DE102009005069A1

DE102009005069A1 - Verfahren und Extruder zur Herstellung einer langfaserverstärkten Formmasse

Info

Publication number: DE102009005069A1
Application number: DE102009005069A
Authority: DE
Inventors: Richard Bruessel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-01-19
Filing date: 2009-01-19
Publication date: 2010-08-05
Also published as: WO2010081737A3; WO2010081737A2

Abstract

Zur Herstellung einer langfaserverstärkten Formmasse mit einem Extruder wird eine Vielzahl von Fasersträngen (8) von Spulen (9, 10) abgewickelt, vom Extruder eingezogen, unter der durch den Einzug erzeugten Spannung über eine Umlenkeinrichtung (18) zum Affächern der Faserstränge (8) geführt und über Breitschlitzdüsen (19, 20) mit einem flüssigen Kunststofffilm benetzt. Dabei werden die Faserstränge (8) der Umlenkeinrichtung (18) unverdrillt zugeführt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und einen Extruder zur Herstellung einer langfaserverstärkten Formmasse mit Fasersträngen (Rovings) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 9. Eine solche Masse wird auch als langfaserverstärktes Polymer im Direktverfahren oder LFT-D bezeichnet. Dabei wird die Matrix-Masse im Extruder aufgeschmolzen und mit den auf Länge gekürzten Endlosfasern vermengt.
Beim LFT-D-Verfahren muss verhindert werden, dass in der aufgeschmolzenen Matrix-Masse im Extruder Faserbüschel entstehen, die sich nicht mehr auflösen lassen, um sie mit der geschmolzenen Matrix-Masse in dem Extruder zu vermischen. Ferner muss verhindert werden, dass durch eine zu intensive Vermischung eine derart hohe Scherbeanspruchung auftritt, dass durch Faserbruch ein hoher Anteil kurzer Faserstücke entsteht. Faserbruch und -büschel haben nämlich eine drastische Herabsetzung der Werkstoffkennwerte zur Folge. Zudem treten Fehler an der Oberfläche der daraus hergestellten faserverstärkten Kunststoffbauteile auf.
Um die Bildung von solchen Faserbüscheln zu verhindern, ist eine Vielzahl von Vorschlägen gemacht worden. So ist es aus EP 0 979 719 B1 und DE 10 2007 016 346 A1 bekannt, den Faserstrang vor dem Eintritt in die aufgeschmolzene Matrix-Masse in dem Verfahrensraum des Extruders mit einem flüssigen Kunststofffilm zu benetzen, sodass die aufgeschmolzene Matrix-Masse des Verfahrensraums dann im Verfahrensraum des Extruders zwischen die Einzelfilamente strömen und diese damit völlig, voneinander trennen kann.
Dazu werden nach diesem Stand der Technik die Faserstränge (Rovings), bevor sie in den Extruder eintreten, mit einer Strahlungsheizung erwärmt, jeweils breit aufgefächert, mit der geschmolzenen Matrix-Masse aus dem Extruder benetzt und dann mit zu den Extruderwellen paralleler Breite in den Extruder eingezogen. Trotz all dieser Maßnahmen ist eine zufriedenstellende Lösung des Faserbüschel-Problems jedoch bisher nicht gelungen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine langfaserverstärkte Formmasse im Direktverfahren mit einem Extruder zu erhalten, aus der Bauteile hoher Oberflächengüte mit optimalen Materialkennwerten hergestellt werden können.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Faserstränge der Umlenkung, an der sie breit aufgefächert werden, ohne Verdrillung zugeführt werden.
Es wurde nämlich festgestellt, dass die Faserbüschel-Bildung neben der unzureichenden Benetzung der Einzelfilamente eine ganz andere, bisher nicht erkannte Ursache hat.
Zur Herstellung von LFT-D werden ausschließlich Rovings auf unbewegten Spulen mit Innenabzug verwendet, da dann die Produktion beim Spulenwechsel nicht unterbrochen werden muss. Dabei werden beispielsweise auf einer Palette eine Vielzahl von Roving-Spulen auf und nebeneinander angeordnet, wobei bei diesen Spulen mit Innenabzug der im Spuleninnere liegende Anfang des Rovings einer Spule jeweils mit dem außenliegenden Ende des Rovings der benachbarten Spule verbunden wird. Auf diese Weise können dem Extruder die miteinander verbundenen Rovings nacheinander ohne Produktionsstopp zugeführt werden.
Es ist bisher jedoch nicht berücksichtigt worden, dass der Faserstrang (Roving) bei jeder Wickelung, die von der feststehenden Spule abgezogen wird, sich einmal um seine Längsachse selbst verdreht. Da jeder Faserstrang aus vielen Einzelfilamenten besteht, hat dies zur Folge, dass die Einzelfilamente an den verdrillten Stellen einen wesentlich stärkeren Zusammenhalt aufweisen. Dadurch wird eine Benetzung der Filamente mit flüssigem Kunststoff erheblich erschwert.
Nach der Erfindung wird diese Verdrillung verhindert, wodurch die Vereinzelung der Einzelfilamente der Faserstränge sowie die Benetzung der Einzelfilamente wesentlich verbessert wird und damit die Bildung von Faserbüscheln in der aufgeschmolzenen Matrix-Masse in dem Verfahrensraum des Extruders verhindert werden kann.
Das Verdrillen kann auf verschiedene Art und Weise verhindert werden. So können weiterhin Spulen mit Innenabzug verwendet werden, bei denen, wie bisher, der im Spuleninnere liegende Anfang des Faserstrangs einer Spule mit dem außenliegenden Ende des Faserstrangs der benachbarten Spule verbunden wird. Im Gegensatz zu den bekannten Spulen mit Innenabzug sind erfindungsgemäß die Faserstränge auf den Spulen mit Innenabzug oder Außenabzug jedoch so aufgewickelt, dass sie je Wickelung einmal verdreht sind, und zwar in der Gegenrichtung zu der Verdrillung, die erfolgt, wenn der Faserstrang unverdrillt auf die Spule aufgewickelt worden ist.
Statt der Spule mit Innenabzug können erfindungsgemäß jedoch beispielsweise auch drehbar gelagerte oder angetriebene Spulen mit Außenabzug oder Innenabzug eingesetzt werden. Dazu können die Spulen z. B. auf einem Drehteller angeordnet sein oder mit ihrer Nabenhülse auf eine Lagerachse aufgesteckt werden.
Um einen hohen Füllgrad der Formmasse an Fasern von beispielsweise 20 Vol.-% und mehr zu erreichen, werden dem Extruder eine Vielzahl von Fasersträngen zugeführt. Vorzugsweise werden die Faserstränge von den Spulen zunächst einem Gatter zugeführt, das Führungskanäle für die einzelnen Faserstränge aufweist, um die Faserstränge von einander getrennt zu halten.
Alsdann werden die Faserstränge einer Umlenkeinrichtung zugeführt, um sie möglichst vollständig in ihre Einzelfilamente aufzufächern. Die Umlenkeinrichtung kann dazu durch einen konvex gewölbten Abschnitt gebildet werden, um den der jeweilige Faserstrang gezogen wird. Da die Faserstränge durch den von dem Extruder erzeugten Zug unter Spannung an dem gewölbten Abschnitt vorbeigeführt werden, fächern sie sich auf.
Damit sich die einzelnen Faserstränge ungehindert nebeneinander breit auffächern können, kann das Gatter z. B. oszillierend ausgebildet sein. Stattdessen können die Führungskanäle des Gatters jeweils auf die Mitte des auf der Umlenkeinrichtung aufgefächerten Faserstrangs ausgerichtet sein und einen Abstand voneinander aufweisen, der mindestens der Breite der auf der Umlenkeinrichtung aufgefächerten Faserstränge entspricht, damit sich die aufgefächerten Faserstränge nicht überlappen.
Erfindungsgemäß ist der gewölbte Abschnitt zum Auffächern der Faserstränge vorzugsweise in dem Außengehäuse des Extruders angeordnet, insbesondere benachbart zu dessen Innenumfang, da dort die größte Zugspannung auf die Einzelfilamente ausgeübt wird.
Die aufgefächerten Faserstränge werden mit einem flüssigen Kunststofffilm benetzt. Dazu ist vorzugsweise im Außengehäuse des Extruders an der einen bzw. anderen Seite jedes aufgefächerten, also breit auseinander gezogenen, flachen Faserstrangs eine Breitschlitzdüse vorgesehen. Die der jeweiligen Flachseite des Faserstrangs gegenüberliegende Breitschlitzdüse ist dabei über Zufuhrkanäle in dem Außengehäuse mit dem mit der aufgeschmolzenen Matrix-Masse gefüllten Verfahrensraum stromaufwärts des Fasereinzugsbereichs des Extruders verbunden. Die Breitschlitzdüsen stellen Verteilungskanäle dar.
Aufgrund der hohen Außentemperatur des Außengehäuses des Extruders sind die Einzelfilamente einem flüssigen Kunststoff niedriger Viskosität ausgesetzt, sodass entsprechend gute Benetzungsbedingungen vorliegen.
D. h. um die Fasern homogen mit der Matrixmasse zu vermischen, muss die Matrixmasse im Extruder soweit erhitzt werden, dass sie eine dünnflüssige Konsistenz besitzt. Dazu wird das aus Segmenten bestehende Aussengehäuse des Extruders entsprechend erwärmt. Vorzugsweise sind in dem Segment des Aussengehäuses, in dem sich die Einzugöffnung für die Faserstrang und die Breitschlitzdüsen befinden, die Zufuhrkanäle von dem Verfahrensraum zu den Breitschlitzdüsen angeordnet. D. h. die Zufuhrkanäle verlaufen damit über ihre gesamte Länge in diesen erwärmten Segment. Damit ist erreicht, dass den Fasersträngen über die Breitschlitzdüsen, ohne eine zusätzliche Heizung, die Matrix-Masse in dünnflüssiger Konsistenz zugeführt wird. Daher können erfindungsgemäß die Faserstränge der Einzugsöffnung und dem gegebenenfalls vorgeordneten Gatter mit Raumtemperatur zugeführt werden.
Die über die Breitschlitzdüsen benetzten, breit aufgefächerten Faserstränge werden dem Verfahrensraum des Extruders im Einzugsbereich orientiert und zwar vorzugsweise mit einer zu der Wellenachse parallelen Breite zugeführt. Der Faserstrang wird damit von dem Einzugsbereich in Umfangsrichtung und gleichzeitig in Richtung Produktaustrag mit den Schnecken- oder sonstigen Förderelementen des Extruders gefördert und dadurch eingezogen. Dabei wird er abwechselnd über die Schneckenstege und die Schneckennut gezogen. Damit bewegen sich die Einzelfilamente des Strangs auf den Schneckenstegen vom Außendurchmesser zum Kerndurchmesser der Schnecke auf und ab und werden bei zwei oder mehreren gleichsinnig drehenden Wellen jeweils von einer zur anderen Schneckenwelle übergeben.
Bei diesen Bewegungen wird die flüssige Matrix-Masse, mit der die Fasern benetzt sind, weiter eingerieben, wodurch alle mit der flüssigen Matrixmasse benetzte Einzelfilmanete voneinander getrennt werden.
Dann werden die Einzelfilamente in vorbestimmter Länge gekürzt. Dazu kann z. B. an der Innenwand des Außengehäuses eine Schnittkante vorgesehen sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. der erfindungsgemäße Extruder kann ein Einwellen-Extruder, ein Zweiwellen- oder Mehrwellen-Extruder mit gleichsinnig drehenden Wellen sein, insbesondere ein Mehrwellen-Extruder nach EP 0788 867 B1 , d. h. mit mehreren in einem Raum in einem Gehäuse längs eines Kreises mit gleichem Zentriwinkelabstand angeordneten achsparallelen Wellen, von denen jede eine Anzahl axial hintereinander angeordneter Bearbeitungselemente trägt, mit denen benachbarte Wellen dicht kämmend ineinandergreifen, wobei das Gehäuse an der radial innen und außen liegenden Seite des Raumes mit achsparallelen konkaven Kreissegmenten versehen ist.
Dabei können mehrere Faserstrangeinzugsöffnungen um den Umfang des Extruders verteilt angeordnet sein. Ferner kann für jede Faserstrangzuführung eine eigene Einzugsöffnung in dem Gehäuse des Extruders vorgesehen sein.
Die Faserstränge können aus Glas-, Kohlenstoff-, Polymer- oder Naturfasern bestehen. Die Matrix-Masse kann ein beliebiger Thermoplast oder Duroplast sein.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Darin zeigen jeweils schematisch
1 einen Längsschnitt durch einen Teil eines Zweiwellenextruders;
2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in 1;
3 eine perspektivische Ansicht von zwei Roving-Spulen mit Innenabzug;
4 eine Vergrößerung der Verdrillung eines Fadens an der Stelle A nach 3;
5 das Auffächern der Faserstränge an dem Gatter nach 1 und der Umlenkeinrichtung nach 2 in vergrößerter Wiedergabe; und
6 einen Querschnitt durch das Außengehäuse eines Ringextruders.
Gemäß 1 und 2 weist der Extruder in einem Gehäuse 1 zwei gleichsinnig drehende Wellen 2, 3 auf, auf die Schnecken 4, 5, 6, 6' und 7 aufgesteckt sind, die dicht kämmend ineinander greifen. Das Gehäuse 1 besteht aus Segmenten, die beheizbar sind.
Die thermoplastische Masse wird dabei im Verfahrensraum mit der Förderschnecke 4 und dem Stau erzeugenden Schneckenelement 5 aufgeschmolzen. Die Förderschnecken 6, 6' sind im Einzugs- und Imprägnierbereich vorgesehen, dem die Rovings oder Faserstränge 8 zugeführt werden. An die Förderschnecken 6, 6' schließt sich die Austragsförderschnecke 7 an.
Gemäß 3 werden die Faserstränge 8 von Vorratsspulen 9, 10 abgezogen, die senkrecht auf einer Auflage, z. B. Palette stehen. Dabei wird der Faserstrang 8 aus dem Inneren der Spule 9 abgezogen, wobei das außenliegende Ende des Faserstrangs 8 der Spule 9 mit dem innenliegenden Ende des Faserstrangs 8 der benachbarten Spule 10 bei 12 verbunden ist.
Auf diese Weise wird eine Vielzahl von Spulen 8, 9 miteinander verbunden, um dem Extruder einen entsprechend langen Faserstrang 8 ohne Produktionsunterbrechung zuführen zu können.
Da für jeden der zahlreichen Faserstränge 8, die dem Extruder zugeführt werden, eine Vielzahl von miteinander verbundenen Spulen 8, 9 vorgesehen sein muss, ist eine entsprechende große Spulenanzahl notwendig.
Um zu verhindern, dass die Faserstränge 8 nach ihrem Abzug von den Spulen 9, 10 Verdrillungen aufweisen, sind sie auf die Spulen 9, 10 so aufgewickelt, dass sie je Windung eine Verdrillung 13 aufweisen, wie sie in 4 dargestellt ist, die eine Vergrößerung des Bereichs A in 3 zeigt.
Die von den Spulen 8, 9 abgezogenen Faserstränge 8 werden gemäß 1, 2 und 5 einem Gatter 14 zugeführt, das Führungskanäle 16 aufweist, um die Faserstränge 8 voneinander zu trennen.
Die Faserstränge 8 werden den Schnecken 6, 6' über eine Einzugsöffnung 15 in dem Gehäuse 1 zugeführt, welche sich parallel zu den Achsen der Wellen 2, 3 erstreckt. Dadurch werden die Faserstränge 8 zunächst von dem Schneckenelement 6 der Welle 3 und dann von den Schneckenelementen 6, 6' beider Wellen 2 und 3 erfasst.
Von dem Gatter 14 werden die Faserstränge 8 einem konvex gewölbten Abschnitt 17 zugeführt, der in der Einzugsöffnung 15 benachbart zur Schnecke 6 und nahe dem Innenumfang des Gehäuses 1 vorgesehen ist.
Der konvex gewölbte Abschnitt 17 bildet eine Umlenkeinrichtung 18, an der die Faserstränge 8 in Richtung der Tangente des Umfangs der Schnecke 6 umgelenkt werden. Da die Faserstränge 8 durch den von den Schnecken 6, 6' erzeugten Zug unter Spannung an dem gewölbten Abschnitt 17 vorbei geführt werden, fächern sie sich auf.
Damit sich die Faserstränge 8 an der Umlenkeinrichtung 18 breit nebeneinander auffächern können, sind die Führungskanäle 16 des Gatters 14 jeweils auf die Mitte des auf der Umlenkeinrichtung 18 aufgefächerten Faserstrangs 8 ausgerichtet und in einem Abstand a voneinander angeordnet, der mindestens der Breite b der auf der Umlenkeinrichtung 18 auffächerten Faserstränge 8 entspricht, wie aus 5 ersichtlich.
Statt dem Gatter 14 mit den Führungskanälen 16 kann zur Führung der einzelnen Faserstränge 8 auch jeweils eine eigene Einzugsöffnung in dem Gehäuse 1 des Extruders vorgesehen sein.
Die aufgefächerten Faserstränge 8 werden mit einem flüssigen Kunststofffilm benetzt. Dazu ist in der Einzugsöffnung 15 in dem Gehäuse 1 des Extruders auf beiden Seiten eine Breitschlitzdüse 19, 20 vorgesehen, die sich in Längsrichtung des Extruders erstreckt. Da die aufgefächerten Faserstränge 8 an der Umlenkeinrichtung 18 parallel zu den Wellen 2, 3 ausgerichtet sind, liegen die Flachseiten der Faserstränge 8 den Breitschlitzdüsen 19, 20 gegenüber.
Die Breitschlitzdüsen 19, 20 sind über einen Zufuhrkanal 21 oder dergleichen Gehäusedurchführungen in dem Gehäuse 1 mit dem Verfahrensraum stromaufwärts des Imprägnierbereichs, also stromaufwärts der Schnecken 6, 6' verbunden. