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Stand der Technik
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Elektromotors gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Zum Verkleben von Werkstücken sind die unterschiedlichsten Klebstoffsysteme bekannt. Weit verbreitet sind warmhärtende Epoxidharzsysteme, die hohe Festigkeiten sowie hohe Beständigkeit gegenüber umgebenden Medien, z. B. Luftfeuchtigkeit und Temperaturbeständigkeit aufweisen. Diese Klebstoffe müssen jedoch in Durchlauföfen mit Verweilzeiten von bis zu einer Stunde oder bei schnellerer Härtung durch aufwendige und teure Induktionstechnik ausgehärtet werden.
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Wenn zum Beispiel aufgrund unterschiedlicher Wärmedehnungen der zu fügenden Teile gute Dehneigenschaften des Klebstoffes gewünscht sind, werden zum Beispiel Silikonklebstoffe bzw. Silikondichtstoffe eingesetzt. Auch Polyurethanklebstoffe zeichnen sich durch gute Dehneigenschaften aus. Ein weiterer Vorteil von Silikonkleb- bzw. -dichtstoffen ist jedoch, dass diese auch eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen. Silikonklebstoffe bzw. -dichtstoffe können sowohl in Form einer einkomponentigen als auch in Form einer zweikomponentigen Formulierung vorliegen. Derzeit werden diese Klebstoffe entweder durch Luftfeuchtigkeit, erhöhte Temperatur in Durchlauföfen oder UV-Strahlung bei Raumtemperatur ausgehärtet. Die Aushärtung in Gegenwart von Luftfeuchtigkeit erfordert jedoch eine Aushärtedauer von mehreren Stunden bis Tagen.
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Weiterhin sind am Markt Klebstoffe erhältlich, die als 2-Komponenten-Klebstoffe vorliegen. Die Verarbeitung derartiger Klebstoffe ist ebenfalls sehr aufwendig, da hier zwei unterschiedliche Komponenten dosiert werden müssen, wobei eine Komponente ein Aktivator und die zweite Komponente der Klebstoff ist. Damit die Klebstoffe verarbeitbar bleiben, ist es im allgemeinen erforderlich, dass die Aktivatoren mit einem Schutzgas beaufschlagt werden. Auch ist der Auftrag des Aktivators z. B. mittels eines Schleuderrades nicht überwachbar, so dass eine ausreichende Prozessstabilität nicht gewährleistet werden kann. Ein weiterer Nachteil der 2-Komponenten-Klebstoffe ist jedoch, dass diese erst nach einigen Minuten eine für die Weiterverarbeitung der geklebten Werkstücke geeignete Anfangsfestigkeit aufweisen. Auch ist die Temperaturbeständigkeit und die Beständigkeit gegenüber umgebenden Medien für viele Anwendungsfälle nicht ausreichend, so dass häufig noch Haltefedern erforderlich sind.
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Eine weitere auf dem Markt erhältliche Klebstoffgruppe sind Methacrylat- oder Acrylat-Klebstoffe, die als 1-komponentige, warmhärtende oder anaerobe Klebstoffe erhältlich sind. Auch diese Klebstoffe sind jedoch nur begrenzt für den Einsatz bei hohen Temperaturen oder gegenüber aggressiven Medien geeignet.
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Eine gute Haftung ist z. B. dann erforderlich, wenn mit dem Klebstoff Magnete in Elektromotoren befestigt werden. Die Magnete können dabei z. B. auf dem Rotor oder dem Stator angeklebt werden. Derzeit werden hierfür UV-härtbare Klebstoffe eingesetzt, wobei die Magnete zusätzlich mit einer Haltefeder gesichert werden. Verklebungen von komplexen Strukturen sind mit UV-härtbaren Klebstoffen nicht möglich, da der Klebespalt im Schattenbereich liegt und somit nicht aushärtet.
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Aus der
DE 195 34 594 A1 ist eine kationisch härtende, flexible Epoxidharzmasse bekannt. Die Massen sind homogen aktivierbar und besitzen eine technisch gut über die Belichtungszeit und -intensität sowie über die Aushärtetemperatur und -verweilzeit einstellbare Härtungscharakteristik. Ferner ist ein Verfahren zur Verarbeitung der Masse in dünnen Schichten bekannt.
