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Stand der Technik
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Die
Erfindung geht aus von einer Mehrwellenextrudervorrichtung nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner geht die Erfindung aus von
einem Verfahren zum Betreiben einer Mehrwellenextrudervorrichtung
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 28.
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Aus
der Druckschrift
DE
40 16 784 A1 ist eine Extrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführung
bekannt, bei der an einer Stelle eines Gehäuses ein Faserstrang über
einen Einführkanal zugeführt wird, wobei der Faserstrang
in einem Imprägnierkanal vor einer Zuführung in
eine Einmischzone vorimprägniert wird.
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Der
Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine Mehrwellenextrudervorrichtung bereitzustellen,
die ein homogenes Beschichtungsergebnis ermöglicht. Sie
wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des
Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen ergeben sich
aus den Neben- und Unteransprüchen.
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Vorteile der Erfindung
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Die
Erfindung geht aus von einer Mehrwellenextrudervorrichtung mit zumindest
zwei Förderelementen, die kämmend angeordnet und
mit einem gleichen Drehsinn betreibbar sind, mit einer Zusatzstoffzuführeinheit
zum Zuführen eines Zusatzstoffs und mit einer Faserstrangzuführeinheit,
mittels der eine Zugabe von zumindest einem Faserstrang in einem
viskosen Arbeitsbereich erfolgt.
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Es
wird vorgeschlagen, dass die Faserstrangzuführeinheit zumindest
eine Faserstrangzugabeöffnung aufweist, die in einen Verfahrensraum
mündet, wobei im Verfahrensraum eine Förderzone
angeordnet ist, die dazu vorgesehen ist, in wenigstens einem Betriebsmodus
zwischen 30% und 80% mit einem Faserstrang-Zusatzstoffgemisch befüllt
zu werden, und mit wenigstens einer nach der Faserstrangzugabeöffnung
angeordneten ersten Verdichtungszone, die dazu vorgesehen ist, ein
eingeschlepptes Gasvolumen um zumindest ein Viertel seines Volumens
zu reduzieren. Dadurch kann eine besonders gute Benetzung des Faserstrangs
erreicht werden.
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Unter
einer Mehrwellenextrudervorrichtung soll hier eine Extrudervorrichtung
mit zwei und/oder mehr Förderelementen verstanden werden.
Unter einem Förderelement soll hier insbesondere ein Element
mit einer Komprimierungs- und/oder Entspannungsfunktion mit Förderaufgabe
verstanden werden. Eine kämmende Anordnung beschreibt eine
Anordnung von Förderelementen, die mit ihren Schneckenstegen
wie eine Verzahnung ineinander greifen. Hierbei ist ein Abstand
zwischen einem Schneckenkamm des einen Förderelements und
einem Schneckengrund eines weiteren Förderelements größer und/oder
gleich 4 mm. Besonders bevorzugt sind die Förderelemente
dicht kämmend angeordnet, wobei ein Flankenspiel der Schnecken
mit ≤ 10 des Abstands ausgeführt ist. Ein Faserstrang
stellt hierbei entweder eine Einzelfaser, wie eine Kurzglasfaser, einen
Roving bzw. einen Endlosfaserstrang und/oder einen anderen, dem
Fachmann als sinnvoll erscheinenden Faserstrang dar. Ein Zusatzstoff
ist hierbei entweder ein duroplastischer oder thermoplastischer Kunststoff,
ein Harz und/oder ein anderer, dem Fachmann als sinnvoll erscheinender
Zusatzstoff. Ein viskoser Arbeitsbereich beschreibt einen Bereich,
in dem der Zusatzstoff viskos ist oder geworden ist. Diese viskose
Komponente stellt bevorzugt einen aufgeschmolzenen Kunststoff und/oder
eine andere, bedarfsgerecht aufbereitete Komponente, wie eine Flüssigkeit,
dar. Eine Förderzone ist ein Bereich, der maximal eine
Länge von 6-mal der Länge eines Förderelementaußendurchmesser
aufweist und in dem Komponenten, beispielsweise Faserstränge und/oder
ein Zusatzstoff, in eine bevorzugte Richtung, axial des Mehrwellenextruders
transportiert bzw. gefördert werden. Unter einem Verfahrensraum soll
der Raum der Mehrwellenextrudervorrichtung verstanden werden, in
dem die Faserstränge und/oder ein Zusatzstoff eingefüllt
sind und/oder gemischt werden können. Werden der Faserstrang
und der Zusatzstoff zu einem Benetzungsvorgang in den Verfahrensraum
eingebracht, ergibt sich ein Faserstrang-Zusatzstoffgemisch. Je
nach Befüllungsgrad des Verfahrensraums, der sich nach
der Zuführung des Faserstrangs und/oder des Zusatzstof fes bei
einem Wert zwischen 30% und 80% einstellt, wird ein restlicher Raum
des Verfahrensraums mit einem Gasvolumen, das bevorzugt Luft darstellt
und hauptsächlich mit dem Faserstrang eingeschleppt wird,
befüllt. Ferner stellt eine Verdichtungszone eine Zone dar,
die dazu vorgesehen ist, ein Volumenverhältnis von Faserstrang-Zusatzstoffgemisch
zu Gasvolumen zu Gunsten des Faserstrang-Zusatzstoffgemischs zu verschieben,
indem das Gas abgepresst wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die
Verdichtungszone das Gasvolumen um zumindest ein Viertel seines
Volumens, bevorzugt um eine Hälfte seines Volumens und
besonders vorteilhaft um zumindest 90% seines Volumens reduziert.
