DE102007055575A1

DE102007055575A1 - Laufbahnelement einer Wälzlagerung

Info

Publication number: DE102007055575A1
Application number: DE102007055575A
Authority: DE
Inventors: Jürgen Gegner; Wolfgang Nierlich
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2007-11-20
Filing date: 2007-11-20
Publication date: 2009-06-04
Anticipated expiration: 2027-11-21
Also published as: EP2220387A2; WO2009065515A3; DE102007055575B4; WO2009065515A2

Abstract

Ein Laufbahnelement einer Wälzlagerung beinhaltet folgende Merkmale: - Das Laufbahnelement weist wenigstens eine Abrollbahn auf, auf der Wälzkörper, umfassend einen Stahl, zum Abrollen vorgesehen sind, und - das Laufbahnelement ist derart ausgebildet, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 µm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen in Höhe von mindestens ca. 400 MPa aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Laufbahnelement einer Wälzlagerung.
Unter der Lebensdauer eines Wälzlagers versteht man die Anzahl Umdrehungen oder Betriebsstunden, die das Wälzlager ab Betriebsbeginn bis zu seinem Versagen erträgt, das heißt bis an einer Kontaktfläche Anzeichen einer zum Ausfall führenden Werkstoffschädigung auftreten. Die Ermüdung des Werkstoffes ist dabei ein mit der Anzahl der Überrollungen fortschreitender Vorgang. Das Erreichen der Lebensdauer, das heißt der Ausfall eines Wälzlagers zeigt sich beispielsweise durch Schäden an einer Abrollbahn, wie der so genannten Grübchenbildung (Pitting). Schälungen an Abrollbahnen können durch Rissbildung in der Tiefe hoher Vergleichsspannung (klassische Wälzermüdung) oder an bzw. nahe der Oberfläche eingeleitet werden. Der letztgenannte Fall des Oberflächenversagensmodus überwiegt insbesondere wegen der hohen Reinheit moderner Stähle für die Wälzlagerherstellung in der Praxis deutlich. Schadensverhütenden Maßnahmen gegen hierbei auftretende Ausfallmechanismen kommt deshalb höchste technische und wirtschaftliche Bedeutung zu. Charakterisierung und Unterscheidung von Oberflächen- und Tiefenversagensmodus sind aus der Fachliteratur ersichtlich, beispielsweise aus J. Gegner: „Materialbeanspruchungsanalyse und ihre Anwendung auf Prüfstandsversuche zum Oberflächenausfall (Nierlich-Schadensmodus) von Wälzlagern", Materialwissenschaft und Werkstofftechnik, Jahrgang 37 (2006), Heft 3, Seiten 249–259.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Laufbahnelement einer Wälzlagerung derart zu schaffen, dass eine lange Lebensdauer der Wälzlagerung erzielt wird. Insbesondere soll die Betriebsdauer eines Wälzlagers gesteigert werden, dessen Schadensablauf dem Oberflächenversagensmodus folgt.
Die Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Gemäß Anspruch 1 beinhaltet ein Laufbahnelement einer Wälzlagerung folgende Merkmale:

– Das Laufbahnelement weist wenigstens eine Abrollbahn auf, auf der Wälzkörper, umfassend einen Stahl, zum Abrollen vorgesehen sind, und
– das Laufbahnelement ist derart ausgebildet, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen in Höhe von mindestens ca. 400 MPa aufweist.