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Die
WO 02/102911 A1 offenbart ein Verfahren zum Verbinden von zwei Substraten. Dies beinhaltet das Bereitstellen einer Klebefolie mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; Bestrahlung der Klebefolie mit Ultraviolettbestrahlung, um eine aktivierte Klebefolie mit einer ersten aktivierten Oberfläche und einer zweiten aktivierten Oberfläche bereitzustellen; Abkühlen der aktivierten Klebefolie entweder während oder unmittelbar nach der Bestrahlung der Folie; Inkontaktbringen der ersten aktivierten Oberfläche mit einem ersten Substrat; Kontaktieren der zweiten aktivierten Oberfläche mit einem zweiten Substrat; und Anwenden von Wärme und Druck auf die ersten und zweiten Substrate zur Härtung der aktivierten Klebefolie und um die Substrate miteinander zu verbinden.
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Die
WO 02/061010 offenbart ein Verfahren zum Verbinden von Substraten unter Verwendung einer lichtaktivierbaren Folie zur Vermeidung der Schädigung des Substrats während des Verfahrens. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Verbindung von Schaltungen, welche eine bestrahlte lichtaktivierbare Klebstofffolie besitzen, Kontaktieren der ersten Oberfläche der aktivierten anisotrop leitenden Klebeschicht mit der Schaltung auf einem ersten Substrat, Kontaktierung der Schaltung auf einem zweiten Substrat mit der zweiten Oberfläche der aktivierten anisotropisch leitfähigen Klebstofffolie, und Kompressionsbonden dieser Substrate.
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Die
US 4,530,87 offenbart ein Verfahren zur Verbindung von Stoffen, welche siliciumgebundenen Wasserstoff enthalten mit Verbindungen, die aliphatisch ungesättigte Gruppen enthalten. Der Prozess wird durch aktinische Strahlung aktiviert und wird in Gegenwart eines Platinkomplexes mit einer durch ultraviolette Strahlung -austauschbaren Gruppe durchgeführt.
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DE 693 11 358 T2 offenbart strahlungshärtbare Siloxan-Ablösebeschichtungsmassen und daraus hergestellte Ablösebeschichtungen.
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Offenbarung der Erfindung
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Vorteile der Erfindung
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Elektromotors wird zunächst ein Klebstoff auf mindestens eines der Werkstücke dosiert. In einem zweiten Schritt wird der Klebstoff aktiviert und in einem dritten Schritt das mindestens eine Werkstück, auf welches der Klebstoff dosiert ist, mit mindestens einem weiteren Werkstück zusammengefügt. Der Klebstoff ist durch UV-Strahlung oder Vis-Strahlung aktivierbar. Durch die Aktivierung werden im Klebstoff Katalysatoren gebildet, die die Aushärtung des Klebstoffs ohne weitere Bestrahlung einleiten oder im Klebstoff enthaltene Katalysatoren werden gebildet und in einen angeregten Zustand überführt, der die Aushärtung auch ohne weitere Bestrahlung vollständig einleitet, wobei das mindestens eine zu fügende Werkstücke ein Magnet ist, und wobei das Werkstück, mit welchem der Magnet verklebt wird, das Polgehäuse oder der Rotor des Elektromotors ist.
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Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass durch den Einsatz von Klebstoffen, die durch UV-Strahlung oder Vis-Strahlung aktivierbar sind, im Gegensatz zu Klebstoffen, die in Gegenwart von UV-Strahlung aushärten, eine Aushärtung auch im Schattenbereich, d. h. im Klebspalt sichergestellt wird. Um eine vollständige Aushärtung zu erzielen, ist es in der Regel erforderlich, dass der gesamte Klebstoff von der Strahlung durchdrungen wird. Schattenbereiche werden im Allgemeinen nicht aktiviert. Zudem ist es nicht notwendig, kostenintensive Anlagen zur Warmhärtung einzusetzen, wie sie z. B. für die Aushärtung von Epoxidharzen oder bekannten Silikonklebstoffen erforderlich sind. Auch kann bei Einsatz von Silikonklebstoffen auf eine langwierige Aushärtung durch Luftfeuchtigkeit oder Mischen der Komponenten und einen damit erforderliche Puffer in der Fertigung verzichtet werden.
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In einer bevorzugten Verfahrensvariante ist der Klebstoff ein kationischer Epoxidharz-Klebstoff. Unter einem kationischen Epoxidharz-Klebstoff wird ein Epoxidharz-Klebstoff verstanden, bei dem zur Einleitung der Aushärtungsreaktion Kationen gebildet werden müssen.
