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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Dachgeneratorträger für einen Windgenerator. Unter
Windgeneratoren sind in diesem Zusammenhang alle Einrichtungen zu
verstehen, die Windenergie in andere Energieformen wie beispielsweise
elektrische Energie oder Wärme
umwandeln. Windgeneratoren dieser Art werden umgangssprachlich auch
als Windräder
bezeichnet.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Dachgeneratorträger anzugeben,
mit dem sich ein Windgenerator auf einem Dach einfach und schnell,
aber dennoch fest und sicher befestigen lässt, so dass die auftretenden
Windlasten aufgenommen werden können.
Auch soll der Dachgeneratorträger
den während
des Betriebs des Windgenerators auftretenden Schwingungsbelastungen
standhalten.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen
Dachgeneratorträger
mit den Merkmalen gemäß Anspruch
1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Dachgeneratorträgers sind in
Unteransprüchen
angegeben.
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Danach
ist erfindungsgemäß ein Dachgeneratorträger für einen
Windgenerator vorgesehen, mit einem Trägerelement zum Tragen des Windgenerators
und einem Stützelement,
das mit einem Ende an dem Trägerelement
und mit einem anderen Ende mittelbar oder unmittelbar am Dach befestigbar
ist, wobei das Trägerelement
einen Steckbereich zum Auf- oder Einstecken des Trägerelements – vorzugsweise
entlang der Längsrichtung
des Stützelements – auf bzw.
in das eine Ende des Stützelements
aufweist.
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Ein
wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Dachgeneratorträgers ist
darin zu sehen, dass das Trägerelement
und das Stützelement
zusammensteckbar sind, wodurch eine einfache, aber für den Anwendungsbereich
dennoch sehr feste Teileverbindung erreicht wird.
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Ein
weiterer Vorteil des Zusammensteckens besteht darin, dass das Trägerelement
und das Stützelement
unterschiedlich „dick" bzw. breit dimensioniert
werden können;
vorzugsweise ist das Stützelement
in seiner Längsrichtung
relativ dünn
oder schmal, beispielsweise so schmal wie ein üblicher Antennenmast (z. B.
wie ein Satellitenantennenmast mit einem Durchmesser kleiner als
5 bis 10 cm), damit eine Abdichtung des Stützelements auf dem Dach mit
einer handelsüblichen
Ziegeldurchführung möglich ist.
Das Trägerelement
wird in Längsrichtung des
Stützelements
vorzugsweise breiter oder größer als
das Stützelement
dimensioniert, damit es den Dachgenerator mechanisch besser halten
kann. Die erfindungsgemäße Zusammensteckbarkeit
ermöglicht
es nun in sehr einfacher Weise, zunächst das Stützelement am Dach zu befestigen
und mittels einer handelsüblichen
Ziegeldurchführung
abzudichten und erst anschließend
das für
eine handelsübliche
Ziegeldurchführung
womöglich
zu große
Trägerelement
aufzustecken.
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Selbstverständlich ist
die beschriebene Montageweise nur optional gemeint: Selbstverständlich können das
Trägerelement
und das Stützelement auch
miteinander versteckt werden, bevor eine Montage des Stützelements
auf dem Dach erfolgt; falls in einem solchen Falle das Trägerelement
zu dick oder zu groß für eine handelsübliche Ziegeldurchführung ist,
kann ersatzweise beispielsweise auf eine zweiteilige Ziegelabdichtung
zurückgegriffen
werden.
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Vorzugsweise
weist der Dachgeneratorträger
eine Befestigung auf, die den auf oder in das Stützelement auf- bzw. eingesteckten
Steckbereich des Trägerelements
fixiert, um eine noch bessere Stabilität und Festigkeit zu erreichen.
Beispielsweise kann die Befestigung durch eine Schweiß-, Klebe-
(z. B. Silikon-), Niet-, Löt-,
Schellen-, Klemm- und/oder Schraubverbindung gebildet sein.
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Besonders
bevorzugt umfasst eine solche Befestigung zumindest auch eine Klemmvorrichtung, die
mit zumindest einem Schlitz im Steckbereich des Trägerelements
oder mit zumindest einem Schlitz im Stützelement zusammenwirkt und
den Steckbereich des Trägerelements
und das Stützelement
miteinander verklemmt.
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Die
Klemmvorrichtung kann beispielsweise eine Schraubverbindung und/oder
eine Schellenverbindung umfassen. Eine Schellenverbindung kann zum
Beispiel einteilig, zweiteilig oder mehrteilig ausgeführt sein.
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Vorzugsweise
ist der Steckbereich des Trägerelements
durch einen Rohrabschnitt gebildet, der – vorzugsweise von außen in Längsrichtung
des Stützelements – auf oder
in das eine Ende des Stützelements
auf- bzw. einsteckbar ist.
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Das
Stützelement
kann beispielsweise ein Rohr oder eine Stange aufweisen, und der
Rohrabschnitt des Trägerelements
kann auf das eine Ende des Rohres bzw. der Stange des Stützelements
aufsteckbar sein. In diesem Falle kann der Rohrabschnitt des Trägerelements
beispielsweise zumindest einen Schlitz aufweisen. Eine Klemmvorrichtung kann
dann mit dem zumindest einen Schlitz zusammenwirken und den Rohrabschnitt
des Trägerelements
auf dem Rohr oder der Stange des Stützelements festklemmen. Die
Klemmvorrichtung kann beispielsweise eine Schraubverbindung, eine
Spannvorrichtung und/oder eine Schellenverbindung umfassen.
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Auch
kann das Stützelement
ein Rohr aufweisen und der Steckbereich des Trägerelements durch einen Rohr-
oder Stangenabschnitt gebildet sein, der – vorzugsweise von außen in Längsrichtung des
Stützelements – in das
eine Ende des Rohres des Stützelements
hineinsteckbar ist. In diesem Falle kann beispielsweise das Rohr
des Stützelements
zumindest einen Schlitz aufweisen. Eine Klemmvorrichtung kann dann
zum Beispiel mit dem zumindest einen Schlitz zusammenwirken und
das Rohr des Stützelements
auf dem Steckbereich des Trägerelements
festklemmen. Eine solche Klemmvorrichtung kann wiederum eine Schraubverbindung,
eine Spannvorrichtung und/oder eine Schellenverbindung umfassen.
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Sofern
nichts anderes angegeben ist, wird hier unter dem Begriff „Rohr" jedes längliche
bzw. sich längs
erstreckende und zumindest abschnittsweise hohle Element verstanden,
wobei die Außenkontur
und die Innenkontur – im
Querschnitt betrachtet – beliebig
sein können,
sei es beispielsweise rund, oval, mehreckig, trapezförmige, quadratisch,
rechteckig, dreieckig, usw.).
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Besonders
bevorzugt umfasst das Trägerelement
ein Traganschlussteil, auf dem der Dachgenerator befestigbar ist,
insbesondere aufschraubbar, ist und das damit die Schnittstelle
zum Windgenerator bildet, wobei das Traganschlussteil zumindest
ein Durchgangsloch aufweist, durch das elektrische Anschlusskabel
hindurchführbar
sind. Ein solches Traganschlussteil kann beispielsweise durch eine
Tragplatte, insbesondere einen Tragring, gebildet werden; diese
kann eine beliebige Außenkontur
(rund, oval, mehreckig, trapezförmige,
quadratisch, rechteckig, dreieckig, usw.) und für das zumindest eine Durchgangsloch
eine beliebige Innenkontur (rund, oval, mehreckig, trapezförmige, quadratisch,
rechteckig, dreieckig, usw.) aufweisen.
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Entsprechende
beliebige Außenkonturen (rund,
oval, mehreckig, trapezförmige,
quadratisch, rechteckig, dreieckig, usw.) und entsprechende beliebige
Innenkonturen (rund, oval, mehreckig, trapezförmige, quadratisch, rechteckig,
dreieckig, usw.) können
im Übrigen – im Querschnitt
gesehen – auch
der Steckbereich des Trägerelements
und das Stützelement
aufweisen.
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Der
Tragring des Trägerelements
und der Steckbereich des Trägerelements
können
beispielsweise mittelbar oder unmittelbar derart miteinander verbunden
sein, dass ein innerer Verbindungskanal durch das Trägerelement
hindurch gebildet wird. Beispielsweise sind der Tragring und der
Steckbereich koaxial angeordnet. Vorzugsweise wird der Tragring durch
einen Flansch gebildet, der an dem Steckbereich lösbar oder
fest angebunden ist, beispielsweise verklebt, verschweißt, verschraubt,
vernietet oder verlötet
(z. B. hartgelötet).
Auch können
Flansch und Steckbereich durch ein einteiliges Gussteil oder dergleichen
gebildet sein.
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Alternativ
können
der Tragring des Trägerelements
und der Steckbereich durch ein hohles Verbindungsteil derart verbunden
sein, dass ein innerer Verbindungskanal durch das Trägerelement
hindurch gebildet wird. Der Tragring, der Steckbereich und das hohle
Verbindungsteil sind beispielsweise koaxial angeordnet. Beispielsweise
wird der Tragring durch einen Flansch gebildet, der an dem hohlen
Verbindungsteil lösbar
oder fest angebunden ist, beispielsweise verklebt, verschweißt, verschraubt,
vernietet oder verlötet
(z. B. hartgelötet).
Auch können
Flansch und hohles Verbindungsteil durch ein einteiliges Gussteil
oder dergleichen gebildet sein.
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Der
innere Verbindungskanal erstreckt sich nach Montage des Trägerelements
auf dem Stützelement
vorzugsweise entlang der Längsrichtung
des Stützelements.
Beispielsweise ist das Stützelement durch
ein Rohr gebildet, wobei der innere Verbindungskanal des Trägerelements
und der Innenbereich des Rohres des Stützelements miteinander verbunden
sind. In diesem Falle ist es möglich,
elektrische Anschlusskabel von dem Windgenerator durch das Trägerelement
und das Stützelement
hindurch bis in den Dachbereich hineinzuführen, so dass diese geschützt sind,
beispielsweise vor Wasser, und keine weitere Abdichtung des Dachs
für eine
Kabeldurchführung
erforderlich ist.
