DE102007041486A1

DE102007041486A1 - Extruder aus mehreren Modulen

Info

Publication number: DE102007041486A1
Application number: DE102007041486A
Authority: DE
Inventors: Harald Rust
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 2006-09-24
Filing date: 2007-08-31
Publication date: 2008-05-15
Anticipated expiration: 2027-09-01
Also published as: DE102007041486B4

Abstract

Nach der Erfindung ragt an einem Extruder mit einem Planetwalzenmodul und einem benachbarten Einschneckenmodul die Zentralspindel des Planetwalzenmoduls in eine Öffnung der Einschnecke des Einschneckenmoduls. Dabei ist die Zentralspindel über der ganzen Länge mit einer Schrägverzahnung versehen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Extruder, der aus mehreren Modulen zusammen gesetzt ist.
Extruder finden insbesondere zur Kunststoffverarbeitung Anwendung. Dabei wird der Kunststoff in der Regel in Form eines Granulates eingesetzt und durch den Extruder plastifiziert und in eine Düse ausgetragen, die den plastifizierten Kunststoff in eine gewünschte Form bringt.
Über das Plastizifzieren hinaus ist die Aufgabe des Extruders, die Schmelze zu homogenisieren. Zumeist müssen Additive und Zuschläge verarbeitet werden. Auch das kann im Extruder erfolgen. In diesem Fall hat der Extruder die Aufgabe, Zuschläge und Additive gleichmäßig zu verteilen.
Extruder finden unter anderem auch in der Lebensmittelindustrie und in der Chemie Anwendung.
Extruder kommen in verschiedenen Bauformen vor. Bevorzugt kommen Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder zur Anwendung.
Einschneckenextruder besitzen eine einzige, in einem Gehäuse rotierende Schnecke. Die Schnecke drückt die Schmelze in eine Extrusionsdüse. Am anderen Extruderende befindet sich üblicherweise der Antrieb und ein Lager, welches die Axialkräfte während des Betriebes der Schnecke aufnimmt.
Jeder Extruder kann unterschiedliche Bearbeitungsstufen beinhalten. Dazu gehört zum Beispiel die Einzugzone, die Plastifizierungszone, die Dispergierungszone bzw. Mischzone, die Kühlzone und Austragzone. Je nach Bearbeitungszone ist eine andere Ausbildung der Schnecke zweckmäßig. Die unterschiedliche Ausbildung kann durch eine andere Steigung der Schneckengänge und abweichende andere Eigenschaften der Schneckengänge gekennzeichnet sein. Bei den Schneckengängen wird auch von Verzahnung gesprochen.
Eine zeitgemäße Bauart der Schnecken sieht diverse separate Schneckenabschnitte vor, die mittig mit einer Bohrung versehen sind und von einem Zuganker durchdrungen werden, mit dem die Abschnitte gegeneinander verspannt sind. Der Zuganker ist üblicherweise eine Gewindestange.
Diese Bauart erlaubt eine optimale Auswahl der Schneckenabschnitte wie auch eine Auswechselung einzelner Abschnitte zur Anpassung an den jeweiligen Bedarf.
Ein Doppelschneckenextruder besteht aus zwei Schnecken, die miteinander kämmen. Dabei gibt es Doppelschneckenextruder mit gleichsinnig drehenden Schnecken wie auch Doppelschneckenextruder mit gegenläufig drehenden Schnecken. Üblicherweise besitzen die Schnecken einen gemeinsamen Antrieb. Ansonsten kann jede der Schnecken wie eine Einschnecke ausgebildet sein.
Planetwalzenextruder haben im Verhältnis zu den anderen genannten Extrudern eine extrem große Plastifizierungswirkung. Dies eröffnet die Möglichkeit, Rohstoffe zu bearbeiten, die in den anderen Extrudern gar nicht oder nur mangelhaft einsetzbar sind. Planetwalzenextruder können aber auch genutzt werden, um die Produktionsleistung erheblich zu erhöhen.
