DE102007051761A1

DE102007051761A1 - Verfahren zum Verbinden zweier Teile, insbesondere eines Fahrzeugsitzes

Info

Publication number: DE102007051761A1
Application number: DE200710051761
Authority: DE
Inventors: Holger Kunz; Ralph Recktenwald
Original assignee: Keiper GmbH and Co
Current assignee: Adient US LLC
Priority date: 2007-10-26
Filing date: 2007-10-26
Publication date: 2009-04-30
Anticipated expiration: 2027-10-27
Also published as: DE102007051761B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden zweier Teile (9, 15) eines Fahrzeugsitzes (1), von denen ein erstes Teil (9) eine als Durchgangsöffnung ausgebildete Aufnahme (17) aufweist, und das zweite Teil (15) zumindest mit einem Teil durch die Aufnahme (17) geführt ist, wobei der zweite Teil (15) an einem Ende unter Einführung eines Dorns (W) aufgeweitet wird, und anschließend mittels eines Laserschweißverfahrens die beiden Teile (9, 15) miteinander verschweißt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden zweier Teile, insbesondere eines Fahrzeugsitzes gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Bislang werden Seitenteile für einen Fahrzeugsitzunterbau, die über als Querstreben dienende Rohre miteinander verbunden sind, derart ausgebildet, dass in den Seitenteilen Öffnungen vorgesehen sind, in welche die Rohrenden gesteckt werden. Hierbei weisen die Innendurchmesser der Öffnungen und die Außendurchmesser der Rohrenden etwa die selbe Abmessung auf, wobei jedoch zum Erleichtern und Beschleunigen des Einführens die Öffnungen bevorzugt etwas größer als die Außendurchmesser der Rohre ausgebildet sind. Die Fixierung erfolgt mittels MAG-Schweißens, wobei sich jedoch ein relativ großer Verzug auf Grund der bei diesem Schweißverfahren auftretenden Wärme erfolgt. Ferner treten Schweißspritzer auf.
Bei einem aus der DE 199 61 696 A1 bekannten Verfahren zum Verbinden zweier Teile eines Fahrzeugsitzes, von denen ein erstes Teil wenigstens einen Vorsprung und das zweite Teil wenigstens eine Aufnahme aufweist, wobei die beiden Teile unter Einführen des Vorsprunges in die Aufnahme zusammengebracht und dann verschweißt werden, erfolgt das Verschweißen auf der vom ersten Teil abgewandten Seite des zweiten Teiles innerhalb der als Durchgangsbohrung ausgebildeten Aufnahme. Als Schweißverfahren ist hierbei u. a. das Laserschweißen geeignet. Nachteilig am Laserschweißen ist jedoch, dass die Spalte zwischen den zu verschweißenden Teilen nicht größer als 0,1 mm sein dürfen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu verbessern. Hierbei soll einerseits ein geringer Verzug und eine geringere Schädigung der metallischen Mikrostrukturen, insbesondere in hochbelasteten Bereichen, in Folge von durch das Verschweißen der Teile entstehender Wärme und andererseits ein einfaches und schnelles Positionieren der Teile möglich sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Dadurch, dass zum Verbinden zweier Teile eines Fahrzeugsitzes, von denen ein erstes Teil eine als Durchgangsöffnung ausgebildete Aufnahme aufweist, und das zweite Teil zumindest mit einem Teil durch die Aufnahme geführt ist, das zweite Teil an einem Ende unter Einführung eines Dorns aufgeweitet wird, und anschließend mittels eines Laserschweißverfahrens die beiden Teile miteinander verschweißt werden, kann ein Schweißverfahren verwendet werden, bei welchem ein vergleichsweise geringer Wärmeeintrag erfolgt, wobei die hierfür erforderlichen engen Spalte durch eine Verformung eines der zu verbindenden Teile erzeugt werden, insbesondere bevorzugt nachdem die Teile relativ zueinander positioniert sind. Somit ist eine relativ große Spaltbreite zum Positionieren, insbesondere zum Einführen in eine Öffnung, und damit ein schnelles maschinelles Positionieren möglich. Es ist daher eine Beschleunigung des Zusammenbaus in Verbindung mit einer Kostenersparnis durch größere Toleranzen möglich. Die Dorne in Verbindung mit dem Umformvorgang ermöglichen hierbei eine gewisse Fehlerkorrektur in Bezug auf die Ausrichtung und Anordnung der miteinander zu verschweißenden Teile zueinander.