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Vorteil der Verwendung von kationischen Epoxidharz-Klebstoffen ist, dass diese eine gute Temperaturbeständigkeit und Beständigkeit gegen umgebende Medien aufweisen.
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In einer weiteren bevorzugten Verfahrensvariante ist der Klebstoff ein Silikonklebstoff. Vorteil des Silikonklebstoffes ist es, dass mit diesem auch Teile gefügt werden können, die unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten aufweisen und in der Anwendung hohen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Aufgrund der sehr guten Dehneigenschaften und der Temperaturstabilität von Silikonklebstoffen können so thermische und/oder in Zusammenhang mit konstruktiven Gegebenheiten an der Klebestelle indizierte hohe Spannungen minimiert bzw. reduziert werden. Geeignete Silikonklebstoffe enthalten zum Beispiel Polydimethylsiloxane, die mit Vinyl- oder Wasserstoff substituiert sind. Die Hydrosilylierungsreaktion, eine Polyaddition, wird durch einen geeigneten Katalysator, zum Beispiel Platin, bei erhöhten Temperaturen eingeleitet.
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In einer weiteren Ausführungsform verhält sich der Klebstoff thixotrop. Vorteil des thixotropen Verhaltens des Klebstoffs ist, dass dieser nach dem Auftragen nicht verläuft, da dieser zunächst eine große Viskosität aufweist. Durch Scherbeanspruchung nimmt die Viskosität ab, so dass bei Aufpressen eines zweiten Werkstückes eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffes erfolgt.
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Der Klebstoff wird vorzugsweise raupenförmig oder punktförmig aufgetragen. Durch das Zusammenfügen mit einem zweiten Werkstück verteilt sich der Klebstoff gleichmäßig über die Klebfläche und eine stabile Verklebung wird erreicht.
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Die Aushärtegeschwindigkeit und die thermomechanischen Eigenschaften des Klebstoffes werden vorzugsweise durch die Härtungsparameter wie Aktivierungszeit und die Intensität der Strahlung eingestellt. So führt z. B. eine längere Aktivierungszeit oder eine größere Intensität der Strahlung zu einer höheren Aushärtegeschwindigkeit. Die Einstellung der Härtungsparameter erfolgt dabei im Allgemeinen experimentell.
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In einer Ausführungsform wird die Aushärtung des Klebstoffs nach dem Fügen der mindestens zwei Werkstücke durch Wärmezufuhr beschleunigt. Hierzu werden z. B. die Werkstücke nach dem Zusammenfügen oder aber eines der Werkstücke vor dem Fügen kurz erwärmt. Die Erwärmung kann z. B. durch Umluft, Infrarot-Strahlung, Heizgebläse oder Induktion erfolgen. Auch bei Erwärmung eines Werkstücks vor dem Zusammenfügen der Werkstücke, wird die Aushärtung des Klebstoffs nach dem Zusammenfügen beschleunigt, da die Wärme des Werkstücks an den Klebstoff übertragen wird und so eine Beschleunigung der Aushärtung bewirkt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Beispiel zum Verkleben von reinen oder beschichteten Werkstoffen. So können mit dem Verfahren zum Beispiel Kunststoffe, Metalle und Metalllegierungen, Keramiken oder auch andere Werkstoffe verklebt werden. Metalle oder Metalllegierungen, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verklebt werden können, sind zum Beispiel Aluminium, Stahl, Ferrit-, NdFeB-, SmCo-Magnete. Auch das Verkleben von Werkstoffen aus unterschiedlichen Materialien ist möglich.