Planetwalzenextruder besitzen eine umlaufende Zentralspindel, damit kämmende und umlaufende Planetspindeln, die zugleich mit einer Innenverzahnung im umgebenden Gehäuse kämmen. Das umgebende Gehäuse hat in zeitgemäßer Ausbildung einen Doppelmantel. Der Innenmantel wird durch eine Buchse gebildet. Zwischen Innen- und Außenmantel ist die wichtige Kühlung des Planetwalzenextruders vorgesehen.
Die Buchse ist mit der Innenverzahnung versehen. Mit ihr kämmen die umlaufenden Planetspindeln.
Die Planetspindeln bedürfen keiner Führung in Umfangsrichtung. Durch die Verzahnung ist gewährleistet, daß der Abstand der Planetspindeln in Umfangsrichtung gleich bleibt. Es kann von einer Eigenführung gesprochen werden.
In axialer Richtung bedarf es einer äußeren Führung, denn die Planetspindeln entwickeln einen mehr oder weniger großen Druck in Längsrichtung. Dieser Druck ist der Reaktionsdruck aus der Förderwirkung der Planetspindeln. Der Druck wird mit einem Anlaufring aufgefangen, an dem die Planetspindeln entlanggleiten.
Im weiteren wird immer nur von Anlaufringen gesprochen, obwohl in einem Extruder mit mehren Planetwalzenmodulen für die Anlaufringe der verschiedenen Module unterschiedliche Bezeichnungen, z.B. Anlaufring und Anlaufzwischenring, üblich sind.
Wenn mehrere Planetwalzenabschnitte (Module) hintereinander angeordnet sind, so werden die verschiedenen Module vorzugsweise von einer gemeinsamen Zentralspindel durchdrungen. Die Zentralspindel besteht wie eine Einschnecke aus einer Vielzahl von Abschnitten, die mit einem Zuganker verspannt werden. Das erlaubt es, wie bei den Einschneckenextrudern eine Auswahl verschiedener Abschnitte zu treffen und die Abschnitte zu der Zentralspindel zu verbinden oder einzelne Abschnitte auszuwechseln.
Es ist auch bekannt Extruderabschnitte (Modul) mit einer Planetwalzenbauweise mit Extruderabschnitten (Modul) anderer Bauweise zu kombinieren. Besonders häufig ist die Kombination eines Planetwalzenmoduls mit einem Einschneckenmodul.
Dabei wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Schnecke des Einschneckenmoduls in formschlüssiger Verbindung mit der Zentralspindel des Planetwalzenmoduls stehen. Als formschlüssige Verbindung ist dabei eine Vielkeilwellenverbindung vorgesehen. Zu der Verbindung gehören eine Vielkeilwelle und eine innen entsprechend genutete Bohrung. Dabei befindet sich die Vielkeilwelle bei der bekannten Ausführung an der Zentralspindel des Planetwalzenmoduls. Die Vielkeilwelle wird durch eine Verlängerung der Zentralspindel gebildet. Die innen genutete Bohrung in dem angrenzenden Schneckenabschnitt des Einschneckenmoduls ist dem Durchmesser der Vielkeilwelle angepasst und zur Aufnahme der Keile der Vielkeilwelle entsprechend genutet.
Die Herstellung des Vielkeilprofiles an der Zentralspindel ist sehr aufwendig. Das gleiche gilt für die Herstellung der entsprechend genuteten Bohrung in der Schnecke des Einschneckenmoduls.
Auch bei der Kombination eine Planetwalzenmoduls mit Extruderabschnitten anderer Bauart ist die Verwendung einer gemeinsamen Zentralspindel für alle Modulen/Abschnitte üblich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde den Aufwand für die Herstellung des Extruders zu verringern. Das wird nach der Erfindung mit den Merkmalen der Ansprüche erreicht. Hervorzuheben ist, daß die Zentralspindel an dem Ende, das zur Verbindung mit dem angrenzenden Einschneckenabschnitt bestimmt ist, eine Schrägverzahnung besitzt. Vorzugsweise handelt es sich um die gleiche Verzahnung, mit der die Zentralspindel versehen ist, um mit den umlaufenden Planetspindeln zu kämmen. Die Anwendung gleicher Verzahnung erlaubt es, die Zentralspindel durchgängig mit einer Verzahnung zu versehen. Das erleichtert die Herstellung und verringert die Kosten beträchtlich.
Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung des Zentralspindelabschnittes eröffnet sich eine neue Möglichkeit zur Herstellung des Zentralspindelabschnittes durch Ablängen von einer Vorratsgewindestange. Das erleichtert die Vorratshaltung und trägt noch zur Kostenreduzierung bei.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung des Zentralspindelabschnittes ist die Möglichkeit einer Drehung des Zentralspindelabschnittes im Falle eines übermäßigen Verschleißes an dem Zentralspindelkopf. Bei der erfindungsgemäßen Bauart ist die Drehung möglich und wird im Falle der Drehung der ursprüngliche Spindelkopf zum Ende des Zentralspindelabschnittes. Umgekehrt wird das ursprüngliche Ende durch Drehung zum Spindelkopf.
Für die Verzahnung an der Planetspindel ist in einer Variante in der Bohrung des angrenzenden Einschneckenabschnittes eine passende Innenverzahnung vorgesehen. Die Innenverzahnung muß in dem Fall wie die Verzahnung auf der Zentralspindel eine Schrägverzahnung sein. Wenn schon die Einarbeitung von Nuten, die bei herkömmlicher Vielkeilwellenverbindung genau in axialer Richtung verlaufen, kompliziert und deshalb aufwendig ist, so erscheint die als Schrägverzahnung auszubildende Innenverzahnung dem Fachmann noch um einiges komplizierter, so daß zunächst nicht erkennbar ist, wie eine Gesamtreduzierung des Aufwandes erzielt werden soll. Die Aufwandsreduzierung ergibt sich jedoch zumindest bei der Herstellung der Innenverzahnung auf dem Wege einer groben, spanabhebenden Vorbearbeitung und einer anschließenden Bearbeitung durch Funkenerosion.
Die spanabhebende Bearbeitung kann durch Fräsen erfolgen.
Bei der Funkenerosion wird vorzugsweise eine Elektrode in die Bohrung eingebracht, die zumindest teilweise der gewünschten Verzahnung nachgebildet ist. Zugleich wird an das Werkstück und an die Elektrode eine Spannung gelegt und durch eine umgebendes Flüssigkeitsbad ein Stromfluß ermöglicht. Die Spannung ist so angelegt, daß der Strom vom Werkstück zur Elektrode fließt. Von dem Strom wird die Oberfläche des Werkstückes abgetragen. Der Abtrag erfolgt durch die Erosion kleinster Partikel. In Abhängigkeit von der Spannung und anderen Betriebsbedingungen ist die Erosion so stark, daß in angemessener Zeit eine gewünschte Bearbeitung der Werkstückoberfläche stattfindet.
Der Abstand der Werkstückoberfläche von der Elektrodenoberfläche bestimmt das Maß des Abtrages. Die Elektrode wird dabei auf einer Bahn bewegt, die dem Verlauf der Zähne (Gänge) der Innenverzahnung entspricht. Wegen der Einzelheiten der Funkenerosion wird auf die DE4436803C2 Bezug genommen.
Mit der Funkenerosion kann auf kostengünstiger Weise eine sehr vorteilhafte Innenverzahnung hergestellt werden.
In einer anderen Variante ist eine ungenutete Aufnahmebohrung für das Zentralspindelende in der Einschnecke vorgesehen und erfolgt die Verbindung zwischen Einschnecke und Zentralspindel durch eine Verschraubung.
Zur Verschraubung kann an unterschiedlichen Stellen ein Gewinde vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Zentralspindel mit einem Gewindeloch versehen. Das Gewindeloch wirkt dann wahlweise mit einem Zapfen/Hülse der Einschnecke oder mit einem separaten Zapfen/Hülse oder mit einem Anker zusammen.
Der Zapfen kann an der Einschnecke angeformt sein und mit einem entsprechenden Gewinde für das Gewindeloch in der Zentralspindel versehen sein.
