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Die
Erfindung betrifft einen Eckverbinder zur Verbindung von einem ersten
flächigen Bauteil – über dessen Stirnfläche – mit
einem zweiten flächigen Bauteil mittels eines Verbindungsbolzens
und eines Exzenterelements, wobei das erste flächige Bauteil zwischen
einer ersten und einer zweiten Deckplatte mindestens eine Stützkernzwischenlage
aufweist, wobei zumindest das Exzenterelement im ersten flächigen
Bauteil in einem Abstützelement angeordnet ist.
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Die
flächigen Bauteile in Stützkernbauweise werden
oft auch als Sandwichplatten, Wabenplatten oder Leichtbauplatten
bezeichnet. Alle Plattentypen haben im Möbelbau in der
Regel Decklagen aus Dünnspanplatten, mittel- oder hochdichten
Faserplatten, Sperrholz- oder Hartfaserplatten. Die Sandwichplatten
haben dabei als Mittelschicht bzw. Stützkern z. B. Polyurethan-Schaum
oder Polystyrol. Bei den Wabenplatten werden als Zwischenlagen oft Wellstegeinlagen
oder sog. expandierte Honigwaben eingesetzt. Die meisten Leichtbauplatten
haben eine Rohdichte, die unter 500 kg/m3 liegt.
Werden für die Zwischenlage keine brandhemmenden Aluminiumschäume
oder Blähglas verwendet, liegt die Rohdichte unter 350
kg/m3. Zum Vergleich beträgt die Rohdichte
einer unbeschichteten Spanplatte ca. 600 bis 750 kg/m3.
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Sollen
an Leichtbauplatten Beschläge z. B. Eckverbinder oder dergleichen
befestigt werden, hat man das Problem, dass die Befestigungselemente
in der Regel nur an den relativ dünnen Decklagen bzw. Deckplatten
Halt finden. Die Titusonic Ltd., Beschlagtechnik aus Dekani, Slowakei,
baut derartige Eckverbinder für Leichtbauplatten. Das jeweilige,
einen Exzenterbeschlag aufnehmende Abstützelement ist mit den
Deckplatten ultraschallverschweißt.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Eckverbinder
für Leichtbauplatten zu entwickeln, der bei einfacher Montage
ein festes, sicheres und dauerhaft haltendes Verbinden von Leichtbauplatten
ermöglicht. Dies gilt auch für das Verbinden einer
Standardplatte mit einer Leichtbauplatte.
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Das
Problem wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Dazu sitzt das Abstützelement im Bauteil in einer Ausnehmung,
die die erste Deckplatte und die Stützkernzwischenlage
vollständig durchdringt und in der zweiten Deckplatte in
einer sacklochartigen Ausnehmung endet.
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Eine
weitere Problemlösung ist in Anspruch 9 offenbart. Dort
weist das Abstützelement zur Durchführung des
Verbindungsbolzens eine Querbohrung auf, die – bezogen
auf das erste flächige Bauteil – außermittig
zwischen den Deckplatten angeordnet ist. Die Querbohrung hat zur
Deckplatte mit der Durch gangsbohrung einen kürzeren Abstand
als zur Deckplatte mit der Sacklochbohrung.
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird ein Eckverbinder geschaffen, mit
dem Möbelteile, z. B. Leichtbauplatten untereinander oder
Leichtbauplatten mit Standardplatten, also Spanplatten, Vollholzplatten
oder dergleichen verbunden werden können. Das entsprechende
Beschlagbauteil – es ist hier ein Exzenterbeschlag – wird
dazu in einem Abstützelement gelagert, das sich in der
Leichtbauplatte an deren Deckplatten formschlüssig abstützt.
Dazu sitzt das Abstützelement in den Deckplatten in Bohrungen,
von denen eine auch eine Sacklochbohrung sein kann. Ggf. kann das
Abstützelement in mindestens einer der Bohrungen auch eingeklebt
sein.
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Das
verwendete, im ersten flächigen Bauteil eingelassene, Abstützelement
kann primär ein Rohr, eine Hülse oder eine mit
einem Boden versehene Büchse sein. In diesem Abstützelement
sitzt der Exzenterbeschlag quer zu seiner Spannrichtung außermittig.
Seine Schwenkachse ist somit weiter vom zweiten flächigen
Bauteil entfernt, als die geometrische Mitte des Abstützelementes.