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Das Verfahren eignet sich zum Beispiel zum Kleben von Komponenten von Steuergeräten, zum Beispiel Motorsteuergeräten, ABS-Steuergeräten oder ESP-Geräten, Sensoren, beispielsweise Drucksensoren, Beschleunigungssensoren, Drehratesensoren, Luftmassesensoren, Drehzahlsensoren, Abstandsensoren oder ähnliche, Elektromotoren, insbesondere Elektromotoren die Seltenerdmagnete enthalten, und Startergeneratoren. Anwendungsgebiete sind zum Beispiel überall da zufinden, in denen warmhärtende, luftfeuchtigkeitsvernetzende, strahlungshärtende oder zweikomponentige Silikonklebstoffe im Einsatz sind oder benötigt werden.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Verkleben von Magneten in Elektromotoren eingesetzt. Hierbei ist mindestens eines der zu verklebenden Werkstücke ein Magnet, der magnetisiert oder unmagnetisiert sein kann. Erfindungsgemäß ist der Magnet ein Permanentmagnet. Der Permanentmagnet ist z. B. ein Ferrit-Magnet oder ein Neodym-Eisen-Bor-Magnet. Der Permanentmagnet kann entweder in ein Polgehäuse, d. h. den Stator eines Elektromagneten, oder auf einen Rotor geklebt werden. Durch das Aufkleben des Permanentmagneten auf den Stator oder den Rotor wird eine Geräuschreduzierung der elektrischen Maschine erzielt. Auch ist es möglich, komplexe Magnetgeometrien mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu befestigen. Ein weiterer Vorteil ist, dass kleine und genau einstellbare Magnetlücken herstellbar sind.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass sich dieses für die Großserienfertigung eignet, da die Aktivierungszeiten des Klebstoffs im allgemeinen im Sekundenbereich liegen. Zudem lassen sich die Aktivierungszeit und die Strahlungsintensität einfach und kostengünstig überwachen.
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Weiterhin ist es von Vorteil, dass keine teuren Sondermaschinen wie z. B. maßgeschneiderte Induktionsanlagen erforderlich sind, da UV-Strahler als Standardkomponenten erhältlich sind. Somit lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber Anlagen, in denen warmhärtende Epoxidharze eingesetzt werden, kostengünstig betreiben.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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Es zeigen
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1A bis 1E einzelne Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Ausführungsformen der Erfindung
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In den 1A bis 1E sind beispielhaft Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Verklebung eines ringsegmentförmigen Magneten in einem Polgehäuse schematisch dargestellt.
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Gemäß der Darstellung in 1A wird in einem ersten Verfahrensschritt Klebstoff in Form einer Klebstoffraupe 1 auf ein Werkstück 3 aufgetragen. Der Auftrag des Klebstoffraupe 1 erfolgt mit Hilfe einer Dosiervorrichtung 5.
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In der hier dargestellten Ausführungsform ist das Werkstück 3 ein in Form eines Ringsegments ausgebildeter Magnet.
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Um den in Form eines Ringsegments ausgebildeten Magneten in einem kreisringförmigen Polgehäuse befestigen zu können, wird die Klebstoffraupe 1 auf der konvex ausgebildeten Außenfläche 7 des Werkstücks 3 aufgetragen.
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Das Werkstück 3 ist z. B. ein Ferrit-Magnet oder auch ein Neodym-Eisen-Bor-Magnet. Anstelle der Form eines Ringsegments, wie es in 1A dargestellt ist, kann das Werkstück 3 auch jede beliebige andere Form annehmen, abhängig davon, welche Geometrie ein zweites Werkstück aufweist, mit dem das Werkstück 3 verklebt wird. Es ist jeweils lediglich darauf zu achten, dass die Fläche am zweiten Werkstück, mit welcher das Werkstück 3 verklebt wird, ein Negativabbild der Fläche ist, auf welche die Klebstoffraupe 1 aufgetragen wird.
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Neben dem Auftrag des Klebstoffs in Form einer Klebstoffraupe 1, wie in 1A dargestellt, ist es jedoch auch möglich, den Klebstoff flächig oder punktförmig aufzutragen. Auch ist jede andere, dem Fachmann bekannte Auftragsart denkbar.
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Nach dem Auftragen des Klebstoffs im ersten Verfahrensschritt wird der Klebstoff in einem zweiten Verfahrensschritt aktiviert. Dies ist in 1B dargestellt.
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Zum Aktivieren des Klebstoffs wird dieser einer UV-Strahlung oder Vis-Strahlung ausgesetzt. Die Strahlung wird von einem Strahler 9 so emittiert, dass die Klebstoffraupe 1 der Strahlung ausgesetzt ist. Abhängig von der Strahlung, mit welcher der Klebstoff aktiviert werden kann, ist der Strahler 9 ein UV-Strahler oder ein Strahler, der Vis-Strahlung emittiert. Der Zeitraum, in dem der Klebstoff der Strahlung ausgesetzt ist, wird auch als Aktivierungszeit bezeichnet. Die Aktivierungsdauer ist dabei abhängig davon, wie schnell der Klebstoff nach dem Fügen aushärten soll. Wenn ein schnelles Aushärten gewünscht ist, kann dies dadurch erreicht werden, dass die Aktivierungszeit erhöht wird. Bei einer kürzeren Aktivierungszeit dauert das Aushärten länger. Weiterhin hat auch die Intensität der vom Strahler 9 abgegebenen Strahlung einen Einfluss auf die Geschwindigkeit, mit der der Klebstoff aushärtet. Bei einer höheren Strahlungsintensität erfolgt ein schnelleres Aushärten des Klebstoffs.