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Der
innere Verbindungskanal und der Innenbereich des Rohres des Stützelements
sind vorzugsweise koaxial angeordnet.
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Das
hohle Verbindungsteil kann – im
Querschnitt gesehen – im Übrigen eine
beliebige Außenkontur
(rund, oval, mehreckig, trapezförmige,
quadratisch, rechteckig, dreieckig, usw.) und auch eine beliebige
Innenkontur (rund, oval, mehreckig, trapezförmige, quadratisch, rechteckig,
dreieckig, usw.) aufweisen.
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Bevorzugte Ausgestaltungen einer Montagebasis:
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Gemäß einer
bevorzugten Variante ist eine Montagebasis vorgesehen, wobei diese
wenigstens zwei ineinandergreifende Rundrohre oder ein Rundrohr
und eine in das Rundrohr eingreifende Stange umfasst, sowie Befestigungselemente
aufweist, mittels derer sie an, insbesondere auf, zwei benachbarten
Dachsparren oder Dachlatten des Daches befestigbar ist, und dass
das Stützelement
mittels einer solchen Montagebasis mittelbar am Dach befestigbar ist.
Ein Vorteil dieser Ausgestaltung des Dachgeneratorträgers ist
darin zu sehen, dass sich dieser fest und sicher an verschiedenen
Arten von Dächern
befestigen lässt.
Durch die vorgesehenen ineinandergreifenden Rundrohre bzw. durch
das vorgesehene Rundrohr mit der in das Rundrohr eingreifenden Stange
ist es nämlich
möglich,
die Montagebasis an Dächern
mit beliebigem Dachsparrenabstand sicher zu befestigen; damit einhergehend
wird auch das der Montagebasis zugeordnete Stützelement sicher fixiert und
der Windgenerator fest und schwingungssicher gehalten.
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Durch
die „Rundrohrwahl" ist es dabei ebenfalls
möglich,
das Stützelement
in einem beliebigen Winkel an der Montagebasis zu befestigen, weil
nämlich
keine Vorzugsrichtung durch die Montagebasis definiert wird; das
Stützelement
kann damit nach oder auch während
der Montage an der Montagebasis quasi beliebig ausgerichtet werden,
beispielsweise senkrecht zur Horizontalen.
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Bevorzugte Ausgestaltungen bezüglich der
Verbindung zwischen Stützelement
und Montagebasis:
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An
dem der Montagebasis zugewandten Ende des Stützelements, also an dem anderen
Ende des Stützelements,
ist vorzugsweise ein Klemmelement mittelbar oder unmittelbar angebracht,
das mit einem Gegenklemmelement an einem der Rundrohre oder an der
Stange der Montagebasis festklemmbar ist. Mit einer solchen Klemmverbindung
lässt sich das
Stützelement
in der Praxis sehr einfach an der zugeordneten Montagebasis montieren.
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Das
Klemmelement kann mit dem anderen Ende des Stützelements lösbar oder
fest verbunden sein, beispielsweise verklebt, ver schweißt, verschraubt,
vernietet oder verlötet
(z. B. hartgelötet).
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Vorzugsweise
sind das Klemmelement und das Gegenklemmelement derart miteinander
verbindbar, dass das Klemmelement und das Gegenklemmelement einen
Abschnitt der Montagebasis mittelbar oder unmittelbar zwischen ihren
Klemmelementinnenseiten einklemmen. Vorzugsweise ist das Stützelement
an einer Klemmelementaußenseite
angebracht, beispielsweise verklebt, verschweißt, verschraubt, vernietet
oder verlötet
(z. B. hartgelötet).
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Beispielsweise
kann auch ein Zwischenstück – wie beispielsweise
eine Klemmplatte, ein Zwischenblech, ein Dichtring oder dergleichen – vorhanden
sein, das zwischen dem Klemmelement und dem Rohr bzw. der Stange
und/oder zwischen dem Gegenklemmelement und dem Rohr bzw. der Stange eingelegt
wird. Ein solches Zwischenstück
kann beispielsweise dazu gedacht sein, die Montagebasis zu deformieren,
um eine formschlüssige
Verbindung zu erreichen; alternativ oder zusätzlich kann es dazu geeignet
sein, die Reibung zwischen Klemmelement und Montagebasis bzw. Gegenklemmelement
und Montagebasis zu vergrößern, um
eine bessere kraftschlüssige
Verbindung zu erreichen.
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Das
Klemmelement und das Gegenklemmelement können auf beliebige Art und
Weise miteinander verbunden werden, beispielsweise durch eine Schraubverbindung,
eine Klemmverbindung, eine Spanneinrichtung oder eine Schnellspanneinrichtung.
Auch können
das Klemmelement und das Gegenklemmelement an einer Seite durch
ein Gelenk schwenk- oder drehbar verbunden sein und an einer anderen
Seite durch eine Schraubverbindung, eine Klemmverbindung, eine Spanneinrichtung
oder eine Schnellspanneinrichtung während der Montage des Dachgeneratorträgers am
Dach miteinander verbunden werden.
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Wie
bereits erwähnt,
führen
das Klemmelement und/oder das Gegenklemmelement vorzugsweise zu
einer form- und/oder kraft schlüssigen
Verbindung mit dem Rohr oder der Stange der zugeordneten Montagebasis.
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Das
Klemmelement und/oder das Gegenklemmelement können beliebige Formgestaltungen aufweisen;
vorzugsweise werden sie durch Schellen gebildet, beispielsweise
in Form von Rundstahlbügeln
mit Gegenplatte, gebogenen Gewindestangen mit Gegenplatte, gebogenen
Bolzen mit Gegenplatte oder dergleichen. Die Formgestaltung der
Klemmelemente und Gegenklemmelemente ist dabei beliebig, solange
sie geeignet ist, eine formschlüssige und/oder
kraftschlüssige
Verbindung mit der zugeordneten Montagebasis zu bilden. Werden als
Schellen Rundstahlbügel,
gebogene Gewindestangen, gebogene Bolzen oder dergleichen eingesetzt,
so werden diese vorzugsweise als Gegenklemmelement (Gegenschelle)
verwendet; als zugehöriges
Klemmelement wird in diesem Falle beispielsweise eine Schelle in
Form einer planen oder gewölbten
Platte eingesetzt. Bei einem Einsatz einer Schelle als Klemmelement
wird das zugehörige
Stützelement
an einer Schellenaußenseite
der Schelle angebracht.
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Eine
formschlüssige
Verbindung zwischen dem Klemmelement und der Montagebasis und/oder eine
formschlüssige
Verbindung zwischen dem Gegenklemmelement und der Montagebasis kann
auf einer entsprechenden Formgebung des Klemmelements, des Gegenklemmelements
und/oder der Montagebasis beruhen, die bereits vor der Montage vorhanden
ist. Alternativ kann die formschlüssige Verbindung zwischen dem
Klemmelement und der Montagebasis und/oder die formschlüssige Verbindung
zwischen dem Gegenklemmelement und der Montagebasis zumindest auch
auf einer Deformation beruhen, die erst bei der bestimmungsgemäßen Montage
durch eine Deformation des Klemmelements, des Gegenklemmelements
oder der Montagebasis hervorgerufen wird.
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Vorzugsweise
sind das Klemmelement, das Gegenklemmelement, das Rundrohr und/oder
die Stange der Montagebasis entsprechend derart dimensioniert, dass
bei der bestimmungsgemäßen Montage
des Dachgeneratorträgers
eine Deformation des Klemmelements, des Gegenklemmelements, des
Rohrs und/oder der Stange auftritt und dadurch zumindest auch eine
formschlüssige
Verbindung gebildet wird.
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Besonders
bevorzugt bestehen das Klemmelement und/oder das Gegenklemmelement
aus einem anderen, und zwar härteren
Material als der Abschnitt der Montagebasis, den die Klemmelementinnenseiten
einklemmen.
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Das
Klemmelement, das Gegenklemmelement sowie die Montagebasis können beispielsweise aus
Kunststoff, glasfaserverstärktem
Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Edelstahl bestehen, wobei das Klemmelement
und das Gegenklemmelement bevorzugt aus einem härteren Material der genannten
Materialgruppe als die Montagebasis bestehen. Besteht das Klemmelement,
das Gegenklemmelement sowie die Montagebasis aus Stahl oder Edelstahl,
so wird es als vorteilhaft angesehen, wenn das Klemmelement und
das Gegenklemmelement eine härtere Stahlsorte
als die Montagebasis aufweisen.
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Bevorzugt
sind das Klemmelement und das Gegenklemmelement sowie das Rundrohr
der Montagebasis derart dimensioniert, dass durch eine bestimmungsgemäße Montage
des Klemmelements und des Gegenklemmelements an der Montagebasis das
eingeklemmte Rundrohr zumindest außenseitig verformt wird.
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Weist
die Montagebasis ein äußeres Rundrohr – nachfolgend
Außenrohr
genannt – und
ein inneres Rundrohr – nachfolgend
Innenrohr genannt- auf, so wird es als vorteilhaft angesehen, wenn
der Innendurchmesser des Außenrohres
der Montagebasis und der Außendurchmesser
des Innenrohres der Montagebasis derart aufeinander abgestimmt sind,
dass das Innenrohr im Außenrohr
spielfrei, zumindest weitgehend spielfrei, beweglich ist und dass durch
ein Verformen der Montagebasis das Innenrohr und das Außenrohr
derart miteinander verklemmt werden, dass sie relativ zueinander
fixiert werden.
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Vorzugsweise
weist das Klemmelement oder das Gegenklemmelement Vorsprünge auf,
die bei einer Montage des Klemmelements bzw.
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Gegenklemmelements,
beispielsweise beim Anziehen einer das Klemmelement und das Gegenklemmelement
verbindenden Schraubverbindung, in die Montagebasis hineingedrückt werden.