Die Erfindung beruht dabei wesentlich auf der Erkenntnis, dass Wälzlager in Industriegetrieben, beispielsweise in Windkraft- oder Krananlagen, in Generatoren, beispielsweise ebenfalls in Windkraftanlagen oder stationären Dieselmotoren, in Papiermaschinen, Trocknern, Lichtmaschinen und ähnlichen Anwendungen, durch den Versagensmechanismus der Bildung so genannter weiß anätzender Risse (englisch: White Etching Cracks, WEC) geschädigt werden können. 0 zeigt das Beispiel eines solchen weiß anätzenden Risses im geätzten metallografischen Umfangsschliff durch die Laufbahn des Innenrings eines Zylinderrollenlagers. Diese Risse entstehen unter Mitwirkung von Mischreibung (keine vollständige Trennung der Kontaktpartner) im Wälzkontakt an oder nahe der Laufbahnoberfläche und wachsen unter Überrollbelastung als teilweise verzweigende Ermüdungsrisse korrosionsunterstützt bis um oder über 1 mm in die Tiefe des Werkstoffs. Dieser von den Erfindern durch zahlreiche Schadensanalysen aufgeklärte Mechanismus des Werkstoffversagens bei Frühausfällen deutlich vor der nominellen Lebensdauer L₁₀ für 90%-Überlebenswahrscheinlichkeit wird Korrosionswälzermüdung genannt. Es handelt sich um Schwingungsrisskorrosion (SwRK). Da an den Rissflanken und insbesondere an den Rissspitzen blanke Metalloberfläche vorliegt, kann Wasserstoff beispielsweise aus alterndem Schmierstoff freigesetzt werden und in das Material (Stahl) eindringen, was mit einer Gefügeumwandlung um den Riss und damit der abschnittsweisen oder vollständigen Entstehung weiß anätzender Dekorationszonen als Sekundärschadensmerkmal verbunden sein kann. So ist beispielsweise der Korrosionsermüdungsriss aus 0 teilweise mit weiß anätzenden Gefügezonen dekoriert. Unter weiß anätzenden Zonen (englisch: White Etching Areas/Regions, WEA/WER) versteht man dabei Gefügebereiche, die im geätzten metallografischen Schliff weiß (hell) erscheinen, d. h. die, genauer ausgedrückt, nicht bzw. schlecht anätzen. Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, dass den geschilderten primären Schadensvorgängen der Rissbildung und insbesondere des Risswachstums durch einen geeigneten Druckeigenspannungsberg in der Randschicht des Werkstoffs eine wirksame Barriere entgegengestellt werden kann, was eine deutliche Lebensdauererhöhung von Wälzlagern bewirkt, die im Betrieb nach dem genannten Versagensmechanismus der weiß anätzenden Risse oder dem damit verwandten Versagensmechanismus der so genannten Graufleckigkeit geschädigt werden können. Bei der auch zum Oberflächenversagensmodus zählenden Graufleckigkeit, die beispielsweise neben Zahnrädern ebenfalls bei Wälzlagern in den oben genannten Anwendungen, wie Windkraftgetriebe oder Papiermaschinen, an Abrollbahnen auftreten kann, erfolgt die Rissbildung wiederum unter Mischreibung, doch wachsen die Risse als Ermüdungsrisse, auch korrosionsunterstützt (ebenfalls SwRK: Variante der Korrosionswälzermüdung), nur in geringe Tiefe von typischerweise nicht mehr als 10 μm bis sie zur Oberfläche beispielsweise in einem Restgewaltbruch zurückkehren, so dass flache Werkstoffablösungen an der Abrollbahn (die so genannten Grauflecken) entstehen. Die erfindungsgemäßen Druckeigenspannungen in der Randschicht stellen deshalb eine mögliche schadensverhütende Gegenmaßnahme auch gegen den Versagensmechanismus der Graufleckigkeit dar.
Druckeigenspannungen können bis zu einem maximalen Betrag etwa in Höhe der Streckgrenze des Werkstoffs aufgebaut werden, die für gehärteten Wälzlagerstahl um 1500 MPa oder höher liegt. Allerdings können zu hohe Druckeigenspannungen die Mikrostruktur überbeanspruchen, was wiederum zu einem Rückgang der Lebensdauer führen kann. In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung werden die Druckeigenspannungen in der Randschicht auf mechanische Weise erzeugt. Hierfür kommen beispielsweise Verfahren des Hartbearbeitens, wie Hartdrehen oder Hochgeschwindigkeitsfräsen, und Verfahren des Randschichtverfestigens, wie etwa Warmölstrahlen, in Betracht. Jeweils kann danach ein Honen und/oder Nacherwärmen (thermische Nachbehandlung) erfolgen. Dies wird im folgenden Ausführungsbeispiel noch genauer erläutert.
Das Laufbahnelement kann zudem oberflächenbeschichtet sein. Insbesondere kann auf die Abrollbahn nach erfindungsgemäßer Erzeugung der Druckeigenspannungen zusätzlich eine beispielsweise Reibung bzw. Verschleiß mindernde Schicht aufgebracht werden. Dabei kann es sich etwa um eine Brü nierschicht, eine amorphe Kohlenstoffschicht (englisch: Diamond-Like Coating, DLC) oder eine Molybdändisulfidschicht handeln. Typische Dicken solcher zusätzlich aufgebrachten Schichten liegen im Bereich bis zu wenigen Mikrometern. Wenn beispielsweise die thermische Nachbehandlung unterhalb der Anlass- bzw. Umwandlungstemperatur für etwa eine Stunde an Luft durchgeführt wird, entsteht ebenfalls eine dünne, tribologisch günstige Oxidschicht von nur ungefähr 10 nm Dicke. Die erfindungsgemäße Forderung an den Druckeigenspannungstiefenverlauf gilt in diesem Fall ab Erreichen des Grundwerkstoffs (Stahl) entsprechend.
Für die Herstellung erfindungsgemäßer Laufbahnelemente einer Wälzlagerung kann unter anderem Hartdrehen eingesetzt werden, womit randnahe Druckeigenspannungen bis in eine Tiefe von 50 bis 100 μm aufgebaut werden, die wesentlich über den bei Randschicht- oder Bainithärten durch Wärmebehandlung erzeugbaren Druckeigenspannungspegeln liegen. Um die Wirkung besagter Druckeigenspannungen in der Randschicht zu erhalten, dürfen die Abrollbahnen nach dem Hartdrehen nicht so nachbearbeitet werden, dass die vom Hartdrehen mechanisch beeinflusste Randschicht merklich oder vollständig entfernt bzw. abgetragen wird. Möglich ist beispielsweise Gleitschleifen. Konventionelles Schleifen mit typischem mechanischem Materialabtrag um ca. 200 μm ist hingegen ungeeignet. Honen mit geringem Abtrag von 5 bis maximal 10 μm ist zulässig und kann zur Optimierung des Eigenspannungstiefenverlaufs durch Erzeugung von Druckeigenspannungen direkt an der Oberfläche in Höhe von ca. 500 bis 600 MPa genutzt werden, da durch Hartdrehen direkt an der Oberfläche oft kein so günstiger Wert erreicht werden kann. Um die Wirkung des Hartdrehens zu optimieren, kann zusätzlich eine thermische Nachbehandlung (Nacherwärmen), gegebenenfalls als letzter Herstellungsschritt nach dem Honen, erfolgen, wodurch die aufgebauten Druckeigenspannungen auf nur geringfügig vermindertem Niveau stabilisiert werden, was ihrem allmählichen Abbau während der dynamischen Beanspruchung im Wälzkontakt entgegenwirkt. Die thermische Nachbehandlung stabilisiert auch die Mikrostruktur des Werkstoffs (energetisch günstige Versetzungsanordnung durch Plastifizierung) in der mechanisch beeinflussten Randschicht, was die deutliche Abnahme der röntgengrafischen Halbwertsbreite an der Oberfläche zeigt, und führt, solange sie unterhalb der Anlass- oder Umwandlungstemperatur durchgeführt wird, zu keiner relevanten Härteabnahme.
Für die Herstellung erfindungsgemäßer Laufbalmelemente einer Wälzlagerung können außerdem beispielsweise Hochgeschwindigkeitsfräsen (high speed cutting) zur Hartbearbeitung oder Verfahren der Randschichtverfestigung, wie etwa Warmölstrahlen oder Laserschockbehandeln, verwendet werden. Auch hier können sich jeweils noch Honen und/oder Nacherwärmen (thermischen Nachbehandlung) anschließen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus dem im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
0 weiß anätzende Risse im geätzten metallografischen Umfangsschliff durch die Laufbahn eines Zylinderrollenlagerinnenrings,
1 einen Längsschnitt durch ein Kegelrollenlager,
2 in Form eines Diagramms die vorgegebenen Druckeigenspannungen in Abhängigkeit von der Tiefe unter der Oberfläche der Abrollbahn gemäß der vorliegenden Erfindung, und
3 in Form eines Diagramms den typischen Druckeigenspannungstiefenverlauf eines Laufbahnelements des Kegelrollenlagers der 1, wie er beispielsweise durch röntgenografische Spannungsmessung (RSM) mit elektrolytischem Materialabtragen ermittelt wird.
Die 1 zeigt als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in Form einer Prinzipskizze ein Kegelrollenlager. Dabei umfasst das Kegelrollenlager ein äußeres Laufbahnelement 20 und ein inneres Laufbahnelement 10, zwischen denen als Kegelstümpfe ausgebildete Wälzkörper 30 angeordnet sind. Dabei können die Wälzkörper 30 in einem nicht dargestellten Käfig angeordnet sein und zwischen den beiden Laufbahnelementen 10 und 20 können zum Abdichten eines die Wälzkörper 30 beinhaltenden Raums entsprechende Dichtungen vorgesehen sein. Die Wälzkörper 30 sind dabei zum Abrollen auf in die Laufbahnelemente 10 und 20 eingearbeiteten Abrollbahnen 12 und 22 vorgesehen. In anderen Ausführungen kann es sich natürlich auch um ein mehrreihiges Wälzlager und/oder um Zylinderrollenlager, Kugellager, Tonnenlager, Pendelrollenlager und jeglichen anderen Wälzlagertyp handeln.
Die 2 verdeutlicht in Form eines Diagramms denjenigen Bereich, in dem sich die Druckeigenspannungen in Abhängigkeit von einer Tiefe unter den Oberflächen der Abrollbahnen 12 und 22 der Laufbahnelemente 10 und 20 gemäß der Erfindung bewegen müssen, damit die Abrollbahnen 12 und 22 widerstandsfähig gegen die eingangs beschriebenen so genannten weiß anätzenden Risse sind. Dabei ist entlang der Abszisse des Diagramms der 2 die Tiefe unter der Oberfläche der Abrollbahnen 12 und 22 in μm angegeben. Entlang der Ordinate ist die Eigenspannung in MPa angegeben. Gemäß der vorliegenden Erfindung sollen dabei in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 μm unter der Oberfläche der Abrollbahnen 12 und 22 die Druckeigenspannungen mindestens ca. 400 MPa betragen. Da es sich um Druckeigenspannungen und nicht um Zugeigenspannungen handelt, bedeutet dies, dass die Eigenspannungen nicht höher als ca. –400 MPa sind, wie durch Schraffur in 2 angedeutet. Weiterhin sollen in einem gesamten Tiefenbereich von ca. 40 bis 80 μm die Eigenspannungen maximal 0 MPa betragen. In einer Ausführung der Erfindung liegen die Eigenspannungen darüber hinaus in einem Tiefenbereich von 0 bis ca. 200 μm bei minimal ca. –1000 MPa.