Es kann auch ein separater Zapfen Anwendung finden, der mit einem Ende an der Einschnecke gehalten ist.
Die Verbindung des separaten Zapfens mit der Einschnecke kann in gleicher Weise wie die Verbindung mit der Zentralspindel erfolgen, indem der Zapfen mit dem anderen Ende in ein Gewindeloch der Einschnecke greift.
Die Verbindung des separaten Zapfens mit der Einschnecke kann auch dadurch erfolgen, daß der Zapfen mit einem nach außen gerichteten Kragen (Außenkragen) hinter einen nach innen gerichteten Kragen (Innenkragen) einer Öffnung in der Einschnecke greift. Die Öffnung ist vorzugsweise eine Durchgangsbohrung. Bei der Bohrung entstehen Innenkragen, indem eine vorhandene Bohrung mit einer größeren Bohrer bis zu dem Innenkragen aufgebohrt wird.
Mit Ankern kann die Verwendung von Zapfen entbehrlich werden. Die Anker dringen durch dafür vorgesehene Bohrungen in der Einschnecke und der Zentralspindel.
Aus dem Zapfen wird eine Hülse, wenn die Einschnecke und die Zentralspindel mit einer Flüssigkeit gekühlt oder beheizt werden sollen. Dann ist eine axiale Durchdringung des Zapfens für das Temperierungsmittel erforderlich. Die Durchdringung erfolgt vorzugsweise mit einer Bohrung. Bei einem so bearbeiteten Zapfen wird von einer Hülse gesprochen.
Überraschender Weise hat die Erfindung nicht nur die beschriebene Fertigungsvorteile, sondern noch einen wesentlichen weiteren Vorteil, denn mit der erfindungsgemäßen Verbindung kann ein sehr viel größeres Drehmoment als mit einer herkömmlichen Vielkeilwelle übertragen werden. Das „Mehr" an Drehmoment kann ohne weitere 40 bis 60% betragen. Da die Verbindungsstelle eine Schwachstelle herkömmlicher Extruder ist, kann durch eine wesentliche Erhöhung des Drehmomentes mit entsprechend größerer Leistung gefahren werden.
Die Leistungserhöhung beeinflusst die Wirtschaftlichkeit der Anlage und ist ein extrem großer Vorteil.
In der Zeichnung sind der Stand der Technik und ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
1 zeigt einen Extruder, der aus mehreren Moduln unterschiedlicher Bauart zusammen gesetzt ist...
Der Extruder besitzt ein Maschinengestell 1.
Auf dem Maschinengestellt ist ein Antrieb 2 mit Getriebe und Motor montiert.
Im übrigen besteht der Extruder aus einem Einschneckenmodul 4 und zwei Planetwalzenmodulen 5 und 6.
Zu jedem Modul gehört ein Gehäuse.
In dem Gehäuse 8 des Einschneckenmoduls dreht sich eine Schnecke 7.
Der Einschneckenmodul umfaßt den Einfüllbereich des Extruders. Dazu ist in dem Gehäuse 8 eine Einfüllöffnung vorgesehen. An der Einfüllöffnung ist ein Stopfwerk 3 vorgesehen. Das Stopfwerk 3 stellt sicher, daß das in das Stopfwerk aufgegebene Einsatzgut in den Extruder gelangt. Das Einsatzgut kann verschiedene Zusammensetzung haben, zumeist handelt es sich um Kunststoffgranulat. Das Granulat kann bereits eine Mischung mit anderen Additiven und Füllstoffen beinhalten. Wahlweise werden Additive und/oder Füllstoffe auch ganz oder teilweise in Mischung mit dem Granulat aufgegeben.
Die Einschnecke 7 besitzt eine Schrägverzahnung. Ein Schneckengang der Schrägverzahnung ist dargestellt und mit 12 bezeichnet.