Dafür kann ein Förderelement der Verdichtungszone
mit einer speziellen Geometrie der Schneckenstege ausgeführt
sein, wie beispielsweise einer kleineren Steigung des Schneckenstegs. Dadurch
nimmt ein Füllgrad im Mehrwellenextruder über
die Förderzone zu, was sich unmittelbar auf die Benetzung
der Fasern auswirkt.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn eine Einheit so ausgeführt ist,
dass sie dazu vorgesehen ist, ein Volumenverhältnis von
Faserstrang-Zusatzstoffgemisch zu Gasvolumen von zumindest 80% zu
20%, bevorzugt von zumindest 60% zu 40% und besonders vorteilhaft
von zumindest 50% zu 50% einzustellen. Dadurch kann besonders einfach
für eine große Arbeitsbreite ein optimaler Füllgrad
im Verfahrensraum eingestellt werden. Die Einheit kann eine Dosiervorrichtung
sein, die die Zuführung von Faserstrang und/oder Zusatzstoff
und somit zwangsläufig eine Einschleppung des Gases reguliert.
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In
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zumindest eine weitere
Verdichtungszone vorgeschlagen. Somit kann die Reduzierung des Gasvolumens
stufenweise weiter erhöht werden. Förderelemente
und Verdichtungszone funktionieren nach demselben Prinzip wie bei
der ersten Verdichtungszone.
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Ferner
wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine Entgasungszone vorgesehen
ist. Hierbei kann konstruktiv einfach eine zusätzliche
Entgasungsmöglichkeit durch eine Anordnung einer Gehäuseentgasungsöffnung
im Extrudergehäuse erreicht werden. Hierbei kann die Entgasung
beispielsweise mittels des von außen einwirkenden atmosphärischen Drucks
erreicht werden.
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Des
Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn nach der ersten Verdichtungszone
die Entgasungszone angeordnet und nach der Entgasungszone die weitere
Verdichtungszone angeordnet ist. Durch diese Anordnung kann eine
noch bessere Benetzung des Faserstrangs erreicht werden.
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Zudem
wird vorgeschlagen, dass die erste Verdichtungszone, die Entgasungszone
und/oder die weitere Verdichtungszone jeweils eine Längserstreckung
von maximal dreimal einem Förderelementaußendurchmesser
aufweist, wodurch eine ausreichend lange Strecke für die
Entgasung bzw. die Benetzung bereitgestellt werden kann.
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Eine
zusätzliche Reduzierung einer Baulänge des Mehrwellenextruders
kann vorteilhaft erreicht werden, wenn die erste Verdichtungszone,
die Entgasungszone und/oder die weitere Verdichtungszone jeweils
eine Längserstreckung von maximal zweimal einem Förderelementaußendurchmesser
aufweist. Dadurch können Bauraum, Montageaufwand und/oder
Kosten eingespart werden.
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Es
wird zudem vorgeschlagen, dass die Faserstrangzugabeöffnung
eine Längserstreckung von maximal viermal einem Förderelementaußendurchmesser
aufweist. Besonders vorteilhaft ist eine Ausgestaltung der Faserstrangzugabeöffnung
mit maximal zweimal einem Förderelementaußendurchmesser.
Dadurch kann Platz sparend eine hinreichende Länge zur
Zuführung des Faserstrangs erzielt werden. Insbesondere
vorteilhaft ist die Ausführung der Faserstrangzugabeöffnung
mit einer Längserstreckung von maximal zweimal einem Förderelementaußendurchmesser.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass eine Vakuumquelle vorgesehen
ist, die zum Aufbau und/oder zu einer Aufrechterhaltung eines Vakuums
dient. Durch das Anlegen eines Vakuums kann die Benetzung effizient
erfolgen.
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Des
Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine Homogenisierungszone vorgesehen
ist, in der zumindest zwei Förderelemente Durchgangsbereiche aufweisen,
so dass ein Stoffaustausch zwischen zumindest zwei Vorrichtungsbereichen
ermöglichbar ist. Dadurch kann einfach ein Stoffaustausch
und auch ein Vermischen von Komponenten und/oder Faserstrangströmen
erreicht werden. Dies geschieht besonders wirksam unter einem aufgebauten
Förderdruck. Unter Durchgangsbereichen sollen hier insbesondere
Durchbrüche und/oder Auslassungen in den Förderelementstegen
der Förderelemente verstanden werden. Vorteilhafterweise
weisen die Förderelemente im Durchgangsbereich einen Abstand
größer als 4 mm auf. Hierbei definiert "Abstand"
etwa eine Gangtiefe, die sich zwischen einem Schneckenkamm des einen
Förderelements und einem Schneckengrund eines weiteren
Förderelements ergibt.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn die Faserstrangzuführeinheit mindestens
zwei an einem Umfang eines Extrudergehäuses angeordnete
Faserstrangzuführungen mit Faserstrangzugabeöffnungen
zu einer radialen Zuführung von Fasersträngen in
den Verfahrensraum aufweist. Dadurch kann die Anordnung der Faserstrangzuführungen
besonders Platz sparend ausgeführt werden. Weiterhin können die
Faserstrangzuführungen konstruktiv einfach um den Umfang
des Extrudergehäuses angeordnet werden, da ein ausreichendes
Platzangebot gegeben ist. Ferner kann die gesamte Länge
des Mehrwellenextruders reduziert werden. Generell wäre
jedoch auch die Anordnung der Faserstrangzuführungen entlang einer
axialen Erstreckung des Extrudergehäuses möglich.
Die Zuführung der Faserstränge erfolgt bevorzugt
drucklos.
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In
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, dass
die Förderelemente der ersten Verdichtungszone, der Entgasungszone und/oder
der weiteren Verdichtungszone ein-, zwei- und/oder dreigängig
ausgeführt sind. Dadurch kann die Geometrie der Förderelemente
der jeweiligen Zone gezielt und optimal auf ihre Funktion ausgelegt werden,
da durch die Geometrie der Förderelemente die Anzahl der
Förderstränge bestimmt wird.