Prinzipiell ist auch ein zu weites Einführen des zweiten Teils in die Aufnahme des ersten Teils, ein nachfolgendes Aufweiten des Endes des zweiten Teils, ein Entfernen des Dorns, ein anschließendes Zurückziehen des zweiten Teils in die Sollposition und ein abschließendes Verschweißen möglich. Hierbei sind jedoch zusätzliche Maßnahmen zur Positionsbestimmung für den Laser erforderlich, so dass die Herstellung einer exakten Schweißnaht etwas aufwändiger als im Falle eines Verschweißens mit einem in der Verschweißposition eingeführten Dorn ist.
Bevorzugt erfolgt hierbei ein Aufweiten des zweiten Teils in einem Endbereich um max. 20% und min. 0,5%, insbesondere max. 15% und min. 1%, und ganz besonders bevorzugt um ca. 2%, in Bezug auf die Ausgangsaußenabmessungen des Teils. Je weiter aufgeweitet wird, desto größer können die Abmessungsdifferenzen zwischen der Aufnahme des ersten Teils und den Außenabmessungen des zweiten Teils sowie der entsprechenden Toleranzen sein, d. h. das Einführen des zweiten Teils in die Aufnahme des ersten Teils wird erleichtert. Das Aufweiten schwächt jedoch in gewissem Maße das Querrohr, so dass ein zu weites Aufweiten nicht wünschenswert ist.
Der zweite Teil wird besonders bevorzugt endseitig geschlitzt. Dies erfolgt bevorzugt nach dem Ablängen des Teils von einem Strangprofil. Gegebenenfalls kann das Schlitzen auch durch das gleiche Werkzeug wie das Ablängen erfolgen, insbesondere ein Sägeblatt, welches um 90° verschwenkbar ist. Hierbei ist besonders bevorzugt mindestens ein Schlitz vorgesehen, der sich in einer Richtung parallel zur Mittellängsachse des Endes des zweiten Teils erstreckt.
Besonders bevorzugt wird das zweite Teil an einem oder beiden Enden mit jeweils mindestens einem Schlitz, vorzugsweise mit jeweils genau zwei Schlitzen, versehen. Insbesondere bevorzugt sind ein bis fünf Schlitze an einem Ende des zweiten Teils.
Das zweite Teil ist vorzugsweise ein Profil, insbesondere ein Rohr, mit zumindest im Bereich der Enden kreisförmigem Hohlprofil. Dieses lässt sich gleichmäßig aufweiten.
Der Schlitz weist bevorzugt eine Länge von 22 mm +/–5 mm, insbesondere von ca. 22 mm, auf, wobei das Ende des zweiten Teils nur über einen Teil der Schlitzlänge in die Aufnahme des ersten Teils eingeführt wird. Die Breite des Schlitzes ist im Wesentlichen werkzeugabhängig, wobei sie nicht zu groß sein sollte, um das Material im Verbindungsbereich nicht unnötig zu schwächen.
Bevorzugt ist das erste Teil im Bereich der Aufnahme plattenförmig ausgebildet, mit einer als Ebene ausgebildeten Fläche, die sich bevorzugt senkrecht zur Mittellängsachse des Endes des zweiten Teils erstreckt. Hierbei ist ein Aufweiten des zweiten Teils im Wesentlichen senkrecht zur Mittellängsachse des Endes des zweiten Teils vorgesehen, so dass bei geeigneter zentraler Positionierung der Außenumfang des zweiten Teils am Innenumfang der Aufnahme anliegt oder zumindest ausreichend nahe kommt, um eine gute Laserschweißnaht zu gewährleisten.
Das zweite Teil steht vorzugsweise außenseitig des Sitzes über das erste Teil über, wobei der Innendurchmesser des zweiten Teils in Folge des Aufweitens außenseitig etwas größer als innenseitig ist.
Das Verfahren ermöglicht eine besonders einfache Automatisierung, wenn die Position des verschweißenden Lasers relativ zur Position des aufweitenden Dorns ermittelt und entsprechend der Differenz zwischen Soll- und Istposition der Dornlage und somit der Lage des ersten Teils korrigiert wird. Hierbei kann der aufweitende Dorn im Inneren des ersten Teiles während des Verschweißens verbleiben und wird erst nach Beenden des Schweißvorgangs entfernt.
Das erste Teil kann auch zwei oder mehr Aufnahmen aufweisen, wobei in jede der Aufnahmen ein zweites Teil mit einem Ende eingeführt ist, die Enden mittels einer entsprechenden Anzahl von Dornen aufgeweitet und relativ zueinander oder in Bezug auf Soll-Koordinaten des Fahrzeugsitzes positioniert und anschließend mit dem ersten Teil verschweißt werden. Das Verschweißen kann nacheinander mittels eines entsprechend beweglichen Lasers oder mittels mehrerer den einzelnen Dornen zugeordneter Laser erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt für das Verschweißen von Querrohren mit seitlichen Elementen eines Fahrzeugsitzes verwendet.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
1 eine ausschnittsweise Darstellung eines Teils eines Fahrzeugsitzes ohne Polsterung mit erfindungsgemäßen Schweißverbindungen,
2 eine schematische Ansicht eines Fahrzeugsitzes mit Polsterung,
3 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Schweißverbindung, und
4 eine 3 entsprechende Darstellung vor dem Aufweiten und Verschweißen mit schematischer Darstellung eines Dorns.
Ein Fahrzeugsitz 1 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als ein wickelbarer Sitz einer hinteren Sitzreihe eines Kraftfahrzeuges vorgesehen. Die Anordnung des Fahrzeugsitzes 1 innerhalb des Kraftfahrzeuges und dessen gewöhnliche Fahrtrichtung definieren die nachfolgend verwendeten Richtungsangaben, nämlich die Längsrichtung x, welche parallel zur Fahrtrichtung nach hinten weist, die Querrichtung y, welche senkrecht zur Längsrichtung x horizontal verläuft, und die Vertikale z, welche senkrecht zur Längsrichtung x und zur Querrichtung y verläuft.
Der Fahrzeugsitz 1 weist als Teil seiner tragenden Struktur eine Basis 3 auf, welche für eine Montage des Fahrzeugsitzes 1 an der Fahrzeugstruktur mit derselben lösbar verbindbar ist, wofür am vorderen Ende der Basis 3 eine maulartige Aufnahme und am hinteren Ende der Basis 3 eine mittels eines Hakens verriegelbare Aufnahme vorgesehen sind. An der Basis 3 ist auf bekannte Weise eine Rückenlehne 5 mittels zweier Beschläge 7 verschwenkbar angebracht. Auch der weitere Aufbau des Fahrzeugsitzes 1 ist an sich bekannt, so dass im Folgenden nur auf Details eingegangen wird, die relevant in Bezug auf die Erfindung sind.
Die Basis 3 weist einen mehrteiligen Aufbau auf, mit zwei sich in Längsrichtung x erstreckenden, mehrteiligen Strukturen 9, die im Wesentlichen auf der rechten und linken Sitzseite spiegelbildlich ausgebildet angeordnet sind, wobei die besagten Beschläge 7 zur verschwenk- und umklappbaren Anbringung der Rückenlehne 5 an der Basis 3 Bestandteil dieser mehrteiligen Strukturen 9 sind.