Bei den Laufbahnelementen 10 und 20 der 1 wird ein Eigenspannungsverlauf innerhalb der Schraffur der 2 beispielsweise durch folgende Herstellschritte für die Laufbahnelemente 10 und 20 eingehalten: Die aus 100Cr6 ausgebildeten Laufbahnelementrohlinge werden zunächst nach einem an sich bekannten Verfahren gehärtet. Danach werden die Abrollbahnen 12 und 22 für die Rollkörper 30 im Wesentlichen durch ein Hartdrehen erzeugt, womit die gewünschten randnahen Druckeigenspannungen entstehen: Lediglich in einem sehr engen Oberflächenbereich von typischerweise nicht mehr als 5 μm Tiefe können nach dem Hartdrehen weniger geeignete Eigenspannungswerte vorliegen. Um die Wirkung besagter Druckeigenspannungen in der Randschicht zu erhalten, ihren Oberflächenwert zu optimieren und die Laufbahntopografie (Rauhigkeit) zu verbessern, werden die Abrollbahnen 12 und 22 nach dem Hartdrehen durch Honen mechanisch endbearbeitet, wobei der Tiefenabtrag beim Honen nicht größer als ca. 5 bis maximal 10 μm sein darf. Anderenfalls würde die durch das Hartdrehen erzeugten Bereiche entsprechender Druckeigenspannungen zu tief oder vollständig wieder entfernt. Um die Wirkung des Hartdrehens und Honens zu optimieren, kann zusätzlich nach dem Honen eine thermische Nachbehandlung (Nacherwärmen) erfolgen, wodurch die aufgebauten Druckeigenspannungen stabilisiert werden, was ihrem allmählichen Abbau während der dynamischen Beanspru chung im Wälzkontakt entgegenwirkt. Dieses Nacherwärmen wird bevorzugt um oder so weit unterhalb der Anlass- oder Umwandlungstemperatur des Härtens durchgeführt, dass die Härte nicht merklich abnimmt und nur ein geringfügiger thermischer Abbau der Druckeigenspannungen eintritt.
Die 3 zeigt schließlich in Form eines Diagramms den typischen Druckeigenspannungstiefenverlauf unterhalb der Abrollbahnen 12 und 22 der durch Hartdrehen und Honen und gegebenenfalls Nacherwärmen wie vorausgehend beschrieben hergestellten inneren und äußeren Laufbahnelemente 10 und 20 des Kegelrollenlagers der 1, wie es durch Messung vom Rand (Laufbahnoberfläche) zum Kern ermittelt wird. Man erkennt dabei, dass der gemäß 2 geforderte Eigenspannungsverlauf erfolgreich erzielt worden ist. Der jeweils durch Pfeil gekennzeichnete Tiefenbereich des Eigenspannungstiefenprofils geht auf die Hauptwärmebehandlung des Laufbahnelements 10 bzw. 20 vor dem Hartdrehen zurück: Die obere Kurve ist dabei typisch für Martensithärten (Pegel beim Durchhärten leicht im Zug), der untere Verlauf beispielsweise für Einsatz-, Randschichtinduktions- oder Bainithärten (geringe Druckeigenspannungen). Für die Achsen des Diagramms der 3 gilt das vorausgehend zur 2 Beschriebene entsprechend.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

- J. Gegner: „Materialbeanspruchungsanalyse und ihre Anwendung auf Prüfstandsversuche zum Oberflächenausfall (Nierlich-Schadensmodus) von Wälzlagern", Materialwissenschaft und Werkstofftechnik, Jahrgang 37 (2006), Heft 3, Seiten 249–259 [0002]

Claims

Laufbahnelement einer Wälzlagerung, beinhaltend folgende Merkmale: – Das Laufbahnelement weist wenigstens eine Abrollbahn auf, auf der Wälzkörper, umfassend einen Stahl, zum Abrollen vorgesehen sind, und – das Laufbahnelement ist derart ausgebildet, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen in Höhe von mindestens ca. 400 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach Anspruch 1, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von ca. 40 bis 80 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen größer 0 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen in Höhe von mindestens ca. 450 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis ca. 40 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen in Höhe von mindestens ca. 500 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis 200 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen von höchstens ca. 1500 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis 200 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen von höchstens ca. 1300 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Laufbahnelement derart ausgebildet ist, dass es in einem gesamten Tiefenbereich von 0 bis 200 μm unter der Oberfläche der Abrollbahn Druckeigenspannungen von höchstens ca. 1000 MPa aufweist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Druckeigenspannungen im Rahmen eines materialabtragenden Bearbeitungsverfahrens erzeugt sind.
