaut der Randkontur des Schaufelblatts
auf der ersten Blattseite durch ein entlang der Schaufelkante geführtes Fräswerkzeug
entfernt. Hierzu wird in den 5-Achsen-Kopf
der Gantry-Maschine ein Schaft- oder Formfräswerkzeug eingespannt. Mittels
eines NC-Programms wird dann das Material auf der Schaufelrandkontur
abgefräst. Hierbei
fährt das
eingespannte Fräswerkzeug
mittels eines NC-Programms die Außenrandkontur ab. Kommt ein
Fräswerkzeug
auf dieser Außenbahn
in die Nähe
einer Klemmpratze 12, so wird diese wie oben beschrieben,
automatisch gelöst,
leicht angehoben und so weit gedreht, dass das Fräswerkzeug daran
vorbeifahren kann. Danach schwenkt die Klemmpratze zurück und spannt
die Kaplanturbinenschaufel 1 automatisch wieder. Somit
ist es möglich, die
gesamte Außenrandkontur
der Kaplanturbinenschaufel herzustellen, ohne den Fräsprozess
zu unterbrechen. Bei halbautomatischen Systemen wird ähnlich wie
oben beschrieben vorgegangen.
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Für die Schruppfräsbearbeitung
der zweiten Blattseite werden zunächst die Klemmpratzen 12 der Randunterstützungen
gelöst
und nach außen
gedreht. Danach ist das Anheben der Kaplanturbinenschaufel möglich. Hierfür gibt es
je nach Ausbaustufe mehrere Möglichkeiten.
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In
einer automatischen Ausbaustufe ist die Wende- und Dreheinheit 22 mit
eigenen Antriebssystemen ausgestattet, die beispielsweise elektrischer, hydraulische
oder anderer Art sind. Damit wird die Schwenkachse, an der die Kaplanturbinenschaufel 1 angeschraubt
ist, angehoben (10b).
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In
der senkrechten Stellung (10c)
wird die Kaplanturbinenschaufel 1 dann um 180° gedreht und
danach wieder abgelassen (10d).
Somit ist die vorher bearbeitete Blattoberfläche jetzt Unterfläche. Die
Rand- und Innenstützen werden
neu gesetzt, nachdem die Blattspitze ihre exakte Höhenlage,
die durch die Körnerspitze
der Höhenbezugseinstellung
positioniert wird, erreicht hat. Danach erfolgt eine Kontrollvermessung
in der schon beschriebenen Weise. Nach gegebenenfalls notwendigen
Korrekturen der Lage erfolgt die Bearbeitung wie vorher beschrieben.
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Bei
einer halbautomatischen Ausbaustufe ist die Wende- und Dreheinheit 22 nicht
mit eigener Antriebstechnik versehen. Hier wird an der Blattspitze der
Kaplanturbinenschaufel eine Hakenklemmeinheit befestigt, an der
ein Kranhaken eingehängt
wird. Die Kaplanturbinenschaufel 1 wird dann mittels des Krans
um 90° angehoben,
danach um 180° gedreht und
anschließend
wieder abgelassen. Danach folgen die gleichen Schritte wie bei der
automatischen Ausbaustufe.
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Die
zweite Schaufelblattkontur wird ebenso hergestellt, wie dies bei
der ersten Blattkontur beschrieben wurde. In entsprechender Weise
erfolgt das Schlichtfräsen
der Blattkontur.
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Anschließend werden
die beiden Schaufelblattseiten und die Randkontur mittels einer
Bandschleifeinheit 24 (12) bearbeitet,
wenn eine besonders hohe Oberflächenqualität gefordert
wird. Hierzu wird an der Gantry-Maschine ein 3-Achsen-NC-Bandschleifvorsatz eingesetzt.
Damit werden alle Bereiche der Blattkonturen nachbearbeitet, bis
die gewünschte
Oberflächengüte erzielt
ist.
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Zum
Vermessen werden anschließend
die äußeren Spannelemente
gelöst
und weggeklappt. Danach erfolgt die Vermessung mit den schon beschriebenen
Messsystemen. Nach dem Wenden der Kaplanturbinenschaufel 1 wird
das Referenzzentrum zur Blatthöhenlagebestimmung
durch Fräsen
entfernt. Anschließend
wird die erste Blattoberkontur bearbeitet, wobei erforderlichenfalls
die Bandschleifeinheit 24 eingesetzt wird. Zum Vermessen
der ersten Blattkontur werden die äußeren Spannelemente gelöst und weggeklappt.
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Danach
erfolgt die Vermessung mit den schon beschriebenen Messsystemen.
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Zum
Entladen der fertig bearbeiteten Kaplanturbinenschaufel 1 wird
diese in eine Spezialspannvorrichtung aufgenommen. Die Befestigungsschrauben
zur Wende- und Dreheinheit 22 werden gelöst und entnommen.
Mittels eines Krans oder eines anderen Hebezeugs wird die Kaplanturbinenschaufel 1 aus
der Wende- und Dreheinheit 22 gezogen und abtransportiert.