Die Umrandung des Abstützelementquerschnitts kann ein Kreis,
ein Oval, eine Ellipse, ein Polygon sowie ein kantiges Vieleck mit
drei, vier oder mehr Ecken sein.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen
und den nachfolgenden Beschreibungen schematisch dargestellter Ausführungsformen.
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1:
Schnitt durch eine Eckverbindung. In der Schnittebene liegt die
Schwenkachse des Exzentergehäuses;
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2:
Schnitt durch eine Eckverbindung. Die Schnittebene verläuft
quer zum Exzentergehäuse;
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3:
dimetrische Ansicht der Abstützhülse mit sichtbarer
Rückseite.
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4:
dimetrische Ansicht der Abstützhülse mit sichtbarer
Vorderseite.
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5:
dimetrische Ansicht des Verbindungsbolzens von schräg oben;
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6:
dimetrische Ansicht des Verbindungsbolzens von schräg unten;
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7:
dimetrische Ansicht des Spreizkörpers;
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8:
dimetrische Ansicht des Keilkörpers von schräg
oben;
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9:
dimetrische Ansicht des Keilkörpers von der Seite aus;
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10:
Abstützhülse mit Spreizeinsatz im Längsschnitt;
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11:
Eckverbinder mit einer Abstützhülse nach 10 im
montierten Zustand;
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12:
Eckverbinder mit einem Abstützsockel im Längsschnitt;
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13:
Eckverbinder mit einem Abstützsockel im Querschnitt;
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14:
Eckverbinder mit einem Verbindungsbolzen, der Teil des Spreizdübels
ist;
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15:
Leichtbauplatte nach 1 ohne Abstützhülse;
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16: Leichtbauplatte nach 1 mit
eingestecktem Spreizkörper.
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Die
in den 1 und 2 gezeigten Eckverbinder bestehen
jeweils aus einem in einem Abstützelement (10)
eingesetzten Exzenterbeschlag als Exzenterelement (40),
einem Verbindungsbol zen (30) und einem Spreizdübel
(60). Der Eckverbinder verbindet eine erste (100)
mit einer zweiten Leichtbauplatte (200), wobei die erste
Platte (100) beispielsweise senkrecht auf der zweiten Platte
(200) angeordnet wird. Die erste Platte (100)
enthält eine passende Ausfräsung und/oder Bohrung
für die Aufnahme des den Exzenterbeschlag (40)
lagernden Abstützelements (10) und des Verbindungsbolzens (30).
In der zweiten Platte (200) befindet sich eine Bohrung
(230), in der der Spreizdübel (60) montiert ist.
In letzteren ist der Verbindungsbolzen (30) eingeschraubt,
der in den Exzenterbeschlag (40) eingreift.
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Von
den Platten (100) und (200) ist zumindest die
erste Platte (100) eine Leichtbauplatte, vgl. 15.
Die gezeigte Leichtbauplatte (100) umfasst zwei Deckplatten
(101) und (111) und einen dazwischen liegenden
Stützkern (121). Jede Deckplatte (101, 111)
besteht im Ausführungsbeispiel aus einer Dünnspanplatte.
Der Stützkern (121) ist hier z. B. ein PU-Schaumkern.
Die Deckplatten (101, 111) sind mit ihren innenliegenden
Oberflächen (103, 113) mit dem plattenförmigen
Stützkern (121) verklebt. Die dargestellte Leichtbauplatte
hat eine Wandstärke von 28 Millimetern. Jede Deckplatte
(101, 111) ist hier vier Millimeter dick. Statt
des Schaumkerns kann sie u. a. auch einen Wabenkern haben. Die Leichtbauplatte (100)
hat eine Stirnseite (129), mit der sie nach einer Eckverbindung
die Platte (200) kontaktiert.
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In
der Leichtbauplatte (100) befindet sich eine Bohrung (130),
die sich aus den Abschnitten (105), (125) und
(115) zusammensetzt. Letzterer Abschnitt (115)
ist eine Sacklochbohrung. Ihre Tiefe beträgt hier 75% der
Materialstärke der unteren Deckplatte (111). Ggf.
kann anstelle der Sacklochbohrung (115) eine Durchgangsbohrung
verwendet werden.
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Die
Leichtbauplatte (100) kann auch gewölbt, z. B.
zylindrisch ausgeführt sein, sofern die Materialstärke
des Stützkerns (121) zumindest annähernd
konstant ist.
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Sollte
die zweite Platte (200) auch eine Leichtbauplatte sein,
so hat sie einen vergleichbaren Aufbau, vgl. auch 16.
Alle Bezugszeichen der zweiten Leichtbauplatte (200) sind
jeweils um den Summand 100 additiv erhöht. Die
Leichtbauplatte (200) kann bezüglich der einzelnen
Schichtdicken anders dimensioniert sein als die Platte (100).
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In
den 3 und 4 ist das Abstützelement
(10) als Abstützhülse dargestellt. Nach 2 hat
die z. B. aus Kunststoff gefertigte Abstützhülse (10)
einen ovalen Querschnitt. Die Fläche dieses Querschnitts
wird durch zwei einander gegenüberliegende Halbkreise und
zwei gleichlange, dazwischenliegende Geraden begrenzt, wobei die
beiden Halbkreise bei separaten Mittelpunkten den gleichen Radius
haben und die beiden Geraden tangential an den Enden der Halbkreise
anschließen. Die beiden Halbkreise haben die Mittelpunkte
(27) und (28). Eine die Mittelpunkte (27, 28)
verbindende Gerade verläuft parallel zur äußeren
Oberfläche (102) der ersten Leichtbauplatte (100)
und steht nach den Ausführungsbeispielen zudem normal auf
der äußeren Oberfläche (202)
der Platte (200).
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Die
Abstützhülse (10) hat an ihrer Vorderseite
eine z. B. zylindrische Exzenterbohrung (12), die der Aufnahme
des Exzenterelements (40) dient. Die Exzenterbohrung (12)
ist in 1 eine Sacklochbohrung mit planer Bodenfläche
(14), vgl. 14. Ihre Mittellinie liegt auf
dem oberen Querschnittsmittelpunkt (27). Der Durchmesser
der Exzenterbohrung (12) ist nur geringfügig größer
als der Außendurchmesser des Exzenterelements (40).
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Die
Abstützhülse (10) hat zur Aufnahme des Verbindungsbolzens
(30) eine Querbohrung (15). Im Ausführungsbeispiel
schneiden sich die Mittellinien der Exzenterbohrung (12)
und der Querbohrung (15) senkrecht. Der Durchmesser der
Querbohrung (15) ist kleiner als der Durchmesser der Exzenterbohrung (12)
und nur geringfügig größer als der entsprechende
Außendurchmesser des dort geführten Verbindungsbolzens
(30).
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Die
Querbohrung (15) ist nach den 1, 10, 12, 14 und 15 nicht
mittig zwischen den Deckplatten (101) und (111)
angeordnet. Sie sitzt in Abstand v zur Deckplatte (101)
und im Abstand h zur Deckplatte (111), vgl. 15.
Dadurch wird die Durchgangsausnehmung (105) durch die Anlage
der Abstützhülse (10) höher
belastet als die weniger tiefe Sacklochausnehmung (115).
Es sind Eckverbinder für Leichtbauplatten (100)
vorgesehen, bei denen das Verhältnis von a zu b umgekehrt
proportional zum Verhältnis v zu h ist. In diesem Fall
ist das Deckplattenmaterial beider Deckplatten (101, 111)
im Einbauzustand zumindest annähernd gleich belastet, sofern
die Abstützhülse (10) nahezu bündig mit
der Deckplattenoberfläche (102) abschließt
und zugleich am anderen Ende am Boden (119) ansteht.
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Der
hintere Bereich der Abstützhülse (10)
ist rohrförmig gestaltet, wobei die Rohrwandstärke über den
Querschnitt konstant ist. In diesem Bereich ist ein Stegkreuz (18)
angeformt. Letzterer schließt mit der hinteren Stirnseite
der Abstützhülse (10) bündig ab,
vgl. auch 1. Eine Wandung des Stegkreuzes liegt
in der Zeichnungsebene der 1.
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Durch
die gezeigte Wahl der Lage des Stegkreuzes (18) und die
Materialanhäufung im unteren Bereich der Abstützhülse
(10) – der dortige Bereich steht nach der Montage
des Eckverbinders unter Zugspannung – erweist sich die
Abstützhülse (10) als besonders formsteifer
Biegebalken.
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Im
Bereich der vorderen Stirnseite befindet sich auf der äußeren
Mantelfläche (11) der Abstützhülse
(10) mindestens ein umlaufender Widerhakensteg (26)
zur besseren Verrastung in der oberen Deckplatte (101),
vgl. 3.
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Selbstverständlich
ist es auch möglich, den Querschnitt oder die Außenkontur
der Abstützhülse (10) über ihre
Länge zu verändern. Beispielsweise kann der Bereich
des Abstützelements (10), der in die Sacklochbohrung
(115) hineinragt, einen kleineren und/oder andersförmigen
Querschnitt haben als die Ausnehmung (105). Nur beispielsweise
kann die Ausnehmung (115) die Form eines Langloches haben,
dessen Längsausrichtung quer zur Mittellinie (15)
orientiert ist.
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Die 5 und 6 zeigen
einen Verbindungsbolzen (30). Der Verbindungsbolzen (30)
ist ein im Wesentlichen zylindrischer Stehbolzen (31) mit
einem Auflageteller (32), einem Gewindezapfen (34) und
einem auf einer Taille (36) sitzenden Halbkugelkopf (37).
Der Stehbolzen (31) zentriert sich in der Querbohrung (15)
der Abstützhülse (10). Der Auflageteller
(32) hat einen Durchmesser, der z. B. mindestens einen
Millimeter größer ist als der Durchmesser der
Bohrung (230) der Platte (200). Der Halbrundkopf
(37) hat im Zentrum seiner z. B. planen Oberseite eine
Ausnehmung (38) zum Ansetzen eines Schraubendrehwerkzeuges.
Die Ausnehmung (38) kann geeignet sein für einen
Innensechskant, einen Schlitzschraubendreher, einen Kreuzschlitzschraubendreher
oder ein Torx-Werkzeug. Vergleichbares gilt auch für die
Ausnehmungen (48) und (85).
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Die 7 zeigt
den Spreizkörper (61) eines Spreizdübels
(60), vgl. auch 12. Eine
längere, ebenfalls noch unverformte Version hiervon ist
u. a. in 16 im Schnitt dargestellt.
Der Spreizkörper (61) hat im Wesentlichen die
Form eines Rohres, d. h. er ist ein rohrförmiger Körper
mit einer oberen und einer unteren Stirnfläche. Der Spreizkörper
(61) ist in die drei Bereiche Hintergriffsabschnitt (62),
Montageabschnitt (67) und Abstützabschnitt (71)
aufgeteilt.
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Nach 7 ist
der Hintergriffsabschnitt (62) beispielsweise ein zylinderrohrförmiger
Bereich mit z. B. vier geraden Längsschlitzen (64).
Die Längsschlitze (64) separieren vier Hintergriffselemente
(63). Sie haben dabei eine 90°-Teilung. Im Bereich
der Hintergriffselemente (63) ist die Innenwandung des
Spreizkörpers (61) zylindrisch geformt, vgl. 16. Der Spreizkörper (61)
hat am oberen Ende des Hintergriffsabschnitts (62) eine
Stirnfläche (65), die hier eben ausgeführt
ist.
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Da
der Spreizkörper (61) eine Länge hat,
die gleich oder geringfügig kleiner ist als der kürzeste
Abstand zwischen der innenliegenden Oberfläche (203) der
Deckplatte (201) und dem Boden (219) der Sacklochbohrung
(215), liegt die Stirnfläche (65) im
Rahmen der üblichen Toleranzen in der Ebene der innenliegenden
Oberfläche (203) der oberen Deckplatte (201).
Nach 16 liegt die Außenkante
der Stirnfläche (65) gegenüber der innenliegenden
Kante der Bohrung (205).
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Unterhalb
der Hintergriffselemente (63) liegt der Montageabschnitt
(67). Letzterer ist beispielsweise ein Innengewinde (68).
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Der
Spreizkörper (61) sitzt mit dem – an
den Montageabschnitt (67) anschließenden Abstützabschnitt
(71) – im Einbauzustand, in Radialrichtung festgeklemmt,
in der Sacklochbohrung (215). Dazu hat der Abstützabschnitt
(71) dort eine be sondere Außenkontur. Sie hat
beim unverformten Spreizkörper (61) nach den 7 und 16 beispielsweise eine im Wesentlichen
kegelmantelförmige Hüllfläche.
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Der
Abstützabschnitt (71) hat wie der Hintergriffsabschnitt
(62) z. B. vier Längsschlitze (75). Die Längsschlitze
(75), die den Abstützabschnitt (71) in vier
Klemmzungen (72) aufteilen, haben hier ebenfalls eine 90°-Teilung
und liegen z. B. in der gedachten Verlängerung der Schlitze
(64). Die Klemmzungen (72) tragen an ihren unteren
Rändern kurze Längsstege (73), die die
in Umfangsrichtung orientierten Querstege (74) jeweils
mittig teilen. Die Längsstege (73) stehen über
die Querstege (74) über und sind kürzer
als die entsprechende Tiefe b, vgl. 15, der
Sacklochbohrung (215).
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Die
untere Stirnfläche des Spreizkörpers (61)
kontaktiert mit ihrem äußeren Rand den Boden (219)
der Sacklochbohrung (215) in der Regel ohne nennenswertes
axiales Spiel, vgl. 16. Die untere Stirnfläche
des Spreizkörpers (61) kann konkav gewölbt
sein oder eine Struktur aufweisen, so dass sie auch hier nur mittels
Linienberührung, punktuell oder partiell den Boden (219)
berührt.
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Die 8 und 9 zeigen
den Keilkörper (81) des Spreizdübels
(60). Eine verlängerte Version ist u. a. in 12 dargestellt.
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Der
Keilkörper (81) ist zumindest bereichsweise ein
rotationssymmetrisches Bauteil. Er hat hier vier Abschnitte: einen
Sitzabschnitt (84), einen Spreizabschnitt (88)
als Keilzone, einen Montageabschnitt (91) und einen Fußabschnitt
(94).
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Der
Keilkörper (81) hat eine zentrale Werkzeugausnehmung
(85), an die sich eine Gewindebohrung (82) mit
beispielsweise einem metrischen Innengewinde anschließt.
Das Gewinde der Bohrung (82) endet in den Ausführungsbeispielen
vor dem Fußabschnitt (94).
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Alternativ
kann die Bohrung (82) – bei einem Weglassen des
Innengewindes – zur Aufnahme von nichtmetrischen Schrauben,
z. B. Spanplattenschrauben oder Holzschrauben, einen rechteckigen, ovalen,
polygonförmigen oder sternförmigen Querschnitt
haben. Ggf. verjüngt sich der Ausnehmungsquerschnitt von
Bohrungsbeginn zum Bohrungsende hin.
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Der
Sitzabschnitt (84) des Keilkörpers (81) hat
eine im Wesentlichen zylindrische Außenkontur. Dieser Abschnitt
(84) sitzt bei einem in der Leichtbauplatte (100)
montierten Spreizdübel (60) in der Bohrung (105)
der oberen Deckplatte (101) ggf. mit einer Presspassung.
Der Sitzabschnitt (84) hat hier einen Außendurchmesser,
der dem Innendurchmesser der Bohrung (105) entspricht.
Er hat zwei umlaufende Widerhakenstege (86). Die geschlossenen,
ringförmigen Stege (86) haben einen dreieckigen
Einzelquerschnitt. Sie stehen z. B. 0,15 Millimeter über
die dortige zylindrische Außenkontur über. Sie
bewirken u. a. ein verdrehsicherndes Verklemmen des Keilkörpers
(81) in der Bohrung (105). Zusätzlich
dichten sie die Montagefuge zwischen dem Keilkörper (81)
und der Leichtbauplatte (100) ab, so dass dort weder Schmutz
noch Feuchtigkeit eindringen kann. Auch kann auf diese Weise kein
Stützkernmaterial in die Umgebung gelangen.
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An
dem Sitzabschnitt (84) schließt sich der Spreizabschnitt
(88) bzw. die Keilzone an. Letztere besteht aus einem Kegelstumpf,
dessen fiktive Spitze in dem darunter liegenden Abschnitt (91, 94)
und auf der Mittellinie (16) angeordnet ist. Der Spitzenwinkel
liegt zwischen 30 und 45 Winkelgraden. Der minimale Außendurchmesser
des Spreizabschnitts (88) entspricht beispielsweise dem
Innendurchmesser des unverformten Hintergriffsabschnitts (62)
des Spreizkörpers (61).
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Im
Ausführungsbeispiel folgt auf den Spreizabschnitt (88)
der Montageabschnitt (91). Letzterer ist beispielsweise
ein Außengewinde (92).
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An
den Montageabschnitt (91) schließt sich ein zylindrischer
Fußabschnitt (94) an. Er schließt mit einem
Boden (95) ab. Der Außendurchmesser des Fußabschnittes
(94) ist kleiner als der Kerndurchmesser des Außengewindes
(92). Ggf. ist der Fußabschnitt (94)
zumindest bereichsweise auch als Konus gestaltet.
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Der
Spreizkörper (61) und der Keilkörper (81)
sind z. B. aus einem Polyamid gefertigt.
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U.
a. nach den 1 und 2 sitzt
in der Exzenterbohrung (12) der Exzenterbeschlag (40), vgl.
auch DIN 68856 Teil 1, Seite 5, Nr. 2.2.2, Ausgabe August
1983. Ein derartiger Exzenterbeschlag (40) ist
meist ein zylindrischer Leichtmetallkörper, mit einer eingearbeiteten
Exzenterausnehmung (41), vgl. 14. Auf
seiner vorderen Stirnseite hat er meist eine Kreuzschlitzausnehmung
(48) oder dergleichen. Oberhalb dieser Ausnehmung (48)
befindet sich ein – hier nicht dargestellter – Pfeil,
der in Richtung der Öffnung der Exzenterausnehmung (41) weist.
Die Exzenterausnehmung (41) wird geschnitten von einer
im Querschnitt u-förmigen Nut (42). Die radiale
Hüllfläche der Exzenterausnehmung (41)
und die Flanken der Nut (42) schneiden sich in einer u-förmigen
Kante (45).
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Auf
letzterer liegt bei montiertem Eckverbinder der Halbkugelkopf (37)
des Verbindungsbolzens (30) auf.
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Um
die Platten (100) und (200) miteinander über
Eck verbinden zu können, wird zunächst der Spreizdübel
(60) in die Leichtbauplatte (200) montiert. Dazu
wird der Spreizkörper (61) in die Bohrung (230)
so weit eingeschoben, bis er auf dem Bohrungsboden (219)
aufsteht. Abschließend wird der Keilkörper (81)
in die Bohrung (66) des Spreizkörpers eingesetzt
und eingeschraubt. Hierbei werden die Hintergriffsabschnitte (62)
unter der oberen Deckplatte (201) aufgespreizt. Zugleich
drückt der Fußabschnitt (94) des Keilkörpers
(81) die Klemmzungen (72) des Spreizkörpers
(61) auseinander. Hierbei verkrallen sich die Längs-
und Querstege (73, 74) der Klemmzungen zumindest
verdrehsicher in der Bohrung (215). Abschließend
wird der Verbindungsbolzen (30) in den Keilkörper
(81) eingeschraubt. Hierbei legt sich der Auflageteller
(32) des Verbindungsbolzens (30) an der Oberfläche
(202) der Leichtbauplatte (200) fest an.
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Nach
den 1 und 2 wird in die Ausnehmung (130)
der Leichtbauplatte (100) die Abstützhülse
(10) eingesteckt. Die untere Stirnseite der Abstützhülse
(10) liegt beispielsweise am Boden (119) an. Durch
die ovale Querschnittskontur sitzt die Abstützhülse
verdrehsicher in der Ausnehmung (130). Über Widerhakenstege
(26) verhakt sich die Abstützhülse (10)
sicher in der oberen Deckplatte (101). Zugleich verschließen
die umlaufenden Widerhakenstege (26) die Montagefuge zumindest
staubdicht. Hiernach wird der Exzenterbeschlag (40) in
die Exzenterbohrung (12) eingesetzt. Die Öffnung
der Exzenterausnehmung (41) ist nach unten ausgerichtet.
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Nun
wird die nach den 1 und 2 vertikal
ausgerichtete Platte (100) von oben her an die Platte (200)
herangeführt, bis die einzelnen Mittellinien der Verbindungsbolzen
(30) mit den entsprechenden Mittellinien (16)
der abstützhülsenseitigen Querbohrungen (15)
fluchten. Beim Absetzen der Platte (100) gleitet der Halbkugelkopf
(37) des Verbindungsbolzens (30) in die Exzenterausnehmung
(41) des Exzenterbeschlags (40). Bei einer Drehung
des Exzenterbeschlags (40) um seine durch den Punkt (27)
gehenden Mittellinie, schwenkt die u-förmige Kante (45) – wie
zwei Zinken einer Gabel – unter den Halbkugelkopf (37).
Dabei wird der Verbindungsbolzen (30) über den
Halbkugelkopf (37) in die Abstützhülse
(10) gezogen. Die Eckverbindung gilt als zu Stande gekommen,
wenn beim Verschwenken des Exzenterbeschlags (40) ein erforderliches
Drehmoment erreicht ist, oder der Grund der Nut (42) an
der Taille (36) des Verbindungsbolzens (30) zur
Anlage kommt.
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In
den 10 und 11 wird
eine Abstützhülse (10) gezeigt, die zusätzlich
in der Sacklochbohrung (115) der zweiten Deckplatte (111)
der Leichtbauplatte (100) verkrallt werden kann. Dazu hat
die Abstützhülse (10) im hinteren Bereich
eine Ausnehmung (21), in der in der Nähe der hinteren
Stirnseite eine umlaufende Abstütznut (22) eingearbeitet
ist. Die Ausnehmung (21) ist im mittleren Bereich der Abstützhülse
(10) durch einen Boden (13) begrenzt. Im Zentrum
des Bodens (13) befindet sich ein Stützrohr (24).
Im Stützrohr (24) sitzt ein Rastbolzen (51),
der an seinem rechten Ende einen Abstützbund (52)
und einen Zapfen (53) trägt. Auf dem Zapfen sitzt
ein Spreizteller (55). Letzterer trägt an seinem äußeren Rand
beispielsweise sechs Spreizfinger (56). Die vorderen Enden
der Spreizfinger (56) stützen sich in der Abstütznut
(22) ab.
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Die 10 zeigt
die Abstützhülse (10) nach dem Einstecken
in die Bohrung (115). Das spreizbare Ende der Abstützhülse
(10) ist noch unverformt. Wird nun der Rastbolzen (51)
in das Stützrohr (24) hineingeschoben, so spreizen
die Spreizfinger (56) das hintere Ende der Abstützhülse
(10) auf, vgl. 11. Hierbei
verhakt sich die Abstützhülse (10) in
der Bohrung (115). Der Spreizvorgang ist beendet, wenn
der Abstützbund (52) des Rastbolzens (51)
an der hinteren Stirnfläche des Stützrohres (24)
zur Anlage kommt. Die vorderen Enden der Spreizfinger (56)
liegen dann am Boden (119) stabil auf.
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Ggf.
ist die Abstützhülse (10) im Bereich
der Ausnehmung (21) mehrfach längsgeschlitzt.
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Nach
den 12 und 13 befindet
sich zwischen der Abstützhülse (10) und
der Platte (200) ein Abstützbock (140).
Der Abstützbock (140), z. B. ein Spritzgussteil
aus Kunststoff, fixiert zusätzlich die Position zwischen
den Platten (100) und (200). Dazu hat der Abstützbock
eine Bohrung (141), die nach dem Herstellen der Eckverbindung
den Verbindungsbolzen (30) eng toleriert umgibt. Der Abstützbock (140)
sitzt passgenau zwischen den Deckplatten (101) und (111).
Hierbei liegt er nur im unteren Bereich an den Deckplatten (101, 111)
an.
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Ggf.
hat der Abstützbock (140) zur Abstützhülse
(10) hin mindestens einen Zapfen oder eine andere Struktur
zur Ausbildung einer formschlüssigen Anlage. Auch kann
der Abstützbock (140) mit der Abstützhülse
(10) verliersicher verrastet sein.
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Die 14 zeigt
eine Eckverbindung, bei der der in der Platte (200) sitzende
Spreizdübel nur aus dem Spreizkörper (61)
besteht. Die Funktion des u. a. aus den 1, 2, 8
und 9 bekannten Keilkörpers (81) übernimmt
der Verbindungsbolzen (30). Mit seinem Kegelabschnitt (33)
drückt er die Hintergriffselemente (63) nach außen.
Mit seinem Fußzapfen (35) klemmt er die Klemmzungen
(72) in der Bohrung (215) fest. Bei diesem Ausführungsbeispiel
kann der Spreizkörper beispielsweise aus einer zähen
Leichtmetalllegierung gefertigt sein.
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Um
z. B. den Spreizdübel auch in Möbelbausätzen
verwenden zu können, hat der Spreizkörper (61)
an seinem oberen Rand mehrere seitlich nach außen überstehende
z. B. stegartige Vorsprünge (69) oder einen umlaufenden
Vorsprung. Beim Einsetzen des Spreizkörpers (61)
in die Bohrung (230) verrasten diese Vorsprünge
(69) unter der Oberfläche (203), so dass
der Spreizkörper (61) dort – schon vor dem
Einschrauben des Verbindungsbolzens (30) – verliersicher
in der Bohrung (230) sitzt, vgl. auch 16.
-
- 10
- Abstützelement,
Abstützhülse, Spreizhülse
- 11
- Mantelfläche
- 12
- Exzenterbohrung,
außermittige Ausnehmung, Montagefuge
- 13
- Boden
- 14
- Bodenfläche,
plan
- 15
- Querbohrung
- 16
- Mittellinie
- 18
- Steg,
Kreuzsteg
- 21
- Ausnehmung
für Spreizteller
- 22
- Abstütznut
- 24
- Stützrohr
- 26
- Widerhakensteg
- 27
- Mittelpunkt
des oberen Halbkreises
- 28
- Mittelpunkt
des unteren Halbkreises
- 29
- Mittellinie
der Abstützhülse
- 30
- Verbindungsbolzen
- 31
- Stehbolzen
- 32
- Auflageteller
- 33
- Kegelabschnitt
- 34
- Gewindezapfen
- 35
- Fußzapfen
- 36
- Taille
- 37
- Halbkugelkopf
- 38
- Ausnehmung
für Werkzeug
- 40
- Exzenterelement,
Exzenterbeschlag
- 41
- Exzenterausnehmung
- 42
- Nut
- 43
- Hüllfläche
- 45
- Kante,
u-förmig
- 48
- Kreuzschlitzausnehmung
- 51
- Rastbolzen
- 52
- Abstützbund
- 53
- Zapfen
- 55
- Spreizteller
- 56
- Spreizfinger
- 60
- Spreizdübel
- 61
- Spreizkörper
- 62
- Hintergriffsabschnitt
- 63
- Hintergriffselemente
- 64
- Längsschlitze
- 65
- Stirnfläche,
oben
- 66
- Bohrung
- 67
- Montageabschnitt
- 68
- Innengewinde
- 69
- Vorsprung
- 71
- Abstützabschnitt
- 72
- Klemmzungen
- 73
- Längsstege
- 74
- Querstege
- 75
- Längsschlitze
- 81
- Keilkörper
- 82
- Gewindebohrung
- 84
- Sitzabschnitt
- 85
- Werkzeugausnehmung
- 86
- Widerhakenstege
- 88
- Spreizabschnitt
- 91
- Montageabschnitt
- 92
- Außengewinde
- 94
- Fußabschnitt
- 95
- Boden
- 100
- Leichtbauplatte,
Platte flächiges Bauteil in Stützkernbauweise
- 101
- Deckplatte,
oben
- 102
- außenliegende
Oberfläche
- 103
- innenliegende
Oberfläche
- 105
- Bohrung,
Ausnehmungsabschnitt
- 111
- Deckplatte,
unten
- 113
- innenliegende
Oberfläche
- 115
- sacklochartigen
Ausnehmung, Ausnehmungsabschnitt
- 119
- Boden
- 121
- Stützkern,
Wabenkern, Schaumstoffkern
- 125
- Bohrung,
Ausnehmungsabschnitt
- 129
- Stirnfläche,
Hüllfläche
- 130
- Gesamtbohrung,
Ausnehmung
- 140
- Abstützbock
- 141
- Bohrung
- 200
- Leichtbauplatte,
Platte; flächiges Bauteil in Stützkernbauweise
- 201
- Deckplatte,
oben
- 202
- außenliegende
Oberfläche
- 203
- innenliegende
Oberfläche
- 205
- Bohrung,
Ausnehmungsabschnitt
- 211
- Deckplatte,
unten
- 215
- Bohrung,
Ausnehmungsabschnitt
- 219
- Boden
- 221
- Stützkern,
Wabenkern, Schaumstoffkern
- 230
- Gesamtbohrung,
Ausnehmung
- a
- Wandstärke
der oberen Deckplatte (101, 201)
- b
- Tiefe
der Sacklochbohrung (115, 215)
- v
- Abstand
der Mittellinie (16) von (103)
- h
- Abstand
der Mittellinie (16) von (113)
- s
- Wandstärke
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - DIN 68856
Teil 1, Seite 5, Nr. 2.2.2, Ausgabe August 1983 [0056]