Laufbahnelement nach Anspruch 8, wobei das materialabtragende Bearbeitungsverfahren ein Hartbearbeiten, insbesondere ein Hartdrehen und/oder ein Hochgeschwindigkeitsfräsen, umfasst.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Druckeigenspannungen durch ein Randschichtverfestigen erzeugt sind.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Druckeigenspannungen durch ein Warmölstrahlen erzeugt sind.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei das Laufbahnelement dem Druckeigenspannungen erzeugenden Bearbeiten nachfolgend gehont und/oder thermisch nachbehandelt ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei am gehärteten Laufbahnelementrohling die Abrollbahn durch ein Hartdrehen mit einer anschließender Oberflächennachbearbeitung, insbesondere einem Honen, mit einem sich in die Tiefe erstreckenden Materialabtrag kleiner ca. 10 μm hergestellt ist.
Laufbahnelement nach Anspruch 13, wobei wenigstens die Abrollbahn der Oberflächennachbearbeitung nachfolgend thermisch nachbehandelt ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Laufbahnelement aus einem durchhärtbaren Wälzlagerstahl ausgebildet ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das Laufbahnelement aus einem der Stähle 100Cr6, 1000rMnSi6-4, 1000rMo7, 1000rMo7-3, 1000rMo7-4 oder 1000rMnMoSi8-4-6 ausgebildet ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Laufbahnelement aus einem Einsatzstahl ausgebildet ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das Laufbahnelement aus einem der Stähle 19MnCr5, 15CrMo4, 20MnCrMo4-2, 20NiCrMo2, 20NiCrMo7 oder 18NiCrMo14-6 ausgebildet ist.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei die Wälzkörper vollständig oder bei oberflächenbeschichteten Wälzkörpern unterhalb der Oberflächenbeschichtung aus Stahl ausgebildet sind.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei das Laufbahnelement einer Wälzlagerung im Triebstrang, insbesondere einer Hauptlagerung; einer Getriebelagerung, insbesondere einer Planetenlagerung und/oder einer Generatorlagerung einer Windkraftanlage zugehört.
Laufbahnelement nach einem der Ansprüche 1 bis 20, wobei wenigstens ein Teil der Abrollbahn des Laufbahnelements mit einer Beschichtung versehen ist und die angegebenen Tiefenbereiche für das Laufbahnelement frei von besagter Beschichtung gelten.
Laufbahnelement nach Anspruch 21, wobei die Beschichtung eine Oxid-, Kohlenstoff- oder Molybdändisulfidschicht umfasst.
Verfahren zum Erzeugen eines Laufbahnelements nach einem der Ansprüche 1 bis 22, beinhaltend folgende Schritte: – Ein dem Laufbahnelement zugrundeliegender Rohling wird gehärtet, – die Abrollbahn wird durch ein Hartdrehen erzeugt und – die hartgedrehte Abrollbahn wird mit einem materialabtragenden Verfahren endbearbeitet, wobei der sich in die Tiefe erstreckende Materialabtrag kleiner ca. 10 μm ist.
Verfahren nach Anspruch 23, wobei das materialabtragende Verfahren ein Honen umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, wobei dem materialabtragenden Endbearbeiten der Abrollbahn zeitlich nachfolgend wenigstens die Abrollbahn thermisch nachbehandelt wird.
Verfahren nach Anspruch 25, wobei die thermische Nachbehandlung unterhalb der Anlass- bzw. Umwandlungstemperatur des vorangehenden Härtens erfolgt.