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Ferner
wird vorgeschlagen, dass die Förderelemente in zumindest
einem Bereich gegenüber zumindest einem anderen Bereich
mit einem kleineren Da/Di ausgeführt sind, um einen vergrößerten
Gehäuse-Förderelementspalt zu erzielen. Hierbei
stellt „Da" den Förderelementaußendurchmesser und/oder „Di"
den Förderelementinnendurchmesser der Förderelemente
dar. Ferner definiert der Förderelementspalt den Abstand
zwischen dem Au ßendurchmesser des Förderelements
und einer Innenwand des Extrudergehäuses. Dadurch ergibt
sich eine hohe Variabilität, einen vergrößerten
Gehäuse-Förderelementspalte zu erhalten, und es
kann ein geringer Montageaufwand erreicht werden, da die Generierung
des Spalts unabhängig von der Gehäuseausgestaltung
gestaltet werden kann.
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Des
Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn zumindest ein Ringspalt
vorgesehen ist, der eine radiale Kanalhöhe von maximal
(Da–Di)/2 aufweist. Dadurch kann vorteilhaft ein förderelementloser
Bereich realisiert werden, der zu einem Stoffaustausch genutzt werden
kann. Hierbei soll unter Kanalhöhe die Erstreckung des
Ringspalts in radialer Richtung verstanden werden.
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Zudem
wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Faserstrangzugabeöffnung
ein Radialabstand zwischen einem Förderelementaußendurchmesser eines
Förderelements der Förderzone und einer Innenwand
eines Extrudergehäuses gegenüber wenigstens einem
anderen Bereich vergrößert ist, wodurch ein vergrößerter
Benetzungsbereich für die zugeführten Faserstränge
mit dem Zusatzstoff erreicht werden kann. Hierbei definiert ein „anderer
Bereich" insbesondere den übrigen Bereich des Mehrwellenextruders.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass in zumindest einem
Extrudergehäuseabschnitt einer Förderstrecke eine
Radialabstandsreduzierung zwischen wenigstens einem Förderelement und
dem Extrudergehäuseabschnitt vorgesehen ist. Dadurch kann
ein Übergang zwischen zwei Extrudergehäuseabschnitten
erreicht werden, der einen schonenden Übertrag ei nes Faserstrangs
gewährleistet. Ist die Radialabstandreduzierung insbesondere
gestuft und/oder konisch ausgebildet, kann der Faserstrang mit dem Übergang
gezielt auf ein gewünschtes Längenverhältnis
gebracht werden.
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Es
wird zudem vorgeschlagen, dass ein spezifisches Maschinendrehmoment
mindestens 20 Nm/cm3, bevorzugt mindestens
40 Nm/cm3 und besonders vorteilhaft mindestens
60 Nm/cm3 beträgt. Dadurch kann
eine hohe Leistung des Mehrwellenextruders und damit ein hohes Fördervolumen
erreicht werden. Unter einem spezifischen Maschinendrehmoment soll
hierbei ein einzubringendes Drehmoment bzw. eine Mindestleistung
eines Motors verstanden werden, das auf den Achsabstand (angegeben
in cm) mit der Potenz 3 zweier Förderelemente bezogen ist.
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Des
Weiteren ist es vorteilhaft, dass die Förderelemente in
einem geschlossenen Teilkreis angeordnet sind, wodurch eine hohe
Leistungsdichte und eine ausgewogene Belastungsverteilung erreicht werden
können. Durch diese Anordnung können große
Drehzahlen der Mehrwellenextrudervorrichtung erreicht werden, wobei
die Anordnung konstruktiv einfach einen höheren Materialdurchsatz
und eine kurze Verweildauer gegenüber einer Einzelschnecke gewährleistet.
Vorteilhaft ist die Anordnung von mehr als fünf und besonders
vorteilhaft die Anordnung von 12 Förderelementen, die es
auch ermöglichen, maximal vier Doppelwellenextruder von
z. B. vier verschiedenen Produkten, Zusatzstoffen, Fasersträngen
und/oder Faserstranggehalten parallel zu betreiben.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung einen äußeren
und/oder einen inneren Verfahrensraum aufweist, die durch ei ne Anordnung
der Förderelemente gebildet sind. Dadurch sind konstruktiv
einfach eine getrennte Zuführung und/oder ein getrennter
Transport von Komponenten möglich.
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Vorteilhafterweise
ist ein Rückförderelement angeordnet, das dazu
vorgesehen ist, über die Zusatzstoffzuführeinheit
zugeführten Zusatzstoff von dem inneren Verfahrensraum
in den äußeren Verfahrensraum und umgekehrt zu
transportieren. Unter einem Rückförderelement
soll hier ein Förderelement verstanden werden, das eine
gegenläufige Steigung im Bezug auf die zum Beispiel im
Förderbereich angeordneten Förderelemente aufweist.
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In
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Rückförderelement in der axialen Förderrichtung
vor der Faserstrangzugabeöffnung angeordnet ist. Dadurch
kann konstruktiv einfach eine unmittelbare Beschichtung der zugeführten
Faserstränge realisiert werden.
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Des
Weiteren geht die Erfindung von einem Verfahren zum Betreiben einer
Mehrwellenextrudervorrichtung aus.
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Es
wird vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Betriebsmodus eine
Förderzone in einem Verfahrensraum zwischen 30% und 80%
mit einem Faserstrang-Zusatzstoffgemisch befüllt wird und
ein eingeschlepptes Gasvolumen um zumindest ein Viertel seines Volumens
reduziert wird. Dadurch kann eine gute Benetzung des Faserstrangs
besonders wirtschaftlich erreicht werden.
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Ferner
kann ein Volumenverhältnis von Faser-Zusatzstoffgemisch
zu Gasvolumen von zumindest 80% zu 20%, bevorzugt von zumindest
60% zu 40% und besonders vorteilhaft von zumindest 50% zu 50% eingestellt
werden.
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Eine
weitere Verbesserung der Faserstrangbenetzung erfolgt durch den
Aufbau und die Aufrechterhaltung eines Vakuums an einer Entgasungszone,
die zur Reduzierung des Gasvolumens mit einer Vakuumquelle angelegt
wird.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn Faserstränge über mindestens
zwei an einem Umfang eines Extrudergehäuses angeordnete
Faserstrangzugabeöffnungen radial in den Verfahrensraum
zugeführt werden.