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Ein schnelles Aushärten des Klebstoffs ist z. B. dann gewünscht, wenn das erfindungsgemäße Verfahren in der Großserienfertigung eingesetzt wird. Insbesondere, wenn eine große Anzahl an Werkstücken verklebt werden soll, ist eine kurze Durchlaufzeit gewünscht, um die Investitionskosten niedrig halten zu können. Weiterhin ist man bestrebt, möglichst wenig Bauteile im Fertigungsfluss zu halten, um schnelle Umrüstvorgänge zu ermöglichen. Insbesondere bei manueller Fertigung sind lange Durchlaufzeiten nicht erwünscht.
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Durch die Aktivierung mit UV-Strahlung oder Vis-Strahlung werden im Klebstoff Katalysatoren gebildet oder der Katalysator wird in einen angeregten Zustand überführt, wodurch die Ausbildung des Klebstoffs ohne weitere Bestrahlung eingeleitet wird. Dabei zerfallen im Klebstoff enthaltene Photoinitiatoren durch die UV-Strahlung oder Vis-Strahlung, wobei sich Anionen und Kationen bilden. Die Kationen initiieren die chemische Reaktion mit den Epoxidgruppen des Epoxidharzes, was zur Kettenbildung führt.
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Wenn ein Silikonklebstoff eingesetzt wird, wird durch UV- oder Vis-Strahlung der an einen Platinkatalysator gebundene Inhibitor abgespaltet. Die dadurch aktivierte Platinverbindung kann eine Additionreaktion, die Hydrosilylierung, einleiten, was zu einer chemischen Reaktion der Vinyl- und Hydrosilan-Komponente und dadurch zur Ketten- und Netzbildung führt.
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Nach dem Aktivieren wird das Werkstück 3, auf welchem die Klebstoffraupe 1 aufgetragen ist, mit einem zweiten Werkstück 11 zusammengefügt. Hierzu wird das Werkstück 3 wie in 1C durch einen Pfeil 13 dargestellt, zunächst am zweiten Werkstück 11 positioniert. In der hier dargestellten Ausführungsform ist das zweite Werkstück 11 ein kreisringförmig ausgebildeter Poltopf, z. B. eines Elektromotors. Das Werkstück 3 wird an der Innenfläche 15 des zweiten Werkstücks 11 befestigt. Hierzu wird das Werkstück 3 so positioniert, dass dieses mit der konkaven Außenfläche 7, auf welcher die Klebstoffraupe 1 aufgetragen ist, an der konvexen Innenfläche 15 des zweiten Werkstücks 11 anliegt. Zwischen der konvexen Außenfläche 7 des Werkstücks 3 und der konvexen Innenfläche 15 des zweiten Werkstücks 11 bildet sich ein Klebespalt aus, wobei der Abstand zwischen der konvexen Außenfläche 7 des Werkstücks 3 und der konkaven Innenfläche 15 des zweiten Werkstücks 11 so gewählt wird, dass in Abhängigkeit vom eingesetzten Klebstoff ein vorgegebenes Mindestmaß des Abstandes nicht unterschritten und ein vorgegebenes Maximalmaß des Abstandes nicht überschritten wird.
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Um eine stabile Befestigung des Werkstücks 3 am zweiten Werkstück 11 zu erzielen, wird das Werkstück 3 mit einem gleichmäßigen Druck an das zweite Werkstück 11 angepresst.
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Um zu vermeiden, dass das Werkstück 3 nach dem Anpressen und vor dem vollständigen Aushärten des Klebstoffs verrutscht, ist es bevorzugt, dass das Werkstück 3 mit Hilfe von in den Figuren nicht dargestellten Haltevorrichtungen am zweiten Werkstück 11 fixiert wird, bis der Klebstoff ausgehärtet ist. Geeignete Haltevorrichtungen sind z. B. federbelastete Spannstücke oder pneumatische Andrückstempel. Auch ist es möglich, bei Verklebung von Magneten, die Magnetkraft zum Fixieren einzusetzen. Es ist jedoch auch jede weitere, einem Fachmann bekannte Haltevorrichtung einsetzbar, mit der das Werkstück 3 an seiner Position in Bezug auf das zweite Werkstück 11 gehalten werden kann.
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Das an der Innenfläche 15 des zweiten Werkstücks 11 verbundene Werkstück 3 ist in 1D dargestellt.
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Neben dem hier dargestellten beispielhaften Verbinden von einem Werkstück 3 an einer konvexen Innenfläche 15 eines zweiten Werkstücks 11 ist es auch möglich, mehrere gleichartige Werkstücke 3 mit der konvexen Innenfläche 15 des Werkstücks 11 zu verbinden. Insbesondere wenn das erfindungsgemäße Verfahren zur Verklebung von Magneten, insbesondere Permanentmagneten, in einem Stator eines Elektromotors eingesetzt wird, ist es bevorzugt, dass mehrere Permanentmagnete in Form eines Kreisringssegments in einem kreisringförmigen zweiten Werkstück 11, dem Poltopf, befestigt werden. Die einzelnen als Permanentmagnet vorliegenden Werkstücke 3 werden dann bevorzugt mit einem gleichmäßigen Abstand zueinander im Poltopf verklebt. Anstelle der Verklebung der Permanentmagnete im Poltopf ist es jedoch auch möglich, dass die Permanentmagnete am Rotor eines Elektromagneten durch das erfindungsgemäße Verfahren verklebt werden.
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Durch das Verkleben der Permanentmagnete mit dem Stator oder dem Rotor eines Elektromagneten ist es möglich, die Geräuschbildung der elektrischen Maschine zu reduzieren. Zudem lassen sich auch die Abstände zwischen zwei Magneten genau einstellen. Ein weiterer Vorteil ist, dass sich auch, wie in den 1A bis 1E dargestellt, Ringmagnete befestigen lassen.
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Nach dem Verbinden des Werkstücks 3 mit dem zweiten Werkstück 11 ist es optional möglich, wie in 1E dargestellt, das Aushärten des Klebstoffs durch Wärmezufuhr zu beschleunigen.
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Die hierfür erforderliche Wärme wird z. B. wie in 1E dargestellt, durch einen Infrarot-Strahler 17 abgegeben. Um die Aushärtung des Klebstoffs zu beschleunigen, wird der im Klebspalt zwischen dem Werkstück 3 und dem zweiten Werkstück 11 enthaltene Klebstoff der Infrarot-Strahlung des Infrarotstrahlers 17 ausgesetzt. Für die Beschleunigung des Aushärtungsvorgangs ist bereits eine geringe Temperaturerhöhung ausreichend. So erfolgt eine Beschleunigung des Aushärtens z. B. bei einer Temperatur im Bereich von –40 bis +200°C, bevorzugt im Bereich von 40 bis 180°C.
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Neben der in 1E dargestellten Ausführungsform, bei der die Wärme durch einen Infrarotstrahler 17 zugeführt wird, ist es jedoch auch möglich, die Wärme z. B. durch Umluft oder Induktion zuzuführen. Auch jede andere, dem Fachmann bekannte Wärmequelle ist geeignet, um die Wärme zur Beschleunigung der Aushärtung zuzuführen.
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Anstelle der Wärmezufuhr nach dem Fügen von Werkstück 3 und zweitem Werkstück 11 ist es jedoch auch möglich, entweder das Werkstück 3 oder das zweite Werkstück 11 oder auch beide Werkstücke 3, 11 vor dem Auftragen der Klebstoffraupe 1 im ersten Verfahrensschritt zu erwärmen. Das so erwärmte Werkstück 3, 11 gibt dann auch nach dem Auftragen der Klebstoffraupe 1 und dem Fügen Wärme an den Klebstoff ab, wodurch das Aushärten des Klebstoffs beschleunigt wird.
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Neben dem hier dargestellten Verkleben eines Permanentmagneten mit einem Poltopf eines Elektromotors ist es auch möglich, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beliebige andere Werkstücke mit einander zu verkleben. Es ist wie vorstehend beschrieben lediglich darauf zu achten, dass die Fläche des einen Werkstückes, mit der das andere Werkstück verklebt wird, ein Negativabbild der Fläche ist, auf die die Klebstoffraupe aufgetragen wird.