Die Einschnecke 7 komprimiert das Einsatzmaterial. Es findet ein Druckaufbau und eine Erwärmung im Einsatzmaterial statt. Die Erwärmung wird zum Teil durch die in dem Einschneckenmodul 4 erbrachte Arbeit bewirkt. Zu einem anderen Teil kann eine Erwärmung durch entsprechende Beheizung des Gehäuses 8 entstehen. Wärme und Druck können bereits in dem Einschneckenmodul 4 ein Aufschmelzen des Kunststoffes verursachen, so daß die Einschnecke eine Schmelze in den Planetwalzenmodul 5 drückt. In den Planetwalzenmoduln findet die weitere Bearbeitung/Aufbereitung der Schmelze statt. Entweder tritt aus dem Austragende des Extruders eine Fertigschmelze aus oder es tritt eine noch nachzubehandelnde Schmelze aus dem Extruder aus. Eine wichtige Nachbehandlung ist zum Beispiel die Entgasung: Häufig müssen Bestandteile der Schmelze entfernt werden, welche bereits in dem Extruder einen gasförmigen Zustand angenommen haben oder erst an der Umgebungsluft einen gasförmigen Zustand annehmen.
Der Planetwalzenmodul 5 besitzt eine Zentralspindel 11, Planetenspindeln 9, ein Gehäuse und einen Anlaufring. Die Zentralspindel 11 dient zugleich als Zentralspindel für den zweiten Planetwalzenmodul 6.
Die Planetenspindeln 9 besitzen die gleiche Verzahnung wie die Zentralspindel 11 und kämmen mit der Zentralspindel 11. Sie laufen dabei um die Zentralspindel 11 um.
Zusätzlich stehen die umlaufenden Planetenspindeln 9 mit dem innen verzahnten Gehäuse des Planetwalzenmoduls 5 in Eingriff. Die Planetenspindeln 9 gleiten dabei an einem Anlaufring, der an der Stoßstelle zwischen den beiden Moduln 5 und 6 vorgesehen ist.
Der Planetwalzenmodul 5 bildet im Ausführungsbeispiel eine Dispergierzone. In der Dispergierzone findet eine feine Verteilung der Additive und Füllstoffe in der Schmelze statt. Der Planetwalzenmodul ist für die Dispergierung besonders geeignet, weil in dem Planetwalzenmodul ein Auswalzen der Schmelze stattfindet.
Der Planetwalzenmodul 6 entspricht dem Planetwalzenmodul 5. Er besitzt die Planetenspindeln 10, Gehäuse und Anlaufring wie der Planetwalzenmodul 5. Der Anlaufring ist allerdings an dem Extruderaustritt angeordnet.
Im Falle der abschließenden Bearbeitung der Schmelze im Planetwalzenmodul 5 ist üblicherweise eine Abkühlung der Schmelze auf Austragtemperatur/Extrusionstemperatur in dem Planetwalzenmodul 5 vorgesehen. Die richtige Temperatureinstellung vor dem Schmelzeaustritt ist in der Regel unabdingbare Voraussetzung für eine ausreichende Produktqualität bei der Herstellung von Profilsträngen aus Kunststoff.
Die 2 und 3 zeigen eine bekannte Verbindung zwischen der Zentralspindel 11 und der Einschnecke 7. Die Zentralspindel 11 steckt mit dem einen Ende in einer Öffnung der Einschnecke 7. Dieser Bereich ist mit 15 bezeichnet.
Außerdem ist in der 2 ein Zuganker 16 dargestellt, mit dem die Zentralspindel 11 und die Einschneck4 7 miteinander verspannt werden.
3 zeigt die Einzelheiten einer bekannten Verbindung zwischen der Zentralspindel 11 und der Einschnecke 7. Dabei ist das Ende der Zentralspindel, welches in die Öffnung der Einschecke 7 gesteckt wird, als Vielkeilwelle 18 ausgebildet. Die Vielkeilwelle besitzt Nuten und Erhebungen (Keile), die genau in axialer Richtung verlaufen. Der Vielkeilwelle angepasst ist die Öffnung in der Einschnecke 7. Es handelt sich um eine Bohrung, die am Umfang genutet ist, so daß die Keile der Vielkeilwelle sich in die Nuten einschieben lassen.