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Zeichnung
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten
zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale
zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und
zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
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Es
zeigen:
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1 einen
Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen
Mehrwellenextruder,
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2 einen
Querschnitt II-II aus 1,
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3 eine
schematische Darstellung eines Teilbereichs des Mehrwellenextruders
gemäß 1,
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4 einen
Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen
Mehrwellenextruder mit 12 Förderelementen,
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5 einen
Querschnitt durch ein Förderelement,
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6 einen
Querschnitt durch einen alternativen erfindungsgemäßen
Mehrwellenextruder mit 4 Faserstrangzuführungen,
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7 einen
Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen
Mehrwellenextruder mit Leerpositionen,
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8 eine
schematische Darstellung einer Vorimprägniervorrichtung,
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9 eine
schematische Darstellung eines Teilbereichs eines weiteren Mehrwellenextruders
mit einer konisch ausgeführten Radialabstandsreduzierung,
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10 eine
schematische Darstellung eines Teilbereichs eines weiteren Mehrwellenextruders
mit einer Endlosfaserstrangzuführung und
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11 eine
Detaildarstellung der Faserstrangzuführeinheit aus 10 in
einer Draufsicht.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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In 1 ist
ein Mehrwellenextruder 10a in der Ausgestaltung eines Doppelwellenextruders
gezeigt. Der Doppelwellenextruder weist ein Extrudergehäuse 12a auf,
das zwei För derstrecken 44, 46 mit jeweils
mehreren sich entlang einer Achse 18 des Extrudergehäuses 12a hintereinander
erstreckenden Förderelementen 14a, 48, 50, 52, 54, 56, 62, 218, bzw. 16a, 64, 68, 98, 100, 106, 112, 220 und/oder weiteren
Förderelementen zum Aufschmelzen, Mischen, Scheren, Schneiden
und/oder Umleiten von Fördermaterialien, wie beispielsweise
einem Knetblock 58, 66, umschließt. Die
Förderelemente 14a, 16a, 48, 50, 52, 54‚ 56, 62, 64, 68, 98, 100, 106, 112, 218, 220 der
Förderstrecken 44, 46 sind paarweise kämmend
angeordnet, so dass beispielsweise die vertikal übereinander
liegenden Förderelemente 14a und 16a miteinander
kämmen und mit einem gleichen Drehsinn 60a von
einem nicht dargestellten Motor, der ein Reduzier- und/oder Verzweigungsgetriebe
hat, mit einem spezifischen Maschinendrehmoment von mindestens 20
Nm/cm3, bevorzugt 40 Nm/cm3 und
besonders bevorzugt von 60 Nm/cm3 betrieben
werden (siehe 2). Die Förderelemente 14a und 16a sind
bevorzugt dicht kämmend ausgeführt, wobei der
Abstand zwischen einem Schneckenkamm und einem Schneckengrund größer und/oder
gleich 4 mm ist.
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Entlang
der Achse 18 umfassen die Förderstrecken 44, 46 zumindest
einen Eingabebereich 20a, einen Benetzungsbereich 22a und
einen Austrag- und Förderbereich 24a.
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Am
Eingabebereich 20a ist eine Zusatzstoffzuführeinheit 26a angeordnet, über
die ein Zusatzstoff 28a, wie etwa ein Kunststoff, den Förderelementen 48, 68 des
Eingabebereichs 20a zugeführt wird. Der Zusatzstoff 28a wird
mittels der Förderelemente 48, 68 der
Förderstrecken 44, 46 in Richtung einer axialen
Förderrichtung 74a zu Förderelementen 62, 64 transportiert.
Diese dienen zu einem Druckaufbau in der axialen För derrichtung 74a und
gewährleisten einen Übergang in Knetblöcke 58, 66,
wo der Zusatzstoff 28a aufgeschmolzen wird. In einem viskosen Zustand
wird nun der Zusatzstoff 28a entlang der Achse 18 in
einen Bereich transportiert, in dem je Förderstrecke 44, 46 ein
Rückförderelement 70a, 72 angeordnet
ist. Die Rückförderelemente 70a, 72 leiten
den Zusatzstoff 28a in der axialen Förderrichtung 74a in
einen Verfahrensraum 76 einer Förderzone 30a,
die einen viskosen Arbeitsbereich 78 und den Beginn des
Benetzungsbereichs 22a darstellt.
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In
diesen viskosen Arbeitsbereich 78 erfolgt über
eine Faserstrangzuführeinheit 32a die Zuführung
eines Faserstrangs 34a, wobei unter einem Faserstrang entweder
eine Einzelfaser, wie eine Kurzglasfaser und/oder eine Endlosfaser,
wie ein Roving, verstanden werden kann. Dargestellt ist hierbei
ein Seitendosieraggregat mit zwei Schneckenelementen zu einer Zuführung
von Schnittfasern. Generell wäre hier auch eine Zuführung
von Endlosfasersträngen mittels eines Zuführgatters
möglich. Die Faserstrangzuführeinheit 32a weist
eine Faserstrangzugabeöffnung 80a auf, die eine
Längserstreckung von ca. 1,5-mal der Länge des
Förderelementaußendurchmessers 82 hat.
Hierbei bezieht sich der Förderelementaußendurchmesser 82 jeweils
auf ein in dem jeweiligen Bereich angeordnetes Förderelement
und in dem Fall der Faserstrangzugabeöffnung 80a auf
die Förderelemente 14a und 16a.
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Im
Bereich 84 der Faserstrangzugabeöffnung 80a ist
ein Radialabstand 86 zwischen einem Förderelementaußendurchmesser 82 eines
Förderelements 14a, 16b der Förderzone 30a und
einer Innenwand 88 des Extrudergehäuses 12a gegenüber wenigstens
einem anderen Bereich 90 vergrößert (siehe 2 und 3).
Im Verfahrensraum 76 der Förderzone 30a werden
der Faserstrang 34a und der Zusatzstoff 28a zu
einem Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 vermischt, das
zu 30% bis 80%, bevorzugt zu 50% den Verfahrensraum 76 ausfüllt.
Ein verbleibender Raum wird zu 70% bis 20%, bevorzugt zu 50%, mit
einem Gasvolumen 94 befüllt, das bei der Faserstrangzuführung
mit eingeschleppt wird und bevorzugt aus Luft besteht. In 2 sind
das Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 und das Gasvolumen 94 schematisch
für einen Teilausschnitt des Verfahrensraums 76 gezeigt.
Ein Volumenverhältnis von Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 zu
Gasvolumen 94 wird mittels einer Einheit 96 eingestellt,
die entweder die Menge der zugeführten Faserstränge 34a und/oder
die Menge des zugeführten Zusatzstoffs 28a einstellt.
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In
Richtung der axialen Förderrichtung 74a schließt
sich an die Förderzone 30a eine erste Verdichtungszone 36 mit
zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 50 und 98 an,
die eine Längserstreckung von ca. 0,5-mal der Länge des
Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen
und eine Komprimierungsfunktion haben. Mittels der ersten Verdichtungszone 36 wird
das Gasvolumen 94 über eine Querschnittsreduzierung
durch eine kleine gewählte Schneckensteigung und damit eine
Druckerhöhung aus dem Verfahrensraum 76 ausgepresst
und das Gasvolumen 94 wird somit um zumindest ein Viertel
seines Volumens reduziert. Bevorzugt wird das Gasvolumen 94 um
die Hälfte und besonders bevorzugt um sein gesamtes Volumens reduziert.
Alternativ kann die Gasvolumenreduzierung auch über eine Änderung
einer Steigung eines Schneckengangs reduziert werden.
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In
axialer Förderrichtung 74a schließt sich
an die erste Verdichtungszone 36 eine Entgasungszone 38 mit
zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 52 und 100 an,
die eine Längserstreckung von ca. 2-mal der Länge
des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen
und die gegenüber den Förderelementen 50 und 98 eine
höhere Steigung der Schneckengänge aufweisen und
somit eine Entspannungsfunktion haben. An dieser Entgasungszone 38 ist
eine Gehäuseentgasungsöffnung 102 angeordnet, über
die eine Vakuumquelle 104 an das Extrudergehäuse 12a zum
Aufbau und/oder zu einer Aufrechterhaltung eines Vakuums zur Reduzierung
der Gasmoleküle im Verfahrensraum 76 angelegt
werden kann. Es wäre auch nur die Anlegung eines atmosphärischen
Drucks zur Entgasung möglich.
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Zu
einem vollständigen Auspressen des Gasvolumens 94 ist
in Richtung der axialen Förderrichtung 74a eine
weitere Verdichtungszone 40 mit zwei vertikal angeordneten
eingängigen Förderelementen 54 und 106 angeordnet,
die eine Längserstreckung von ca. 0,5-mal der Länge
des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen,
eine Komprimierungsfunktion aufweisen und ferner einen Einfluss
auf die Faserlänge haben. Auch hier wird das Auspressen
des Gasvolumens 94 durch eine sehr starke Querschnittsreduzierung
erreicht.
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In
axialer Förderrichtung 74a schließt sich
an die weitere Verdichtungszone 40 eine weitere Entgasungszone 222 mit
zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 218 und 220 an,
die eine Längserstreckung von ca. 2-mal der Länge
des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen
und die gegenüber den Förderelementen 54 und 106 eine höhere
Steigung der Schneckengänge aufweisen und somit eine Entspannungsfunktion haben.
An dieser weiteren Entgasungszone 222 ist eine Gehäuseentgasungsöffnung 224 angeordnet, über
die die Vakuumquelle 104 an das Extrudergehäuse 12a angelegt
werden kann In Richtung der axialen Förderrichtung 74a nach
der weiteren Verdichtungszone 40 ist eine Homogenisierungszone 42,
die 0,5-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 entspricht,
angeordnet. Die Homogenisierungszone 42 kann maximal einer
Länge von 3-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 entsprechen.
In Förderelementbereichen 108, 110 der
Homogenisierungszone 42, die vertikal übereinander angeordnet
sind, sind Durchgangsbereiche 114, 116 ausgeformt,
die einen Stoffaustausch zwischen zumindest zwei Vorrichtungsbereichen 118, 120 ermöglichen.
Hierbei weisen die Förderelementbereiche 108, 110 in
den Durchgangsbereichen 114, 116 einen Abstand
zwischen Schneckenkamm und Schneckengrund auf, der größer
und/oder gleich 4 mm ist. Durch den Stoffaustausch wird eine gleichmäßige
Benetzung des Faserstrangs 34a durch den Zusatzstoff 28a ermöglicht.
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An
die Homogenisierungszone 42, die auch das Ende des Benetzungsbereichs 22a darstellt, schließt
sich in axialer Förderrichtung 74a der Austrag-
und Förderbereich 24a an, in den sich Förderelemente 56, 112 erstrecken.
Der Austrag- und Förderbereich 24a kann sich aber
noch bis zu einer Länge von maximal 6-mal der Länge
des Förderelementaußendurchmessers 82 erstrecken.
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Entlang
einer Längserstreckung des Mehrwellenextruders in axialer
Richtung 74a ist auch die Anordnung von mehreren Faserstrangzuführeinheiten 32a,
zur Zuführung verschiedener Fa serstrangtypen, wie duktilen,
zähen und/oder spröden Fasersträngen 34a,
möglich. Hierbei kann die Anordnung der Faserstrangzuführeinheiten 32a gezielt
auf den Typ des Faserstrangs 34a abgestimmt werden. Erfolgt
eine Zuführung von spröden Schnittfasern, kann ein
Seitendosieraggregat, wie in 1 gezeigt,
zum Einsatz kommen. Werden duktile Schnittfasern zugeführt,
kann ein Seitendosieraggregat im Bereich der Knetblöcke 58, 66 erfolgen,
da die duktilen Faserstränge 34a der Belastung
des Knetblocks 58, 66 standhalten können
und/oder so gleich effizient imprägniert werden können.