Die mehrteiligen Strukturen 9 weisen ferner jeweils ein mit dem entsprechenden Beschlagteil fest verbundenes Seitenteil 11 sowie vordere und hintere Schwingen 13 auf. Hierbei sind zwischen den beiden Seitenteilen 11 sowie zwischen den hinteren Schwingen 13 zwei Querrohre 15 (erstes Querrohr 15' und zweites Querrohr 15''), vorliegend mit unterschiedlichen Durchmessern (Da' bzw. Da''), angeordnet, welche sich im Wesentlichen in der Querrichtung y und parallel zueinander erstrecken. Auf die mehrteiligen Strukturen 9 mit ihren Seitenteilen und Schwingen wird im Folgenden auch als erste Teile Bezug genommen.
Die Verbindung zwischen den beiden Querrohren 15 und den mehrteiligen Strukturen 9, die im Bereich der Enden der Querrohre 15 angeordnet sind, erfolgt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei im Folgenden das Verfahren im Wesentlichen anhand der Herstellung einer einzigen Verbindung des ersten Querrohres 15' beschrieben ist. Die Herstellung der anderen Verbindungen erfolgt auf entsprechende Weise.
Die Querrohre 15 selbst sind auf an sich bekannte Weise hergestellt, wobei die Herstellung der Rohre mittels Strangpressens auf endlose Weise und unter Ablängen in der gewünschten Länge erfolgt. Die Enden des ersten Querrohres 15' weisen vorliegend einen Außendurchmesser Da' von 25 mm bei einer Wandstärke von ca. 1,5 mm auf. Nach dem Ablängen der Querrohre 15 vom Rohrstrang werden die beiden Enden der Rohre mit zwei Schlitzen 15a versehen, die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Umfangs angeordnet sind. Jeder Schlitz weist vorliegend eine Länge von 22 mm und eine Breite von ca. 3 mm auf und wird mit Hilfe einer Kreissäge hergestellt, wobei die Herstellung auch auf beliebige andere Weise erfolgen kann. Die Schlitzlänge beider Querrohre 15' und 15'' ist vorliegend gleich. Nach dem Ablängen und Schlitzen werden die Querrohre 15 bei Bedarf gebogen.
Die beiden mehrteiligen Strukturen 9, die auf den beiden Seiten des Fahrzeugsitzes 1 angeordnet sind, weisen, wie bereits zuvor erwähnt, jeweils einen im Wesentlichen spiegelbildlichen Aufbau in Bezug auf die Mittelebene des Sitzes (xz-Ebene) auf. Jede der mehrteiligen Strukturen 9 weist vorliegend an relativ zueinander bewegbaren Teilen zwei Aufnahmen 17 in Gestalt von kreisförmigen Durchgangsöffnungen mit einem Innendurchmesser Di (erster Innendurchmesser Di' bzw. zweiter Innendurchmesser Di'') auf. Der Innendurchmesser Di' der ersten Aufnahme 17', welche dem ersten Querrohr 15' zugeordnet ist, beträgt vorliegend ca. 25,5 mm. Wie vorstehend erwähnt, weist das entsprechende erste Querrohr 15' im Endbereich einen Außendurchmesser Da' von 25 mm auf, so dass der Außendurchmesser Da des Querrohres 15 kleiner als der Innendurchmesser Di' der erstem Aufnahme 17' ist. Die Durchmesserdifferenz zwischen erster Aufnahme 17' und erstem Querrohr 15' beträgt somit vorliegend ca. 0,5 mm und ermöglicht ein sehr einfaches, schnelles Einführen des Rohrendes in die entsprechende Aufnahme.
Für die Vorbereitung zum Verschweißen von Querrohr 15 und dem entsprechenden Teil der mehrteiligen Struktur 9 wird das Ende des Querrohres 15 von innen her (d. h. von der Sitzseite her) in die entsprechende Aufnahme 17 eingeführt, so dass der Endbereich etwas außen übersteht, vorliegend ca. 4,5 mm, bevorzugt 4,5 +/– 0,5 mm, der Schlitz 15a sich also auch etwas weiter nach innen erstreckt. In den hohlen Innenraum des Querrohres 15 wird von außen her ein Dorn W eines Aufweitwerkzeugs eingeführt. Dieser Dorn W weitet den überstehenden Endbereich des Querrohres 15 so weit auf, dass der Außendurchmesser Da zu einem aufgeweiteten Außendurchmesser vergrößert wird, welcher dem Innendurchmesser Di der Aufnahme 17 entspricht, d. h. der Außenumfang des Querrohres 15 liegt nach dem Aufweiten durch den Dorn W, wobei der Dorn W noch im Querrohr 15 angeordnet ist, direkt am Innenumfang der Aufnahme 17 an, d. h. der Spalt zwischen Querrohr 15 und Aufnahme 17 ist minimiert.
Die mehrteilige Struktur 9 wird anschließend im plattenförmigen Bereich der entsprechenden Aufnahme 17, welcher eine Blechdicke von ca. 3 mm aufweist, mit Hilfe eines Laserstrahls mit dem entsprechenden Querrohr 15 unlösbar verschweißt, wobei sich die beiden Schlitze 15a bis innenseitig des plattenförmigen Bereichs erstrecken. Nach erfolgtem Verschweißen wird der Dorn W herausgezogen, wobei die Durchmesseraufweitung des entsprechenden Querrohrendbereichs auf Grund der Schweißnaht verbleibt.
Der Innendurchmesser Di'' der zweiten Aufnahme 17'' beträgt vorliegend 12 mm, der Außendurchmesser Da'' des zweiten Querrohres 15'' beträgt vorliegend 11 mm, so dass das Querrohrende mit Hilfe eines zweiten Dorns um ca. 1 mm zum Verschweißen aufgeweitet wird.
In beiden Fällen erfolgt somit vorliegend ein Aufweiten des Querrohrendes um ca. 2% des Außendurchmessers.
Die Herstellung der Schweißverbindung erfolgt gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel automatisiert, wobei eine Vorrichtung vorgesehen ist, welche ein Einspannen der einen mehrteilige Struktur, ein Einführen der Querrohre und ein Aufsetzen und Fixieren der zweiten mehrteiligen Struktur in den Sollpositionen, d. h. mit vorgegebenem Abstand zueinander, vorsieht. Anschließend werden von den Seiten her Dorne in die Querrohrenden eingeführt. Die Dorne sind derart ausgebildet, dass sich die Querrohre, die nach dem Einführen locker unten in den Aufnahmen liegen, angehoben werden und in den Aufnahmen in ihre Sollpositionen gebracht werden, wobei es sich im Regelfall um ein Zentrieren handelt. Nach Erreichen der Sollposition erfolgt im Rahmen des weiteren Einführens der Dorne ein Aufweiten der Rohrenden, bis die Außenumfangsfläche zumindest bereichsweise an der Innenumfangsfläche der Aufnahmen anliegt oder der Spalt zwischen denselben ausreichend klein ist. Auf Grund der bekannten Position der mehrteilige Strukturen sowie der Dorne können der oder die Laser, welche Teil der Vorrichtung sind, sehr genaue Schweißnähte ziehen.
Natürlich können die Schweißverbindungen auch in einzelnen, getrennt ausgebildeten Vorrichtungen gefertigt werden, d. h. ein Seitenteil wird in einer Spannstation positioniert, ein Querrohr wird mit einem Ende in eine Aufnahme des Seitenteils eingeführt, bis es die Sollposition erreicht, ein Dorn wird von außen her in das Querrohrende eingeführt und weitet das Ende auf, bis die Spaltbreite zwischen Aufnahme und Querrohr ausreichend klein ist, und anschließend erfolgt das Verschweißen mittels eines Lasers.
Ebenfalls ist ein Verschweißen eines seitlichen Einzelteils, bspw. einer Schwinge, mit einem Querrohr, das Anschweißen des gegenüberliegend angeordneten seitlichen Einzelteils am anderen Querrohrende und ein anschließendes Zusammensetzen der Sitzstruktur möglich.

1: Fahrzeugsitz
3: Basis
5: Rückenlehne
7: Beschlag
9: mehrteilige Struktur
11: Seitenteil
13: hintere Schwinge
15, 15', 15'': Querrohr, zweites Teil
15a: Schlitz
17, 17', 17'': Aufnahme
Di, Di', Di'': Innendurchmesser (Aufnahme)
Da, Da', Da'': Außendurchmesser (Querrohr)
W: Dorn (Werkzeug)
x: Längsrichtung
y: Querrichtung
z: Vertikale

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19961696 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Verbinden zweier Teile (9, 15), insbesondere eines Fahrzeugsitzes, von denen ein erstes Teil (9) eine als Durchgangsöffnung ausgebildete Aufnahme (17) aufweist, und das zweite Teil (15) zumindest mit einem Teil durch die Aufnahme (17) geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (15) an einem Ende unter Einführung eines Dorns (W) aufgeweitet wird, und anschließend mittels eines Laserschweißverfahrens die beiden Teile (9, 15) miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (15) endseitig geschlitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schlitz (15a) vorgesehen ist, der sich in einer Richtung parallel zur Mittellängsachse des Endes des zweiten Teils (15) erstreckt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (15) an einem oder beiden Enden mit jeweils mindestens einem Schlitz (15a), vorzugsweise mit jeweils genau zwei Schlitzen (15a), versehen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Aufweiten des zweiten Teils in einem Endbereich um max. 20% und min. 0,5%, insbesondere max. 15% und min. 1%, insbesondere um 2%, in Bezug auf die Ausgangsaußenabmessungen des Teils erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (15) ein Profil, insbesondere ein Rohr, mit zumindest im Bereich der Enden kreisförmigem Hohlprofil ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (15a) eine Länge von 22 mm +/– 5 mm aufweist, wobei das Ende des zweiten Teils (15) nur über einen Teil der Schlitzlänge in die Aufnahme (17) des ersten Teils (9) eingeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (9) im Bereich der Aufnahme plattenförmig ausgebildet ist, mit einer als Ebene ausgebildeten Fläche, die sich senkrecht zur Mittellängsachse des Endes des zweiten Teils (15) erstreckt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (15) außenseitig des Sitzes über das erste Teil (9) übersteht, wobei der Innendurchmesser des zweiten Teils (15) außenseitig etwas größer als innenseitig ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen mittels eines Laserschweißverfahrens erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des verschweißenden Lasers relativ zur Position des aufweitenden Dorns (W) ermittelt und entsprechend korrigiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (9) zwei Aufnahmen (17) aufweist, wobei in jede der Aufnahmen (17) ein zweites Teil (15) mit einem Ende eingeführt ist, die Enden mittels zweier Dorne (W) aufgeweitet und relativ zueinander oder in Bezug auf Soll-Koordinaten des Fahrzeugsitzes (1) positioniert werden, und anschließend mit dem ersten Teil (9) verschweißt werden.
Lasergeschweißter Fahrzeugsitz mit zwei sich parallel zueinander und beabstandet voneinander erstreckenden, mehrteiligen Strukturen (9), welche jeweils zumindest bereichsweise eben ausgebildet sind, wobei die ebenen Bereiche einander gegenüberliegend angeordnet sind und jeweils mindestens eine Aufnahme (17) aufweisen, in welche ein sich senkrecht zur Ebene der Bereiche erstreckendes Querrohr (15) mit seinen Enden eingeführt und mit denselben verschweißt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des Querrohres (15) aufgeweitet sind.
Fahrzeugsitz nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgeweiteten Enden des Querrohres (15) mindestens einen Schlitz (15a) aufweisen.
Fahrzeugsitz nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (15a) sich in y-Richtung erstreckt, und über den Verbindungsbereich zwischen Aufnahme (17) und Querrohr (15) ein Stück in Richtung der Mitte des Fahrzeugsitzes (1) hineinragt.
Vorrichtung zum Laserschweißen eines Fahrzeugsitzes, insbesondere eines Fahrzeugsitzes (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, aufweisend ein Spannelement zum Spannen eines ersten Teils (9) und mindestens einen Dorn (W), welcher entlang seiner Mittellängsachse relativ zum Spannelement verfahrbar ist und dem Aufweiten dient, wobei die Position des Dorns (W) relativ zur Position des Lasers bestimmbar ist, und der Laser entsprechend verfahrbar ist.