Außerdem ist die Zentralspindel 11 mit einem Ring 17 versehen. Der Ring 17 ist auf der Zentralspindel 11 verspannt und dient als Anschlag, indem er das Maß begrenzt, um das die Zentralspindel 11 in die Öffnung der Einschnecke 7 eingeschoben werden kann.
Nach der Erfindung ist anstelle der Zentralspindel 11 mit der Vielkeilwelle 18 eine einheitlich verzahnte Zentralspindel 22 vorgesehen. Die Verzahnung der Zentralspindel ist eine Schrägverzahnung und symbolisch dargestellt und mit 23 bezeichnet.
In der Einschnecke 21, deren Verzahnung mit 21 bezeichnet ist, ist die Aufnahmebohrung für das Zentralspindelende mit einer Innenverzahnung versehen, die der Außenverzahnung der Zentralspindel 22 angepaßt ist, so daß die Zentralspindel unter entsprechender Drehung in die Aufnahmebohrung geschoben werden kann.
Ferner ist eine Verspannung der Zentralspindel 22 mit der Einschnecke 20 vorgesehen. Die Verspannung erfolgt mittels einer Hülse 26. Die Hülse 26 besitzt ein vorderes Ende, das mit einem Außengewinde versehen ist und in das Gewindeloch der Zentralspindel an deren Ende 24 greift.
Die Hülse 26 besitzt am anderen Ende einen Außenkragen, mit dem die Hülse 26 hinter einen Innenkragen 25 einer Durchgangsbohrung in der Einschnecke 20 greift.
Die Einschnecke 20 sitzt auf einem entsprechend tragfähig ausgebildeten Getriebezapfen 28. Der Getriebezapfen überträgt wird im Ausführungsbeispiel durch eine Verlängerung der Abtriebswelle des Getriebes gebildet.
Zwischen dem Getriebezapfen 28 und der Einschnecke 20 ist eine übliche Vielkeilwellenverbindung vorgesehen.
Der Getriebezapfen 28 wird von einem Rohr 30 durchdrungen. Das Rohr 30 hat mehrere Aufgaben. Es bildet eine Wasserführung und eine Zentrierung für die Hülse 26. Es trägt zur Stabilität bei. Im Ausführungsbeispiel bildet das Rohr 30 zugleich einen Zuganker, weil die Einschnecke 20 in axialer Richtung lose auf dem Zapfen 28 sitzt. Die Einschnecke wird im Ausführungsbeispiel dadurch mit dem Getriebezapfen 28 verspannt, daß das Rohr 30 am dargestellten Ende mit der Hülse 26 verschraubt ist und das Rohr am anderen Ende mit einer Spanneinrichtung versehen ist. Die Spanneinrichtung ist im einfachsten Fall eine Verschraubung. Dabei tritt das Rohr 30 am anderen Ende der Abtriebswelle aus und ist das Rohr 30 dort mit einem Außengewinde versehen, so daß das Rohr 30 mit einer Schraubenmutter gespannt und über die Hülse 26, die Zentralspindel 22 eine Anpressung der Einschnecke 20 an dem Kragen 35 des Getriebezapfens 28 bewirkt werden kann. Die Zentralspindel drückt gegen den Kragen 25 der Einschnecke 20.
In anderen Ausführungsbeispielen ist eine andere Verspannung des Zugankers vorgesehen. Wahlweise ist die Verspannung mit einer Hydraulik versehen, mit der sich ein kontrollierter Druck leicht aufbringen läßt und mit der ein Lösen der Verspannung leicht möglich ist.
Die Öffnungsweite des Rohres 30 ist so groß, daß es ein Innenrohr 29 im Abstand umgeben kann. Das Innenrohr 29 führt in eine Bohrung 36 der Zentralspindel. Das Maß, mit dem das Innenrohr 29 mit seiner Spitze 31 in die Bohrung 36 ragt, ist von der gewünschten Temperierung abhängig. Wahlweise wird Kühlwasser durch das Innenrohr 29 zugeführt. Das Kühlwasser nimmt in der Zentralspindel Wärme auf und strömt dann in dem Zwischenraum zwischen Innenrohr 29 und dem Rohr 30 wieder zurück, so daß die Wärme abgeführt wird. Wahlweise wird das Kühlwasser auch zunächst durch den Ringraum zwischen Rohr und Innenrohr und dann in das Innenrohr gelenkt. Das erwärmte Kühlwasser wird in einer nicht dargestellten Kühlvorrichtung wieder aufbereitet.
In anderen Ausführungsbeispielen dient das Temperierungsmittel zur Beheizung und/oder auch zur Kühlung bzw. kann von Kühlung auf Beheizung umgeschaltet werden oder umgekehrt. Ferner können auch andere Temperierungsmittel, z.B. Öl, Anwendung finden.
Im Ausführungsbeispiel ist das Innenrohr in axialer Richtung fest angeordnet, in anderen Ausführungsbeispielen in axialer Richtung verstellbar, so daß dadurch Einfluß auf die Kühlung genommen werden kann.

Claims

Extruder mit einem Planetwalzenmodul und einem benachbarten Einschneckenmodul, wobei die Zentralspindel des Planetwalzenmoduls in eine Öffnung der Einschnecke des Einschneckenmoduls ragt und mit der Einschnecke verspannt ist, wobei die Zentralspindel auch in dem Teil mit einer Schrägverzahnung versehen ist, mit der sie in die Einschnecke ragt.
Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralspindel in dem Teil, mit dem sie in die Einschnecke ragt, die gleiche Schrägverzahnung wie im übrigen Bereich besitzt.
Extruder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnecke mit einer Öffnung zur Aufnahme der Zentralspindel versehen ist, die mit einer der Außenverzahnung der Zentralspindel entsprechenden Innenverzahnung versehen ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralspindel mit jedem Ende in die Öffnung der Einschnecke passt.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verspannung der Zentralspindel mit der Einschnecke eine Verschraubung vorgesehen ist.
Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verschraubung ein Zapfen oder eine Hülse vorgesehen ist, der/die an einem Ende mit der Zentralspindel verschraubt ist und an dem anderen Ende mit einem Außenkragen hinter einen Innenkragen der Einschnecke greift.
Extruder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zuganker durch die Einschnecke in den Zapfen/Hülse greift.
Extruder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuganker mit dem Zapfen/Hülse verschraubt ist und daß die Zentralspindel gegen einen Innenkragen der Einschnecke drückt.
Extruder nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuganker ein Rohr ist und der Rohrinnenraum als Zuleitung und/oder Ableitung für ein Temperierungsmittel zur Kühlung/Erwärmung der Zentralspindel und/oder der Einschnecke ausgebildet ist.
Extruder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zuleitung von Temperierungsmittel ein Innenrohr in dem Rohr vorgesehen ist und daß die Ableitung für das Temperierungsmittel durch einen Zwischenraum zwischen dem Außenmantel des Innenrohres und dem Innenmantel des Rohres gebildet wird oder umgekehrt die Zuleitung für das Temperierungsmittel durch einen Zwischenraum zwischen dem Außenmantel des Innenrohres und dem Innenmantel des Außenrohres gebildet wird und daß die Ableitung für das Temperierungsmittel durch das Innenrohr gebildet wird.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralspindel mit einer Bohrung versehen ist und das Innenrohr in die Bohrung hinragt.
Extruder nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch ein verstellbares Innenrohr.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnecke auf einem Getriebezapfen des Extruderantriebes sitzt.
Extruder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnecke eine Vielkeilwellenverbindung mit dem Getriebezapfen besitzt.
Extruder nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnecke durch einen Zuganker mit dem Getriebezapfen in axialer Richtung verspannt ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Getriebezapfen mit einer Durchtrittsöffnung für den Zuganker und/oder für die Zuleitung und/oder Ableitung von Temperierungsmittel versehen ist.
Verfahren zur Herstellung einer Zentralspindel für eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralspindel von einer längeren, außen verzahnten Stange oder Rohr abgelängt wird.