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Auch
kann das Gegenklemmelement eine glatte Klemmelementinnenseite aufweisen,
die durch ein Rinnenteil gebildet wird, das durch zumindest zwei
U-förmige
Halteelemente gehalten wird.
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Beispielsweise
sind zwei U-förmige
Halteelemente an ihren beiden Enden jeweils mit einem Gewinde ausgestattet,
an dem zur Bildung einer Schraubverbindung und zur Befestigung der
Halteelemente Muttern aufgeschraubt werden.
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Ein
solches Rinnenteil kann beispielsweise eine Wölbung aufweisen, die an den
Außendurchmesser
des von dem Klemmelement und dem Gegenklemmelement eingeklemmten
Abschnitts der Montagebasis angepasst ist.
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Das
Klemmelement kann im Übrigen
auch durch ein U-Profil gebildet sein, wobei die Seitenwände des
U-Profils vorzugsweise zwei einander gegenüber liegende Aussparungen zur
Aufnahme der Montagebasis aufweisen.
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Vorzugsweise
ist weist das Klemmelement an der Anschlussstelle zum Stützelement
ein Loch auf, dass es ermöglicht,
elektrische Anschlusskabel durch das Stützelement und das Klemmelement
hindurchzuführen.
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Bevorzugte Ausgestaltungen des Stützelements:
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Vorzugsweise
ist das Stützelement
mit seinem einen Ende an dem Trägerelement
und mit seinem anderen Ende mittels Montagebasis mittelbar am Dach
befestigbar.
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Das
Stützelement
kann beispielsweise durch Stangen oder Rohre, insbesondere solche
mit einem runden, ovalen oder eckigen (z. B. quadratischen, rechteckigen,
vieleckigen) Querschnitt, durch U-Profile, durch Winkelprofile oder
durch Lochschienen gebildet sein.
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Besonders
bevorzugt sind die Stützelemente in
der Länge
stufenlos verstellbar. Beispielsweise weist zumindest ein Stützelement
zwei ineinandergreifende Rohre – nachfolgend
zur Klarstellung und sprachlichen Trennung von den Rundrohren der Montagebasis „Stützrohre" genannt – oder ein
Rohr und eine darin eingreifende Stange – nachfolgend zur Klarstellung
und sprachlichen Trennung von den Stangen der Montagebasis „Stützstange" genannt – auf. Die
Stützrohre
und Stützstangen
können
einen beliebigen Querschnitt aufweisen, beispielsweise einen runden,
ovalen oder eckigen (z. B. quadratischen, rechteckigen, vieleckigen)
Querschnitt.
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Bevorzugte Ausgestaltungen der Montagebasis:
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Vorzugsweise
sind die Rundrohre bzw. das Rundrohr und die Stange der Montagebasis
teleskopartig ineinanderschiebbar, um die Länge der Montagebasis an den
Abstand der Dachsparren besonders einfach anpassen zu können. Alternativ
können
die Rundrohre bzw. das Rundrohr und die Stange der Montagebasis
zumindest partiell ineinanderschraubbar sein.
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Bevorzugte Ausgestaltungen der Befestigungselemente:
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Zur
Befestigung der Montagebasis ist bevorzugt mit einem freien Ende
der Rundrohre bzw. Stangen der Montagebasis jeweils ein Befestigungselement
verklebt, verschweißt,
verschraubt, vernietet oder verlötet.
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Zumindest
eines der Befestigungselemente weist vorzugsweise ein Flacheisen,
ein Winkelprofil, ein T-Profil, ein H-Profil oder eine sonstige
Profilform auf. Bevorzugt ist zumindest eines der Befestigungselemente
dadurch mit dem zugeordneten Rundrohr der Montagebasis verbunden,
dass dieses mit einem plattenförmigen
Abschnitt in einen Schlitz am Ende des jeweiligen Rundrohres eingeschoben
und darin fixiert (z. B. verklebt, verschweißt, verschraubt, vernietet
oder verlötet)
ist.
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Die
Befestigungselemente weisen bevorzugt Bohrungen auf, die in Längsrichtung
des jeweiligen Befestigungselements mit Ab stand zueinander angeordnet
sind und die quer zur Längsrichtung
des jeweiligen Befestigungselements räumlich versetzt angeordnet
sind.
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Die
Montagebasis ist bevorzugt an jedem der Befestigungselemente – bezogen
auf die Längsachse
des jeweiligen Befestigungselements – jeweils asymmetrisch bzw.
versetzt angeordnet. Unter einer asymmetrischen bzw. versetzten
Anordnung ist dabei beispielsweise zu verstehen, dass die Befestigungsstelle,
an der die Montagebasis an dem jeweiligen Befestigungselement angeordnet
ist, bezogen auf den Mittelpunkt des jeweiligen Befestigungselements – in Richtung
der Längsachse
gesehen – versetzt
ist. Ein Vorteil dieser Ausgestaltung ist darin zu sehen, dass die
Montagebasis auch bei Spitzdächern,
die sehr spitz nach oben zulaufen und somit einen sehr großen Anstiegswinkel
aufweisen, eingesetzt werden kann. Problematisch bei der Montage auf
Spitzdächern
kann nämlich
sein, dass sich im Falle eines sehr großen Anstiegswinkels des Spitzdaches
das Stützelement
unter Umständen
nicht in eine vertikale Lage schwenken lässt, nachdem es an der Montagebasis
montiert ist, weil das Stützelement vor
Erreichen seiner vertikalen Stellung an die „über ihm befindliche", „obere" Dachlatte anstößt; Dachlatten
dienen zur Auflage von Dachziegeln und sind quer verlaufend auf
den Dachsparren bzw. auf einer Konterlattung der Dachsparren angebracht.
An dieser Stelle setzt die hier beschriebene bevorzugte Ausgestaltung
an, indem vorgesehen wird, einen größeren Abstand der Montagebasis
von der jeweils „oberen" Dachlatte zu ermöglichen,
ohne dass dadurch sonstige Nachteile für die Befestigung hingenommen
werden müssen;
hierzu ist konkret vorgesehen, von einer symmetrischen Anordnung
der Befestigungselemente an der Montagebasis abzurücken und
stattdessen eine asymmetrische Anordnung vorzusehen. Eine asymmetrische
Anordnung ermöglicht es
nämlich,
den Abstand der Montagebasis von der oberen Dachlatte größer einzustellen,
als dies möglich
ist, wenn die Befestigungselemente – bei identischer Länge und
identischer Haltekraft am Dachsparren – symmetrisch an der Montagebasis
angebracht sind. Die Montagebasis lässt sich dadurch nämlich derart
am Dach montieren, dass der kürzere Befestigungsabschnitt
des Befestigungselements der „unteren" Dachlatte und der
längere
Befestigungsabschnitt der oberen Dachlatte zugewandt ist, wodurch
bei einer Montage im Bereich oder unmittelbar an der unteren Dachlatte
ein maximaler Abstand zwischen der montierten Montagebasis und der
oberen Dachlatte erreicht wird.
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Bevorzugt
ist jedes der Befestigungselemente – bezogen auf den Mittelpunkt
des jeweiligen Befestigungselements in Richtung der Längsachse
gesehen – um
zumindest 10% der Länge
des Befestigungselementes in Längsrichtung
versetzt. Beispielsweise ist die Befestigungsstelle um zumindest 20%
der Länge
des Befestigungselementes in Längsrichtung
versetzt.
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Die
Länge eines
Befestigungselementes kann beispielsweise zwischen 10 und 20 cm,
vorzugsweise bei 15 cm, liegen und der Versatz der Befestigungsstelle
kann beispielsweise zwischen 1,5 cm und 2,5 cm, vorzugsweise bei
2,0 cm, liegen.
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Auch
wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Befestigungselemente
einen ersten Auflageabschnitt aufweisen, der sich entlang der Längsrichtung der
Montagebasis mit einer vorgegebenen ersten Abschnittsbreite erstreckt
und wenn die Befestigungselemente einen zweiten Auflageabschnitt
aufweisen, der sich quer zur Längsrichtung
der Montagebasis mit einer vorgegebenen zweiten Abschnittsbreite
erstreckt, und wenn die erste Abschnittsbreite des ersten Auflageabschnitts
kleiner ist als die zweite Abschnittsbreite des zweiten Auflageabschnitts.
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Ein
Vorteil dieser Ausgestaltung ist, dass diese ebenfalls auch bei
Spitzdächern,
die sehr spitz nach oben zulaufen und somit einen sehr großen Anstiegswinkel
aufweisen, – wie
beispielsweise Biberschwanzdächern – eingesetzt
werden kann.
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Vorzugsweise
sind der erste und der zweite Auflageabschnitt an einer Verbindungskante
miteinander verbunden, die quer zur Längsrichtung der Montagebasis
verläuft.
Das Befestigungselement kann beispielsweise durch zwei Flacheisen
gebildet sein, die längs
der Verbindungskante miteinander verschweißt sind. Alternativ kann das
Befestigungselement auch durch ein Winkeleisen gebildet sein, bei dem
zur Bildung des ersten schmaleren Auflageabschnitts Abschnitte ausgeschnitten
oder ausgeklinkt sind.
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Die
Verbindungskante verläuft
beispielsweise senkrecht zur Längsrichtung
der Montagebasis und somit nach erfolgter Montage des Dachgeneratorträgers parallel
zur Längsrichtung
der Dachsparren.
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Im
Hinblick darauf, dass die Oberseite eines Dachsparrens und die Seiten
des Dachsparrens üblicherweise
senkecht zueinander stehen, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn
auch der erste und der zweite Auflageabschnitt senkrecht zueinander
angeordnet sind.
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Zur
Montage an besonders spitz zulaufenden Spitzdächern wird es auch bei der
letztgenannten Ausgestaltung der Befestigungselemente als vorteilhaft
angesehen, wenn die Montagebasis an dem Befestigungselement unter
Bildung eines schmaleren Teilabschnitts und eines breiteren Teilabschnitts versetzt
bzw. asymmetrisch angeordnet ist. Unter einer asymmetrischen bzw.
versetzten Anordnung ist dabei beispielsweise wieder zu verstehen,
dass die Befestigungsstelle, an der die Montagebasis an dem jeweiligen
Befestigungselement angeordnet ist, bezogen auf den Mittelpunkt
des jeweiligen Befestigungselements – quer zur Richtung der Längsachse der
Montagebasis und längs
der Dachsparrenlängsrichtung
gesehen – versetzt
ist.
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Wie
bereits erwähnt,
ermöglicht
eine asymmetrische Anordnung der Befestigungsstelle, den Abstand
der Montagebasis von der oberen Dachlatte größer einzustellen, als dies
möglich
wäre, wenn
die Befestigungselemente – bei
identischer Breite und identischer Haltekraft am Dachsparren – symmetrisch
an der Montagebasis angebracht werden. Der Dachgeneratorträger lässt sich
dadurch nämlich
derart am Dach montieren, dass der schmalere Teilabschnitt des Befestigungselements
der „unteren" Dachlatte und der
breitere Teilabschnitt der oberen Dachlatte zugewandt ist, wodurch
bei einer Montage im Bereich oder unmittelbar an der unteren Dachlatte ein
maximaler Abstand zwischen der montierten Montagebasis und der oberen
Dachlatte erreicht wird.
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Die
Befestigungsstelle der Montagebasis an den Befestigungselementen
ist – bezogen
auf den Mittelpunkt des jeweiligen Befestigungselements und in Richtung
quer zur Längsachse
der Montagebasis und längs
der Dachsparrenlängsrichtung
gesehen – vorzugsweise
um zumindest 10% der ersten oder zweiten Abschnittsbreite versetzt.
Für einen
besonders großen
Abstand der Montagebasis von der „oberen" Dachlatte kann auch ein noch größerer Versatz
von beispielsweise 20% und mehr vorgesehen werden.
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Beispielsweise
liegen die zweite Abschnittsbreite des Befestigungselementes zwischen
7,5 und 20 cm, vorzugsweise bei ca. 10 cm, und der Versatz der Befestigungsstelle
zwischen 0,75 cm und 2,5 cm, vorzugsweise bei ca. 1,0 cm.
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Im
Hinblick auf eine Montage auf sehr spitzen Spitzdächern wird
es außerdem
als vorteilhaft angesehen, wenn das Stützelement derart an dem Klemmelement
angebracht ist, dass die Längsachse des
das Stützelements
in einem spitzen Winkel zur Oberfläche bzw. Ebene der Befestigungsstelle
ausgerichtet ist. Unter einem spitzen Winkel ist dabei ein Winkel
zwischen 0° und
90° Grad,
nicht jedoch 0° Grad
oder 90° Grad
zu verstehen. Der spitze Winkel wird dabei zwischen der Längsachse
des das Stützelements
und der Oberflächenebene
der Befestigungsstelle gebildet, so dass in entsprechender Weise
der Komplementärwinkel
zwischen der Längsachse
des das Stützelements
und der zur Oberfläche Senkrechten
ebenfalls ein spitzer Winkel ist.
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Für den Einsatz
des Dachgeneratorträgers bei
sehr spitzen Dächern
wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Längsachse des das Stützelements einen
Winkel zwischen ca. 25° Grad
und 45° Grad, besonders
bevorzugt zwischen 30° Grad
und 40° Grad,
zur Oberfläche
bzw. Ebene der Befestigungsstelle aufweist.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Dachgeneratorträgers ist
vorgesehen, dass das Stützelement
an seinem der Befestigungsstelle zugewandten Mastende schiefwinklig
unter Bildung einer unteren Schnittkante abgeschnitten ist und mit
der unteren Schnittkante an der Oberfläche der Befestigungsstelle
befestigt ist. Die untere Schnittkante bildet vorzugsweise eine
geschlossene Kontur, die beispielsweise oval oder elliptisch ist;
alternativ kann die Kontur auch anders geformt sein, beispielsweise
kreisförmig.
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Gemäß einer
anderen vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Stützelement
zumindest zwei miteinander mittelbar oder unmittelbar verbundene
Mastabschnitte aufweist, nämlich
einen zum Halten des Trägerelement,
dessen Längsachse die
Längsachse
des Stützelements
bildet, und einen gekrümmten
Befestigungsabschnitt, der mittelbar oder unmittelbar mit der Befestigungsstelle
verbunden ist und um einen vorgegebenen Biegewinkel umgebogen ist.
Durch den gekrümmten
Befestigungsabschnitt wird in vorteilhafter Weise ein zusätzlicher Abstand
zwischen dem Stützelement
und der oberen Dachlatte geschaffen, so dass ein Anstoßen des Stützelements
an die obere Dachlatte auch bei außergewöhnlich steilen Dächern vermieden
wird.
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Vorzugsweise
weist der gekrümmte
Befestigungsabschnitt einen ersten Anschlussbereich, dessen Längsachse
parallel zur Längsachse
des Stützelements
verläuft,
sowie einen zweiten Anschlussbereich auf, dessen Längsachse
winklig, insbesondere rechtwinklig, zur Oberfläche der Befestigungsstelle ausgerichtet
ist.
-
Bevorzugt
ist zwischen dem ersten Anschlussbereich und dem zweiten Anschlussbereich ein
Bogenbereich vorhanden ist, dessen innerer Krümmungsradius vorzugsweise mindestens
10 mm beträgt.
Je größer der
innere Krümmungsradius
ist, desto größer wird
der Abstand zwischen dem Stützelement
und der Montageba sis, so dass – wie
erläutert – ein Anstoßen des
Stützelements
an die obere Dachlatte auch bei sehr steilen Dächern unwahrscheinlich ist.
-
Beispielsweise
kann das Stützelement
einteilig und im Bereich seines der Befestigungsstelle zugewandten
Mastendes unter Bildung des gekrümmten
Befestigungsabschnitts umgebogen sein. Alternativ kann das Stützelement
auch zweiteilig sein, wobei die beiden Teile verklebt, verschraubt oder
verschweißt
sein können.
-
Im
Falle einer Befestigung des Stützelements
an einem Klemmelement wie beispielsweise einer Schelle wird es als
vorteilhaft angesehen, wenn das Klemmelement im Bereich der Befestigungsstelle
des Stützelements
ein Loch (bzw. Schellenloch) aufweist, das zur Durchführung elektrischer
Anschlusskabel geeignet, also beispielsweise ausreichend groß, ist.
-
Vorzugsweise
ist das Loch relativ zu dem an dem Klemmelement befestigten Stützelements
derart angeordnet, dass elektrische Anschlusskabel vom Inneren des
Stützelements
durch das Schellenloch hindurchführbar
sind, so dass die elektrischen Anschlusskabel also von dem Windgenerator
aus durch das Trägerelement,
das Stützelement
und das Klemmelement hindurch direkt bis in den Dachbereich gelangen
können.
-
Die
Erfindung bezieht sich im Übrigen
auch auf ein Trägerelement
zum Tragen eines Windgenerators auf einem Dach mit einem Steckbereich
zum Auf- oder Einstecken des Trägerelements
auf bzw. in dem einen Ende eines Stützelements eines Dachgeneratorträgers.
-
Die
Erfindung bezieht sich außerdem
auf eine Anordnung mit einem Windgenerator und einem Dachgeneratorträger wie
er oben beschrieben ist.
-
Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben;
dabei zeigen beispielhaft:
-
1 ein
Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger mit
einem geschlitzten Trägerelement,
-
2 ein
Ausführungsbeispiel
für das
Trägerelement
für den
Dachgeneratorträger
gemäß 1,
-
3 das
Trägerelement
gemäß der 2 in
einer anderen Sicht,
-
4 ein
Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger mit
einem geschlitzten Stützelement,
-
5 ein
Ausführungsbeispiel
für das
Trägerelement
für den
Dachgeneratorträger
gemäß 4,
-
6 das
Trägerelement
gemäß der 5 in
einer anderen Sicht,
-
7 schematisch
ein Ausführungsbeispiel für eine Montagebasis
für den
Dachgeneratorträger gemäß den 1 bis 6,
-
8 schematisch
die Montagebasis gemäß 7 nach
einer Montage auf einem Dach,
-
9 ein
Ausführungsbeispiel
für ein
Klemmelement im Längsschnitt,
-
10 das
Klemmelement gemäß 9 im Querschnitt,
-
11 das
Klemmelement gemäß den 9 und 10 in
einer dreidimensionalen Darstellung,
-
12 ein
Ausführungsbeispiel
für ein
Gegenklemmelement in einer Sicht von oben,
-
13 das
Gegenklemmelement gemäß 12 im
Querschnitt,
-
14 das
Gegenklemmelement gemäß den 12 und 13 in
einer dreidimensionalen Darstellung,
-
15 ein
Außenrohr
und ein Innenrohr der Montagebasis gemäß 7 im Querschnitt,
bevor das Klemmelement gemäß den 9 bis 11 mit dem
Gegenklemmelement gemäß den 12 bis 14 aufgeschraubt
ist,
-
16 die
beiden Rohre gemäß 15 nach
einem Festziehen des Klemmelements und des Gegenklemmelements und
einer damit einhergehenden Deformation des Außenrohres,
-
17 und 18 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für eine
Art der Verbindung zwischen Montagebasis und Befestigungselement,
-
19 und 20 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für eine
Klemmelement/Gegenklemmelement-Verbindung,
-
21 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger in einer
Draufsicht,
-
22 schematisch
den Dachgeneratorträger
gemäß 21 nach
einer Montage auf einem Dach,
-
23 beispielhaft
eines der Befestigungselemente des Dachgeneratorträgers gemäß 21 in einer
dreidimensionalen Darstellung,
-
24 die
Schelle des Dachgeneratorträgers
gemäß 21 in
einem Querschnitt,
-
25 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger, bei dem
das Stützelement
umgebogen ist,
-
26 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger, bei dem
das Stützelement
schiefwinklig abgeschnitten und so an einer Schelle befestigt ist,
-
27 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger, bei dem
das Stützelement
umgebogen ist,
-
28 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger, bei dem
die Montagebasis an den Befestigungselementen versetzt angeordnet
ist, und
-
29 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
für einen
erfindungsgemäßen Dachgeneratorträger, bei dem
die Montagebasis an den Befestigungselementen versetzt angeordnet
ist und bei dem die Auflageabschnitte der Befestigungselemente relativ
zueinander versetzt sind.