Ferner kann über ein Seitendosieraggregat die Zuführung
von duktilen Fasersträngen 34a als Schnittfasern
im Bereich der Knetblöcke 58, 66 erfolgen
und in axialer Förderrichtung danach die Zuführung
eines spröden Faserstrangs 34g in der Form eines
Endlosstrangs über eine Faserstrangzuführeinheit 32g mit
einem Gatter 190 (siehe 10).
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4 zeigt
einen alternativen Mehrwellenextruder 10b in einem Querschnitt
in der Form eines Ringextruders 122 mit 12 in Umfangsrichtung 124 verteilt
angeordneten Förderelementen 14b, 16b, 126,
von denen der Übersichtlichkeit halber nur drei mit Bezugszeichen
versehen wurden. Die in einem geschlossenen Teilkreis angeordneten
Förderelemente 14b, 16b, 126 sind
von einem Extrudergehäuse 12b umschlossen und
weisen alle den gleichen Drehsinn 60b auf. Bezüglich
gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung
zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3 verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen
auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3.
Am Extrudergehäuse 12b ist eine Faserstrangzuführeinheit 32b mit
zwei Faserstrangzuführungen 128, 130 in
einer Um fangsrichtung 124 nacheinander, in einem Winkelabstand
von 180° angeordnet. Die Faserstrangzuführungen 128, 130 sind
auf der gleichen axialen Höhe des Extrudergehäuses 12b angeordnet,
es wäre jedoch auch eine axial versetzte Anordnung möglich.
Jede Faserstrangzuführung 128, 130 weist eine
Faserstrangzugabeöffnung 80b und einen Übergabebereich 132, 134 auf,
in dem durch die Faserstrangzuführungen 128, 130 zugeführte
Faserstränge 34b einem äußeren
Verfahrensraum 136 zugeführt werden.
-
Der
Verfahrensraum 136 stellt einen Führungsfreiraum 138 zur
Führung zumindest eines Faserstrangs 34b dar,
wobei der Führungsfreiraum 138 in einer radialer
Richtung 140 zwischen den Förderelementen 14b, 16b, 126 und
dem Extrudergehäuse 12b gebildet wird.
-
Die
Förderelemente 14b, 16b, 126 schließen einen
Kern 142b ein und in radialer Richtung 140 zwischen
dem Kern 142b und den Förderelementen 14b, 16b, 126 ist
ein Füllspalt 144 angeordnet, der einen inneren
Verfahrensraum 146 bildet. In diesen Füllspalt 144 wird über
die Zusatzstoffzuführeinheit 26b ein Zusatzstoff 28b,
wie beispielsweise ein Kunststoff, eingebracht. Der Kern 142b kann
zu einer Temperierung des Systems zumindest einen Kühlkanal 210 aufweisen,
der sich zumindest bereichsweise in axialer Richtung 74b erstreckt.
-
In 6 ist
ein alternativer Mehrwellenextruder 10c als Ringextruder 158 mit
einer Faserstrangzuführeinheit 32c mit vier in
einem Winkelabstand von 90° über den Umfang des
Extrudergehäuses 12c verteilten Faserstrangzuführungen 160, 162, 164, 166 mit
jeweils einer Faserstrangzugabeöffnung 80c gezeigt.
Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird
auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 5 verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen
auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 5.
An zumindest einer Faserstrangzuführung 160, 162, 164, 166 ist
eine Beschickungseinheit 168 angeordnet, die vorbeschichtete
Schnittfasern 170 vor einer Zuführung eines Faserstrangs 34c in
die Faserstrangzuführung 160 des Faserstrangs 34c aufbringt.
Die Schnittfasern 170 werden mit dem Faserstrang 34c in
die Faserstrangzuführung 160 eingebracht.
-
In 7 ist
ein weitere Mehrwellenextruder 10d als Ringextruder 172 gezeigt.
Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird
auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 6 verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen
auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 6.
Im Extrudergehäuse 12d sind radial um einen Kern 142d 12
Förderelementpositionen 174 angeordnet, von denen
zehn mit Förderelementen 14d, 16d ausgefüllt
sind und zwei als förderelementlose Leerpositionen 176, 178 ausgeführt
sind. Es kann aber auch jede beliebige Anzahl, Kombination und/oder
Abfolge von förderelementtragenden und förderelementlosen
Förderelementpositionen 174 vorgesehen sein. Die
Leerpositionen 176, 178 erstrecken sich zumindest
vom Bereich der Faserzuführeinheit 32d und bevorzugt
vom Eingabebereich 20 bis hin zum Austrag- und Förderbereich 24 und sind
mit Trennfüllstücken befüllt. Durch die
Anordnung der Trennfüllstücke ab dem Eingabebereich 20 kann
eine Eingabe von verschiedenen Zusatzstoffen 28 erfolgen,
die durch die Trennfüllstücke getrennt von einander
transportiert werden können. Werden die Trennfüllstücke
erst in axialer Förderrichtung 74 nach der Faserstrangzugabeeinheit 32d angeordnet, wird
der Strom des aufgeschmolzenen Zusatzstoffs 28 anteilmäßig
in Bereiche geleitet, die durch die Trennfüllstücke
gebildet werden. Zumindest zwei Förderelemente 14d, 16d können
als funktionelle Einheit bzw. als Förderelementeinheit 180 zusammengefasst
werden.
-
Ferner
können ein Faserstrang 34d und der Zusatzstoff 28 durch
die Anordnung von Trennfüllstücken in den Leerpositionen 176, 178 in
Umfangsrichtung 124 in voneinander getrennten Förderelementeinheiten 180 transportiert
werden.
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In 8 ist
eine Vorimprägniervorrichtung 182 mit einer Beschichtungseinheit 184 zur
Vorimprägnierung zumindest eines Faserstrangs 34e mittels
einer Zusatzstoffzuführeinheit 26e mit einem Zusatzstoff 28e und
einer Zuführeinheit 186, die den Faserstrang 34e einer
Faserstrangzuführeinheit 32e einer nicht näher
dargestellten Extrudervorrichtung zuführt, gezeigt. Hierbei
erfolgt die Beschichtung vor einer Zuführung des Faserstrangs 34e in
die Extrudervorrichtung. Der Zusatzstoff 28e, bevorzugt
ein Kunststoff, wird als Film mittels zumindest einer Aufbringvorrichtung
in der Form einer Düse 188 auf den Faserstrang 34e aufgebracht.
Zu einer Verbesserung der Beschichtung ist an der Beschichtungseinheit 184 zumindest
eine Bewegungsvorrichtung in der Form eines Gatters 190 angeordnet, über
das der Faserstrang 34e vor einer Vorbeiführung
an der Düse 188 geführt wird. Das Gatter 190 bewegt
den oder die zugeführten Faserstränge 34e im
Prozess einer Aufbringung des Zusatzstoffs oszillierend. Die Zuführeinheit 186 umfasst
ein erstes Führungselement 192 und ein zwei tes
Führungselement 194, die beide den Faserstrang 34e führen.
Da der Faserstrang 34e durch einen von der Extrudervorrichtung
erzeugten Zug unter Spannung an den Führungselementen 192, 194 vorbeigeführt
wird und der Zusatzstoff 28e am zweiten Führungselement 194 zwischen
dem Faserstrang 34e und einer Arbeitsfläche 196 des
zweiten Führungselements 194 liegt, arbeitet das
zweite Führungselement 194 den Zusatzstoff 28e zusätzlich in
den Faserstrang 34e ein. Ferner wird, durch dieses Vorbeiführen
und die Ausübung eines Gleitdrucks auf den Faserstrang 34e,
an dem Faserstrang anhaftendes bzw. sich im Zusatzstoff 28e befindliches
Gas ausgepresst. Nach dem zweiten Führungselement 194 ist
eine Umlenkeinheit 216 angeordnet, die den Faserstrang 34e über
ein weiteres Führungselement 228 der Faserstrangzuführungseinheit 32e zuführt. An
allen Führungselementen 194, 196, 228 bzw.
an dem führenden Teil 230 des Umlenkelements ist
eine Abrisskante 226 angeformt, die gewährleistet,
dass der Zusatzstofffilm mit dem Faserstrang 34e transportiert
wird. Weiterhin ist eine Wärmequelle 198, beispielsweise
in der Form von zumindest einem in die Führungselemente 194, 196, 228, 230 eingebrachten
Heizstrahl, angeordnet, der den zugeführten und beschichteten
Faserstrang 34e vor der Zuführung in die Faserstrangzuführeinheit 32e erwärmt.
-
In 9 ist
ein schematischer Ausschnitt einer Förderstrecke 200 mit
zumindest zwei Förderelementen 202, 204 eines
weiteren Mehrwellenextruders 10f gezeigt. Bezüglich
gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung
zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 7 verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen
auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 7.
Ein Extrudergehäuse 12f weist einen Extrudergehäuseabschnitt 206 auf,
der nach der Faserstrangzuführeinheit 32f und deren
Faserstrangzugabeöffnung 80f angeordnet ist und
der sich um eine Strecke, die 3-mal einem Förderelementnaußendurchmesser 82 entspricht,
in einer axialen Förderrichtung 74f erstreckt.
Im Anschluss an diesen Extrudergehäuseabschnitt 206 ist ein
weiterer Extrudergehäusebereich 208 angeordnet,
der einen Übergang 212 mit einer Radialabstandsreduzierung 256 aufweist,
die konisch ausgeführt ist. Der weitere Extrudergehäusebereich 208 wiederum
geht in einen Austrag- und Förderbereich 24f über,
in dem die eine Zerteilungseinheit 214 in Form des Förderelements 204 angeordnet
ist, die die Faserstränge 34f in vorbestimmte
Längen zerteilt.
-
In 10 ist
ein schematischer Ausschnitt eines weiteren Mehrwellenextruders 10g in
der Form eines Ringextruders 232 gezeigt. Bezüglich
gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung
zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 9 verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen
auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 9.
-
Entlang
einer axialen Förderrichtung 74g ist in einem
Eingabebereich 20g ein Förderelement 234 angeordnet,
das einer Förderung eines über eine Zusatzstoffzuführeinheit 26g eingebrachten
Zusatzstoffs 28g dient. An das Förderelement 234 schließt ein
Bereich an, der einen Füllspalt 144 und einen
inneren Verfahrensbereich 146 bildet. Aus diesem Füllspalt 144 wird
der Zusatzstoff 28g mittels eines Rückförderelements 70g,
das in axialer Förderrichtung 74g nach dem Förderelement 234 angeordnet
ist, in radialer Richtung 140 zum Extruderge häuse 12g in einen äußeren
Verfahrensraum 136 bzw. Führungsfreiraum 138 transportiert.
Um eine ausreichende Faserstrangzuführung zu erreichen,
ist im Bereich einer Faserstrangzuführeinheit 32g,
die eine Faserstrangzuführung 252 und einen Übergabebereich 254 aufweist,
ein verbreiterter Gehäuseabschnitt vorgesehen, durch den
ein Extrudergehäuse-Förderelementspalt 152 gebildet
wird.
-
Dieser
Extrudergehäuse-Förderelementspalt 152 kann
zusätzlich und/oder alternativ durch eine Ausgestaltung
eines Förderelements 148 gebildet sein. Hierfür
weist das Förderelement 148 in einem Bereich,
beispielsweise dem Faserstrangzuführbereich, gegenüber
einem anderen Bereich, wie dem Benetzungsbereich 22g, ein
kleineres Verhältnis des Förderelementaußendurchmessers 82 (Da) zu
einem Förderelementinnendurchmesser 150 (Di) auf
(siehe 5).
-
Weiterhin
kann ein Kernsegment 240 vorgesehen sein, das einen verbreiterten
Durchmesser gegenüber dem verbleibenden Teil des Kerns 142g aufweist.
-
Weiterhin
ist ein Ringspalt 154, beispielsweise angeordnet in der
Homogenisierungszone 42g und/oder zwischen zwei Förderelementen 236, 238, dargestellt,
der förderelementlos gestaltet ist, sich mindestens um
eine Länge von einem Drittel der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 erstreckt
und eine radiale Kanalhöhe 156 von maximal (Da–Di)/2
aufweist.
-
Die
Faserstrangzuführeinheit dient zu einer Zuführung
von Endlosfasersträngen und weist an der Faserstrangzugabeöffnung 80g einen
zylinderförmigen Einsatz 236 mit einem Zuführform teil 244 und
einem Halterand 246 auf, wobei sich das Zuführformteil 244 entgegen
der radialen Richtung 140 in das Gehäuse 12g erstreckt.
Der Einsatz 242 weist ferner einen Längsschlitz 248 auf,
in den die Faserstränge 34g eingeführt
werden. Der Einsatz 236 kann in einem Winkel von 0° bis
45° zur Förderrichtung 74g versetzt drehbar
angeordnet werden. Vertikal über dem Einsatz ist ein Gatter 190g angeordnet,
das die Faserstränge 34g, jeweils separiert durch
Gatterstege 250, der Faserzuführeinheit 32g zuführt.
Das Gatter 190 kann in einem Winkel von 0° bis
45° zur Förderrichtung 74g versetzt drehbar
angeordnet werden, wobei eine Drehung des Gatters 190 unabhängig
von einer Drehung des Einsatzes 242 erfolgen kann (siehe 11).
Ferner kann das Gatter 190 in vertikaler Richtung stufenlos
gegenüber dem Einsatz 242 verstellt werden.
-
- 10
- Mehrwellenextruder
- 12
- Extrudergehäuse
- 14
- Förderelement
- 16
- Förderelement
- 18
- Achse
- 20
- Eingabebereich
- 22
- Benetzungsbereich
- 24
- Austrag-
und Förderbereich
- 26
- Zusatzstoffzuführeinheit
- 28
- Zusatzstoff
- 30
- Förderzone
- 32
- Faserstrangzuführeinheit
- 34
- Faserstrang
- 36
- erste
Verdichtungszone
- 38
- Entgasungszone
- 40
- weitere
Verdichtungszone
- 42
- Homogenisierungszone
- 44
- Förderstrecke
- 46
- Förderstrecke
- 48
- Förderelement
- 50
- Förderelement
- 52
- Förderelement
- 54
- Förderelement
- 56
- Förderelement
- 58
- Knetblock
- 60
- Drehsinn
- 62
- Förderelement
- 64
- Förderelement
- 66
- Knetblock
- 68
- Förderelement
- 70
- Rückförderelement
- 72
- Rückförderelement
- 74
- axiale
Förderrichtung
- 76
- Verfahrensraum
- 78
- viskoser
Arbeitsbereich
- 80
- Faserstrangzugabeöffnung
- 82
- Förderelementaußendurchmesser
- 84
- Bereich
- 86
- Radialabstand
- 88
- Innenwand
- 90
- anderer
Bereich
- 92
- Faserstrang-Zusatzstoffgemisch
- 94
- Gasvolumen
- 96
- Einheit
- 98
- Förderelement
- 100
- Förderelement
- 102
- Gehäuseentgasungsöffnung
- 104
- Vakuumquelle
- 106
- Förderelement
- 108
- Förderelementbereich
- 110
- Förderelementbereich
- 112
- Förderelement
- 114
- Durchgangsbereich
- 116
- Durchgangsbereich
- 118
- Vorrichtungsbereich
- 120
- Vorrichtungsbereich
- 122
- Ringextruder
- 124
- Umfangsrichtung
- 126
- Förderelement
- 128
- Faserstrangzuführung
- 130
- Faserstrangzuführung
- 132
- Übergabebereich
- 134
- Übergabebereich
- 136
- äußerer
Verfahrensraum
- 138
- Führungsfreiraum
- 140
- radiale
Richtung
- 142
- Kern
- 144
- Füllspalt
- 146
- Innerer
Verfahrensraum
- 148
- Förderelement
- 150
- Förderelementinnendurchmesser
- 152
- Extrudergehäuse-Förderelementspalt
- 154
- Ringspalt
- 156
- Kanalhöhe
- 158
- Ringextruder
- 160
- Faserstrangzuführung
- 162
- Faserstrangzuführung
- 164
- Faserstrangzuführung
- 166
- Faserstrangzuführung
- 168
- Beschickungseinheit
- 170
- Schnittfaser
- 172
- Ringextruder
- 174
- Förderelementposition
- 176
- Leerposition
- 178
- Leerposition
- 180
- Förderelementeinheit
- 182
- Vorimprägniervorrichtung
- 184
- Beschichtungseinheit
- 186
- Zuführeinheit
- 188
- Düse
- 190
- oszillierendes
Gatter
- 192
- erstes
Führungselement
- 194
- zweites
Führungselement
- 196
- Arbeitsfläche
- 198
- Wärmequelle
- 200
- Förderstrecke
- 202
- Förderelement
- 204
- Förderelement
- 206
- Extrudergehäuseabschnitt
- 208
- Extrudergehäusebereich
- 210
- Kühlkanal
- 212
- Übergang
- 214
- Zerteilungseinheit
- 216
- Umlenkelement
- 218
- Förderelement
- 220
- Förderelement
- 222
- Entgasungszone
- 224
- Gehäuseentgasungsöffnung
- 226
- Abrisskante
- 228
- Führungselement
- 230
- führender
Teil
- 232
- Ringextruder
- 234
- Förderelement
- 236
- Förderelement
- 238
- Förderelement
- 240
- Kernsegment
- 242
- Einsatz
- 244
- Zuführformteil
- 246
- Halterand
- 248
- Längsschlitz
- 250
- Gattersteg
- 252
- Faserstrangzuführung
- 254
- Übergabebereich
- 256
- Radialabstandsreduzierung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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