-
In
den Figuren werden zur besseren Übersicht
für identische
oder vergleichbare Komponenten dieselben Bezugszeichen verwendet.
-
In
der 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger
dargestellt; dieser ist mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet. Der
Dachgeneratorträger
dient zum Tragen eines in der 1 nicht
weiter dargestellten Windgenerators.
-
Der
Dachgeneratorträger 10 ist
mit einem Trägerelement 11 ausgestattet,
auf dem sich der Windgenerator befestigen lässt. Bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß der 1 ist
das Trägerelement 11 durch
eine Art topfartige Aufsteckhülse
oder topfartigen Stöpsel
gebildet, der auf einem Stützelement 20 in
Längsrichtung
des Stützelements,
also nach einer Montage des Stützelements 20 auf
dem Dach vertikal, auf das Stützelementende
aufgeschoben bzw. aufgestöpselt
ist. Zur zusätzlichen
Fixierung kann das Trägerelement 11 auf
dem Stützelement 20 beispielsweise
noch verklebt (z. B. mit Silikon), verschweißt, verschraubt, vernietet
oder verlötet
werden. In der 1 ist beispielhaft eine Schraubverbindung
in Form einer Klemmvorrichtung vorhanden, die mit einem Schlitz
im Trägerelement 11 zusammenwirkt
und das Trägerelement 11 auf
dem Stützelementende
festklemmt.
-
Zum
Verklemmen kann beispielsweise eine Schraube und eine zugeordnete
Mutter vorhanden sein, wobei die Schraube senkrecht zur Längsrichtung
des Stützelements
durch das Stützelement
und das Trägerelement
hindurchgeführt
sein kann und diese beiden letztgenannten Elemente miteinander verschraubt
sowie dabei die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des
Trägerelements 11 zusammenbiegt,
wodurch zusätzlich
ein Verklemmen hervorgerufen wird. Die Mutter kann beispielsweise an
dem Trägerelement
angeschweißt
sein oder durch ein Gewinde in dem Trägerelement ersetzt sein.
-
Alternativ
oder zusätzlich
kann auch eine Spannschelle oder eine andere Art der Schellenverbindung
um die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des Trägerelements
herumgeführt
werden, so dass die Schellenverbindung bzw. die Spannschelle beim
Festziehen die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des
Trägerelements
zusammenbiegt und allein dadurch das Verklemmen des Trägerelements
auf dem Stützelement
bewirkt.
-
Das
Stützelement 20 kann
beispielsweise höhenverstellbar
sein. Beispielsweise weist es zwei Stützrohre auf, die zur Größenverstellung
ineinander eingreifen; dies ist jedoch aus Gründen der Übersicht in der 1 nicht
gezeigt.
-
Der
Dachgeneratorträger 10 kann
oberhalb oder unterhalb des Dachfirstes 701 des Daches 700 montiert
werden, sei es auf der einen Dachseite 702 oder auf der
anderen Dachseite 703. Von dem Dach 700 erkennt
man in der 1 noch Dachsparren 710 und
Dachlatten 720.
-
Der
Dachgeneratorträger 10 weist
Haltemittel 30 auf, mit denen das Stützelement 20 an einer zugeordneten
Montagebasis 40 befestigt ist. Die Haltemittel sind – wie weiter
unten im Detail beschrieben wird – derart ausgestaltet, dass
sie an einer beliebigen Stelle der Montagebasis – in Längsrichtung der Montagebasis
gesehen – befestigt
werden können.
-
Zur
Montage der Montagebasis an den Dachsparren 710 sind ein
Befestigungselement 90 und ein weiteres Befestigungselement 250 vorgesehen.
Der Aufbau der Montagebasis wird beispielhaft weiter unten im Zusammenhang
mit den 7–17 erläutert.
-
In
der 2 ist ein Ausführungsbeispiel
für das
Trägerelement 11 des
Dachgeneratorträgers 10 dargestellt.
Das Trägerelement 11 kann
beispielsweise ganz oder teilweise aus Kunststoff, glasfaserverstärktem Kunststoff,
Aluminium, Stahl oder Edelstahl bestehen.
-
Bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß der 2 weist
das Trägerelement 11 eine
Trägerplatte in
Form eines Tragrings 11a mit vorzugsweise ringförmig oder
beliebig anders angeordneten Befestigungslöchern 11b für die Befestigung
des nicht gezeig ten Windgenerators, ein hohles topfartiges Verbindungsteil 11c und
einen Steckbereich 11d zum Aufstecken auf das Stützelement 20 auf.
Der Innenbereich 11e (vgl. 3) des Tragrings 11a,
das hohle Verbindungsteil 11c und der Steckbereich 11d sind derart
angeordnet, dass ein durchgehender innerer Verbindungskanal 11f durch
das Trägerelement 11 gebildet
wird. Durch diesen inneren Verbindungskanal 11f können elektrische
Verbindungsleitungen durch das Stützelement 20 zu dem
Windgenerator geführt
werden, ohne dass diese nass werden können.
-
Der
Tragring, das hohle Verbindungsteil, der Steckbereich und/oder der
innere Verbindungskanal können
einen beliebigen Querschnitt aufweisen, sei es rund, oval, mehreckig,
trapezförmige,
quadratisch, rechteckig, dreieckig, usw., und zwar sowohl bezüglich ihrer
Innenkontur als auch bezüglich
Ihrer Außenkontur.
-
Bei
dem Beispiel gemäß der 2 sind
der Innenbereich 11e des Tragrings 11a, das hohle
Verbindungsteil 11c und der Steckbereich 1d koaxial
angeordnet, aber auch andere nicht-koaxiale bzw. in Längsrichtung versetzte Anordnungen
wären möglich.
-
Der
Steckbereich 11d ist beispielsweise durch einen Rohrabschnitt
mit zumindest einem Schlitz 11g gebildet. In den beiden
durch den Schlitz 11g getrennten Abschnitten des Steckbereichs 11d können im Übrigen noch
Löcher
vorhanden sein, um ein Verschrauben mit dem Stützelement 20 zu ermöglichen;
die Löcher
sind hier nicht gezeigt.
-
Die 3 zeigt
das Trägerelement 11 gemäß der 2 nochmals
in einer anderen Sicht.
-
In
der 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger 10 dargestellt.
-
Bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß der 4 ist
das Trägerelement 11 durch
eine Art Einsteckhülse
oder Einführstöpsel gebildet,
der auf einem Stützelement 20 in
Längsrichtung
des Stützelements,
also nach einer Montage des Stützelements 20 auf
dem Dach vertikal, in das Stützelementende eingeschoben
bzw. eingestöpselt
ist. Zur Fixierung ist in dem als Rohr ausgeführten Stützelement 20 zumindest
ein Schlitz vorhanden, der ein Einführen des Trägerelements 11 in
das Stützelement 20 ermöglicht und
das Trägerelement 11 federnd
auf dem Stützelementende
festklemmt.
-
Zur
zusätzlichen
Fixierung kann das Trägerelement 11 in
dem Stützelement 20 beispielsweise noch
verklebt (z. B. mit Silikon), verschweißt, verschraubt, vernietet
oder verlötet
werden. In der 4 ist beispielhaft eine Schraubverbindung
vorhanden, die mit einem Schlitz im Stützelement 11 zusammenwirkt
und das Trägerelement 11 auf
dem Stützelementende
festklemmt. Beispielsweise kann eine Schraube und eine zugeordnete
Mutter vorhanden sein, wobei die Schraube senkrecht zur Längsrichtung
des Stützelements
durch das Stützelement
und das Trägerelement
hindurchgeführt
sein kann und diese beiden letztgenannten Elemente miteinander verschraubt
sowie dabei die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des
Stützelements
zusammenbiegt, wodurch ein zusätzliches
Verklemmen hervorgerufen wird. Die Mutter kann beispielsweise an
dem Stützelement
angeschweißt
sein oder durch ein Gewinde in dem Stützelement ersetzt sein.
-
Alternativ
oder zusätzlich
kann auch eine Spannschelle oder eine andere Art der Schellenverbindung
um die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des Stützelements
herumgeführt
werden, so dass die Schellenverbindung bzw. die Spannschelle beim
Festziehen die beiden durch den Schlitz getrennten Abschnitte des
Stützelements
zusammenbiegt und allein dadurch das Verklemmen des Trägerelements
auf dem Stützelement
bewirkt.
-
In
der 5 ist ein Ausführungsbeispiel
für das
Trägerelement 11 des
Dachgeneratorträgers 10 gemäß der 4 dargestellt.
Im Unterschied zu dem Trägerelement
gemäß den 1 und 3 weist das
Trägerelement 11 gemäß der 5 keinen Schlitz
auf.
-
Die 6 zeigt
das Trägerelement 11 gemäß der 5 nochmals
in einer anderen Sicht.
-
In
der 7 ist ein Ausführungsbeispiel
für eine
Montagebasis 40 des Dachgeneratorträgers 10 – zur besseren Übersicht
nicht maßstabgetreu – dargestellt.
Man erkennt ein Stützelement 20,
das mittels Haltemitteln 30 an der Montagebasis 40 des
Dachgeneratorträgers 10 befestigt
ist.
-
Für die nachfolgenden
Erläuterungen
wird beispielhaft davon ausgegangen, dass sich die Längsrichtung
des Stützelementes 20 entlang
der Y-Richtung erstreckt und die Montagebasis 40 bezüglich ihrer
Längsrichtung
in X-Richtung orientiert ist. Erwähnt sei in diesem Zusammenhang,
dass das Stützelement 20 über die
Haltemittel 30 schwenkbar an der Montagebasis befestigt
ist, so dass er in der durch die Y- und Z-Richtung aufgespannten
Ebene gegenüber
der Montagebasis 40 verschwenkt werden kann.
-
In
der 7 erkennt man, dass die Montagebasis 40 ein
Innenrohr 50 aufweist, das mit seinem in der 7 rechten
Ende 60 in ein Außenrohr 70 der Montagebasis 40 eingeschoben
ist. Ein in der 7 linkes Ende 80 des
Innenrohres 50 ist an einem Befestigungselement 90 beispielsweise
in Form eines Winkel- oder T-Profiles befestigt. Das Befestigungselement 90 weist
Löcher 100 auf,
mit denen das Befestigungselement 90 an einem Dachsparren
eines Daches verschraubt werden kann. Die Löcher 100 des Befestigungselementes 90 sind
in X-Richtung versetzt angeordnet, um zu vermeiden, dass bei einem
Festschrauben des Befestigungselementes 90 auf einem Holz-Dachsparren eine
Spaltung des Dachsparrens auftreten kann. Die Anordnung der Löcher 100 in
dem Befestigungselement 90 ist vorzugsweise symmetrisch
zur Mitte M des Befestigungselementes 90.
-
In
der 7 ist darüber
hinaus erkennbar, dass der Außendurchmesser
d des Innenraums 50 sehr genau an den Innendurchmesser
D des Außenrohres 70 angepasst
ist; aufgrund dieser Anpassung der beiden Durchmesser d und D wird
erreicht, dass das Innenrohr 50 weitgehend spielfrei und „klapperfrei" im Außenrohr 70 verschoben
werden kann. Die relative Lage des Innenrohres 50 im Außenrohr 70 wird
durch eine Fixierschraube 110 festgelegt, die mittels eines
Gewindes 120 im Außenrohr 70 verschraubt
wird, wodurch eine Festlegung bzw. Fixierung der Lage des Innenrohres 50 innerhalb
des Außenrohres 70 erreicht
wird.
-
In
der 7 erkennt man darüber hinaus den Aufbau der Haltemittel 30 in
einer seitlichen Sicht. Man sieht, dass die Haltemittel 30 ein
Klemmelement in Form einer Schelle 150 aufweisen, die mit einem
Gegenklemmelement in Form einer Gegenschelle 160 zusammenwirkt.
Konkret weist die Gegenschelle 160 zwei Halteelemente 170 und 180 auf, die
jeweils mit Gewinden 190 ausgestattet sind und mittels
Muttern 200 an der Schelle 150 festgeschraubt
werden. Die Gegenschelle 160 weist darüber hinaus ein Rinnenteil 210 auf,
das nach einem Festschrauben der beiden Halteelemente 170 und 180 an
der Schelle 150 an einem Abschnitt 220 des Außenrohres 70 außenwandseitig
anliegt.
-
In
der 7 lässt
sich darüber
hinaus ein weiteres Befestigungselement 250 erkennen, das
am Außenrohr 70 angebracht,
beispielsweise verschweißt,
ist. Bei dem weiteren Befestigungselement 250 handelt es
sich vorzugsweise ebenfalls um ein T- oder Winkel-Profil wie beim
Befestigungselement 90. Das weitere Befestigungselement 250 ist
ebenfalls mit Löchern 100 ausgestattet,
die ein Festschrauben des weiteren Befestigungselements 250 an
einem Dachsparren ermöglichen.
Die Anordnung der Löcher 100 in
dem weiteren Befestigungselement 250 ist vorzugsweise symmetrisch
zur Mitte M des Befestigungselementes 250 in Längsrichtung
L. Sollen zwei Montagebasen miteinander verbunden werden, um ein
Montagebasenpaar 45 zu bilden, so wird als Befestigungselement 250 ein
Verbindungsteil 251 ver wendet, wie dies in den 1 und 2 sowie 4 und 5 gezeigt
ist.
-
In
der 7 ist erkennbar, dass das Innenrohr 50 sowie
das Außenrohr 70 an
den beiden Befestigungselementen 90 und 250 versetzt
angebracht sind. So fluchtet die Mittelachse M1 des Innenrohres 50 nicht
mit der Mitte M des Befestigungselementes 90 in Längsrichtung
L, sondern ist um einen Versatz V versetzt. In entsprechender Weise
ist die Mittelachse M2 des Außenrohres 70 um
einen Versatz V relativ zur Mitte M des Befestigungselements 250 – in Längsrichtung
L gesehen – versetzt.
Durch den Versatz V werden jeweils ein kürzerer Befestigungsabschnitt
L1 und ein längerer
Befestigungsabschnitt L2 gebildet. Die Befestigungsstelle P – dies ist
hier der Mittelpunkt des Abschnitts, an dem die beiden Rohre 50 und 70 jeweils
an ihrem Befestigungselement angebracht sind – weist also jeweils einen
Abstand zur Mitte M des Befestigungselementes auf, der dem Versatz
V entspricht.
-
Vorzugsweise
liegt die Gesamtlänge
Lg (Lg = L1 + L2) der beiden Befestigungselemente 90 und 250 im
Bereich zwischen 10 cm und 20 cm, beispielsweise bei 15 cm. Der
Versatz V liegt bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 cm und 3 cm,
beispielsweise bei ca. V = 2 cm oder bei ca. 10% der Gesamtlänge Lg.
-
In
der 8 ist die Montagebasis 40 des Dachgeneratorträgers 10 in
einer Sicht von vorn gezeigt, nachdem sie auf einem Spitzdach 700 montiert worden
ist. Man sieht Dachsparren 710, die unter dem Neigungswinkel
des Daches schräg
nach unten bzw. oben verlaufen sowie Dachlatten 720, die
auf den Dachsparren 710 verschraubt sind und quer zu den
Dachsparren und somit horizontal verlaufen. In einem Zwischenbereich 730 ist
die Montagebasis 40 auf den Dachsparren 710 aufgeschraubt.
Man sieht, dass die Montagebasis 40 derart montiert ist,
dass der kürzere
Befestigungsabschnitt L1 der unteren Dachlatte 720a zugewandt
ist. Der längere
Befestigungsabschnitt L2 ist der oberen Dachlatte 720b zugewandt.
Aufgrund der Zuordnung des kürzeren
Befestigungsabschnitts L1 zur unteren Dachlatte 720a lässt sich der
Abstand A1 der Montagebasis zur unteren Dachlatte 720a sehr
klein wählen,
so dass ein maximaler Abstand A2 zwischen der Montagebasis und der
oberen Dachlatte 720b erreicht wird; konkret ist ein um
den Versatz V größerer Abstand
A2 möglich,
als wenn die beiden Rohre 50 und 70 mittig an ihren
beiden Befestigungselementen 90 und 250 angebracht
wären.
Aufgrund der von der oberen Dachlatte 720b entfernten Anordnung
der Montagebasis ist es möglich,
auch bei sehr spitzen Dächern
das an der Montagebasis zu befestigenden Stützelement 20 (vgl. 1)
in eine vertikale Position zu schwenken, ohne dass das Stützelement 20 vorher
gegen die obere Dachlatte 720b stößt.
-
In
der 9 sind das Stützelement 20 sowie die
Schelle 150 nochmals in einer Seitenansicht im Detail gezeigt.
Man erkennt, dass das Stützelement 20 mit
seinem Fuß 300 an
der Außenseite 310 der Schelle 150 angebracht,
beispielsweise angeklebt, angeschraubt oder angeschweißt, ist.
Darüber
hinaus lässt
sich in der 9 erkennen, dass es sich bei der
Schelle 150 um ein U-Profil mit zwei Seitenwänden 320 und 330 handelt,
die parallel zueinander, zumindest annähernd parallel zueinander angeordnet sind.
Die beiden Seitenwände 320 und 330 sind durch
ein Verbindungsteil 340 miteinander verbunden, das sich
entlang der X-Richtung erstreckt.
-
In
der 10 ist die Schelle 150 in einem Querschnitt
gezeigt. Man erkennt die Seitenwand 320 sowie eine in der
Seitenwand 320 vorhandene Aussparung 350. Auch
die Seitenwand 330 gemäß 9 ist
mit einer solchen Aussparung 350 versehen, wobei die beiden
Aussparungen der beiden Seitenwände 320 und 330 entlang
der X-Richtung miteinander fluchten.
-
Man
erkennt in der 10, dass die Aussparung 350 eine
Kontur 360 aufweist, die mit mehreren Stufen 370 versehen
ist. Durch die Stufen 370 werden Vorsprünge 380 gebildet,
die bei einem Anbringen der Schelle 150 in die Außenwand
des Außenrohres 70 eingedrückt werden.
-
In
der 11 ist die Schelle 150 in einer dreidimensionalen
Darstellung gezeigt. Man sieht die beiden Seitenwände 320 und 330 sowie
die beiden Aussparungen 350 in den beiden Seitenwänden. Darüber hinaus
ist das Verbindungsteil 340 gezeigt, das die beiden Seitenwände 320 und 330 beabstandet
zueinander hält
und miteinander verbindet. Außerdem
sieht man das Stützelement 20,
das auf dem Verbindungsteil 340 angebracht ist.
-
Mit
einer gestrichelten Linie ist in der 11 das
Außenrohr 70 gemäß 7 dargestellt,
auf dem die Schelle 150 befestigt wird. Darüber hinaus
erkennt man in der 11 Löcher 400, durch die
die in der 7 bereits erwähnten Halteelemente 170 und 180 durch
das Verbindungsteil 340 hindurchgeführt und mittels der Muttern 200 befestigt
werden können.
-
In
der 12 ist die Gegenschelle 160 gemäß 7 in
einer Sicht von oben gezeigt. Man erkennt das Rinnenteil 210 sowie
die beiden Halteelemente 170 und 180, mit denen
das Rinnenteil 210 an der Schelle 150 festgeschraubt
wird.
-
In
der 13 ist die Gegenschelle 160 in einem
Querschnitt gezeigt. Man erkennt das Rinnenteil 210 sowie
eines der beiden Halteelemente 170. Es lässt sich
erkennen, dass das Halteelement 170 mit Hilfe von Schweißnähten befestigt
ist, von denen in der 13 beispielhaft drei Schweißnähte mit
dem Bezugszeichen 410 gekennzeichnet sind.
-
Darüber hinaus
lässt sich
in der 13 erkennen, dass die Halteelemente 170 und 180 durch U-förmig gebogene
Stangen gebildet sind, die an ihren Enden jeweils mit dem Gewinde 190 versehen sind.
-
Die 14 zeigt
die Gegenschelle 160 nochmals in einer dreidimensionalen
Darstellung. Man erkennt das Rinnenteil 210, das derart
gewölbt
ist, dass seine Innenseite 420 an den Außendurchmesser
des Außenrohres 70 angepasst
ist, so dass das Rinnenteil 210 nach einer Montage am Außenrohr 70 an
diesem passend anliegt.
-
In
der 15 sind das Außenrohr 70 sowie das
darin befindliche Innenrohr 50 in einem Querschnitt gezeigt.
Man erkennt, dass der Außendurchmesser
d des Innenrohres 50 dem Innendurchmesser D des Außenrohres 70 sehr
gut entspricht, so dass das Innenrohr 50 im Außenrohr 70 klapperfrei und
spielfrei verschiebbar ist.
-
In
der 16 ist das Außenrohr 70 gezeigt, nachdem
die Schelle 150 sowie die Gegenschelle 160 montiert
worden sind. Es lässt
sich erkennen, dass das Außenrohr 70 durch
die Formgestaltung der Seitenwände 320 und 330 der
Schelle 150 verformt wird. Konkret drücken sich die Vorsprünge 380 der Kontur 360 der
beiden Seitenwände 320 und 330 (vgl. 10)
in die Außenwand 500 des
Außenrohres 70 hinein
und deformieren das Außenrohr 70 zumindest
außenwandseitig
unter Bildung von Dellen 510. Auch zu einer innenwandseitigen
Deformation des Außenrohres 70 kann
es kommen, so dass das Innenrohr 50 im Außenrohr 70 festgeklemmt
wird und sich in diesem nicht mehr verschieben kann. Eine Deformation
auch des Innenrohres 50 kann dabei auftreten, muss jedoch
nicht.
-
Durch
das Festklemmen des Außenrohres 70 auf
dem Innenrohr 50 wird die Stabilität des Dachgeneratorträgers 10 deutlich
erhöht,
weil zusätzlich zu
der Fixierung durch die Fixierschraube 110 gemäß 7 nun
auch eine weitere Fixierung des Außenrohres 70 mit dem
Innenrohr 50 durch die Haltemittel 30 erfolgt.
Um zu erreichen, dass die Vorsprünge 380 bzw.
die Kontur 360 der Schelle 150 in die Außenwand 500 des
Außenrohres 70 beim
Festschrauben der Muttern 200 eindringen können, ist
das Material der Schelle 150 sowie das Material der Gegenschelle 160 härter als
das Material des Außenrohres 70.
Vorzugsweise bestehen sowohl das Außenrohr 70 als auch
die Schelle 150 und die Gegenschelle 160 aus Stahl;
für die
Schelle 150 und die Gegenschelle 160 wird jedoch
eine härtere
Stahlsorte als für
das Außenrohr 70 gewählt.
-
Andere
ebenfalls besonders geeignete Materialien für die Schelle 150 und
die Gegenschelle 160 sind beispielsweise Edelstahl, Kunststoff,
glasfaserverstärkter
Kunststoff oder Aluminium. Für
das Außenrohr 70 wird
vorzugsweise ebenfalls ein Material aus dieser Materialgruppe verwendet,
jedoch sollten die Schelle und/oder die Gegenschelle aus einem härteren Material
bestehen als das Außenrohr 70,
zumindest in dessen Befestigungsabschnitt 220.
-
In
den 17 und 18 ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel
für die
Verbindung zwischen Montagebasis und Befestigungselement abgebildet. Die 17 zeigt
eine dreidimensionale Darstellung von der Seite und die 18 die
Verbindung im Querschnitt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Innenrohr 50 und/oder
das Außenrohr 70 an
seinem dem Befestigungselement 90, 250 oder 251 zugeordneten
Ende mit einem Schlitz 740 versehen, in den ein plattenförmiger Abschnitt 745 des
Befestigungselements 90, 250 oder 251 eingeführt ist.
Der plattenförmige
Abschnitt 745 des Befestigungselements 90, 250 oder 251 ist
mit dem Innenrohr 50 bzw. dem Außenrohr 70 im Schlitz 740 beliebig
befestigt, beispielsweise verklebt, verschweißt, verschraubt, vernietet
oder verlötet
(z. B. hartgelötet).
-
In
den 19 und 20 ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel
für Haltemittel 30 bzw.
für eine Klemmverbindung
mittels Klemmelement 150 und Gegenklemmelement 160 gezeigt.
Das Klemmelement 150 und das Gegenklemmelement 160 sind
an einer Seite durch ein in der Figur verdecktes Schwenklager oder
Schwenkgelenk miteinander verbunden und werden nur auf einer anderen
Seite, zum Beispiel der gegenüberliegenden
Seite, durch eine Schraube 750, z. B. Augenschraube, und
ein Gegenstück 755 mit
Innengewinde, zum Beispiel eine Mutter, miteinander verbunden.
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In
der 21 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger 10 dargestellt.
Wie sich in der 21 erkennen lässt, weist das
Befestigungselement 90 bei diesem Ausführungsbeispiel einen ersten
Auflageabschnitt 90a auf, der sich entlang bzw. entgegen
der Längsrichtung
X der Montagebasis mit einer vorgegebenen ersten Abschnittsbreite
B1 erstreckt. Außerdem
weist das Befestigungselement 90 einen zweiten Auflageabschnitt 90b auf,
der sich quer zur Längsrichtung
der Montagebasis – und
zwar entlang der Z- bzw. (-Z)-Richtung – mit einer vorgegebenen zweiten
Abschnittsbreite B2 erstreckt.
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Die
erste Abschnittsbreite B1 des ersten Auflageabschnitts 90a ist
kleiner als die zweite Abschnittsbreite B2 des zweiten Auflageabschnitts 90b. Die
Abschnittsbreiten B1 und B2 beziehen sich dabei jeweils auf die
Längsrichtung
einer die beiden Auflageabschnitte verbindenden Verbindungskante 90c, die
im montierten Zustand des Dachgeneratorträgers (vgl. 22)
parallel zur Längsrichtung
der Dachsparren 710 angeordnet ist. Die erste Abschnittsbreite
B1 entspricht somit der Länge
der Verbindungskante 90c; die zweite Abschnittsbreite B2
ist zur Verbindungskante 90c parallel und demgemäß größer als
die Länge
der Verbindungskante 90c. Demgemäß wird auch die Auflagefläche des
zweiten Auflageabschnitts 90b seitlich am Dachsparren größer sein
als die Auflagefläche
des ersten Auflageabschnitts 90a auf dem Dachsparren.
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Der
erste Auflageabschnitt 90a weist eine Befestigungsmöglichkeit
in Form eines Lochs 100 auf, mit dem der erste Auflageabschnitt 90a auf
einem Dachsparren eines Daches verschraubt werden kann. Der zweite
Auflageabschnitt 90b weist zwei Befestigungsmöglichkeiten
in Form zweier Löcher 100 auf,
mit denen der zweite Auflageabschnitt 90b seitlich an dem
Dachsparren verschraubt werden kann.
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Der
erste Auflageabschnitt 90a ist relativ zum zweiten Auflageabschnitt 90b symmetrisch
bzw. unversetzt derart angeordnet, dass der Mittelpunkt M des ersten
Auflageabschnitts 90a mit dem Mittelpunkt M' des zweiten Auflageabschnitts 90b zusammenfällt. Die
Mittelpunkte M und M' beziehen
sich dabei jeweils auf die sich in y-Richtung erstreckende Längsrichtung
der Verbindungskante 90c.
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Die
Anordnung der Löcher 100 in
dem Befestigungselement 90 ist beispielsweise symmetrisch zur
Mitte M bzw. M' der
jeweiligen Auflageabschnitte.
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In
der 21 lässt
sich darüber
hinaus ein weiteres Befestigungselement 250 erkennen, das
am Außenrohr 70 angebracht,
beispielsweise verschweißt,
ist. Das weitere Befestigungselement 250 entspricht baulich
dem Befestigungselement 90; dies bedeutet, dass auch das
weitere Befestigungselement 250 einen ersten Auflageabschnitt 250a aufweist,
der sich entlang der Längsrichtung
X der Montagebasis mit der vorgegebenen ersten Abschnittsbreite
B1 erstreckt. Außerdem
weist das weitere Befestigungselement 250 einen zweiten
Auflageabschnitt 250b auf, der quer zur Längsrichtung
der Montagebasis – und
zwar entlang der Z- bzw. (-Z)-Richtung – mit der vorgegebenen zweiten
Abschnittsbreite B2 verläuft.
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Auch
Befestigungsmöglichkeiten
in Form von Löchern 100 sind
wie bei dem Befestigungselement 90 vorhanden, die ein Festschrauben
des weiteren Befestigungselements 250 an einem Dachsparren
ermöglichen.
Die Anordnung der Löcher 100 in
dem weiteren Befestigungselement 250 ist beispielsweise
symmetrisch zur Mitte M bzw. M' der
beiden Auflageabschnitte 250a und 250b.
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In
der 21 ist erkennbar, dass das Innenrohr 50 sowie
das Außenrohr 70 an
den Befestigungselementen 90 und 250 unversetzt
angebracht sind. So fluchtet die Mittelachse M1 des Innenrohres 50 mit
der Mitte M bzw. M' der
beiden Auflageabschnitte 90a und 90b; entsprechend
fluchtet die Mittelachse M2 des Außenrohres 70 mit der
Mitte M bzw. M' der
beiden Auflageabschnitte 250a und 250b.
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In
der 22 ist die Montagebasis 40 des Dachgeneratorträgers 10 in
einer Sicht von vorn gezeigt, nachdem sie auf einem Spitzdach 700 montiert worden
ist. Man sieht Dachsparren 710, die unter dem Neigungswinkel
des Daches schräg
nach unten bzw. oben verlaufen sowie Dachlatten 720, die
auf den Dachsparren 710 verschraubt sind und quer zu den
Dachsparren und somit horizontal verlaufen. Auf den Dachlatten können Dachziegel
eingehängt
werden, was aus Gründen
der Übersichtlichkeit
in der 22 nicht gezeigt ist.
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In
einem Zwischenbereich 730 ist die Montagebasis 40 auf
den Dachsparren 710 aufgeschraubt. Man sieht, dass die
Montagebasis 40 derart montiert ist, dass der erste Auflageabschnitt 90a der
unteren Dachlatte 720a zugewandt ist und vorzugsweise an dieser
anliegt. Da der erste Auflageabschnitt 90a auf dem Dachsparren 710,
d. h. auf der Oberseite 710' des
Dachsparrens 710, aufliegt, ist ein weiteres "Nachuntenschieben" des Dachgeneratorträgers nicht
möglich,
da dieser an die untere Dachlatte 720a bereits angestoßen ist.
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Der
zweite Auflageabschnitt 90b liegt seitlich, also an der
senkrecht zur Oberseite 710' verlaufenden
Seitenfläche 710'' an dem Dachsparren 710 an
und wird seitlich mit diesem verschraubt. Da der zweite Auflageabschnitt 90b seitlich
am Dachsparren anliegt und im Unterschied zu dem ersten Auflageabschnitt 90a nicht
auf der Oberseite aufliegt, stört
dieser bei einem „Nachuntenschieben" des Dachgeneratorträgers nicht;
denn er kann mit der unteren Dachlatte 720a nicht kollidieren.
Vielmehr lässt
sich der zweite Auflageabschnitt 90b entlang des Dachsparrens 710 unterhalb
der unteren Dachlatte 720a an dieser vorbeischieben, so
dass er abschnittsweise unterhalb der unteren Dachlatte 720a befindlich
an dem Dachsparren 710 verschraubt werden kann.
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Die 23 zeigt
das Befestigungselement 90 nochmals in einer dreidimensionalen
Sicht im Detail.
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In
der 24 erkennt man das Stützelement 20 in einem
Schnitt in der Y-Z-Schnittebene. Man sieht, dass das Stützelement 20 zwei
miteinander unmittelbar verbundene Mastabschnitte aufweist, nämlich einen
zum Halten des Trägerelements
geeigneten Trägerabschnitt 20a in
Form eines Trägerrohres, dessen Längsachse
Q1 die Längsachse
Q des Stützelements 20 bildet,
und einen gekrümmten
Befestigungsabschnitt 20b in Form eines Befestigungsrohres,
das mit der Befestigungsstelle 25 verbunden ist und um
einen vorgegebenen Biegewinkel α umgebogen
ist.
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Das
Befestigungsrohr 20b weist einen ersten Anschlussbereich 800 auf,
dessen Längsachse
Q2 parallel zur Längsachse
Q des Stützelementes 20 verläuft, sowie
einen zweiten Anschlussbereich 810, dessen Längsachse
Q3 winklig, insbesondere rechtwinklig, zur Oberfläche S bzw.
Ebene S der Befestigungsstelle 25 ausgerichtet ist.
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Zwischen
dem ersten Anschlussbereich 800 und dem zweiten Anschlussbereich 810 ist
ein Bogenbereich 830 vorhanden, dessen innerer Krümmungsradius
vorzugsweise mindestens 10 mm beträgt.
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Der
Innenrohrdurchmesser des Trägerrohres 20a und
der Innenrohrdurchmesser des Befestigungsrohres 20b sind
jeweils derart bemessen, dass ein Generatoranschlusskabel durch
das jeweilige Rohr hindurchführbar
ist. Dabei sind das Trägerrohr 20a und
das Befestigungsrohr 20b derart miteinander verbunden,
dass ein Hindurchführen
eines Generatoranschlusskabels vom Inneren des Trägerrohrs 20a ins
Innere des Befestigungsrohrs 20b (oder in umgekehrter Richtung)
zur Dachgeneratormontage möglich
ist.
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Um
ein Durchführen
des Generatoranschlusskabels auch durch das Verbindungsteil 340 der
Schelle 150 hindurch zu ermöglichen, ist in der Schelle 150 im
Bereich der Befestigungsstelle 25 ein Schellenloch 840 vorgesehen,
das zur Durchführung des
Generatoranschlusskabels geeignet ist. Um ein Durchführen des
Generatoranschlusskabels von dem Trägerrohr 20a durch
das Befestigungsrohr 20b sowie durch das Verbindungsteil 340 der
Schelle 150 hindurch (oder umgekehrt) zu vereinfachen,
ist das Schellenloch 840 vorzugsweise fluchtend oder koaxial
zum Befestigungsrohr 20b im Bereich der Befestigungsstelle 25 angeordnet.
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In
der 25 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger
gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist das Stützelement 20 einteilig
ausgeführt
und im Bereich seines der Befestigungsstelle 25 zugewandten
Mastendes unter Bildung eines gekrümmten Befestigungsabschnitts 20b um
den Biegewinkel α umgebogen.
Der Trägerabschnitt 20a und
der gekrümmte
Befestigungsabschnitt 20b sind also durch dasselbe Mastrohr 20 gebildet.
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In
der 26 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger
gezeigt. Bei diesem dritten Ausführungsbeispiel
ist das Stützelement 20 an
seinem der Befestigungsstelle 25 zugewandten Mastende schiefwinklig
unter Bildung einer unteren Schnittkante 850 abgeschnitten
und mit der unteren Schnittkante 850 an der Oberfläche S des Verbindungsteils 340 befestigt,
zum Beispiel verklebt, verschraubt oder verschweißt. Die
Schnittkante bzw. Schnittkontur, die beispielsweise elliptisch geformt
ist, liegt also auf der Oberfläche
S der Befestigungsstelle 25 und damit auf der Oberfläche S des Verbindungsteils 340 auf.
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In
der 27 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger
gezeigt. Bei diesem weiteren Ausführungsbeispiel ist das Stützelement 20 einteilig
ausgeführt
und im Bereich seines der Befestigungsstelle 25 zugewandten
Mastendes unter Bildung eines gekrümmten Befestigungsabschnitts 20b um
den Biegewinkel α umgebogen.
Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel
gemäß der 25 ist
bei diesem Ausführungsbeispiel
der Bogenbereich 830 des gekrümmten Befestigungsabschnitts 20b durch
einen sich im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche S des Verbindungsteils 340 erstreckenden
Abstandshalterabschnitt 860 des Stützelements 20 vom
Verbindungsteil 340 getrennt, wodurch der Abstand des Stützelements 20 vom
Dach erhöht
wird.
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In
der 28 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen
Dachgeneratorträger 10 gezeigt, bei
dem die Befestigungsstelle P der Montagebasis 40 an den
Befestigungselementen 90 und 250 bezogen auf den
Mittelpunkt M des ersten Auflageabschnitts 90a bzw. 250a – in Richtung
quer zur Längsrichtung
der Montagebasis bzw. entlang der y Richtung und damit entlang der
Dachsparrenlängsrichtung
gesehen – quer
versetzt ist. Der erste Auflageabschnitt 90a des Befestigungselements 90 und
der zweite Auflageabschnitt 90b des Befestigungselements 90 sind
symmetrisch zueinander ausgerichtet, so dass die Mittelpunkte M
und M' der beiden
Auflageabschnitte zusammenfallen. Entsprechendes gilt für die beiden
Auflageabschnitte 250a und 250b. Der Versatz V
beträgt
beispielsweise 1 cm.
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In
der 29 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, bei
dem die Befestigungsstelle P der Montagebasis 40 an den
Befestigungselementen 90 und 250 bezogen auf den
Mittelpunkt M des ersten Auflageabschnitts 90a bzw. 250a – in Richtung
quer zur Längsrichtung
der Montagebasis bzw. entlang der y Richtung und damit entlang der
Dachsparrenlängsrichtung
gesehen – versetzt
ist. Außerdem
sind der erste Auflageabschnitt 90a und der zweite Auflageabschnitt 90b des
Befestigungselements 90 asymmetrisch zueinander ausgerichtet
bzw. unter Bildung eines zweiten Versatzes V2 versetzt, so dass
der Mittelpunkt M des ersten Auflageabschnitts 90a und
der Mittelpunkt M' des
zweiten Auflageabschnitts 90b auseinander fallen. Entsprechendes
gilt für
die beiden Auflageabschnitte 250a und 250b. Durch
den zweiten Versatz V2 ist das Teilstück des zweiten Auflageabschnitts 90b,
das sich oberhalb der unteren Dachlatte 720a befindet,
größer als
das andere Teilstück
des zweiten Auflageabschnitts 90b, das sich unterhalb der
unteren Dachlatte 720a befindet.
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Wie
sich darüber
hinaus in den 28 und 29 erkennen
lässt,
sind die Löcher 100 in
y-Richtung seitlich versetzt zueinander angeordnet; dies vermeidet,
dass die Dachsparren 710 Risse bekommen oder aufgespalten
werden, wenn Schrauben zum Befestigen des Dachgeneratorträgers eingeschraubt
werden.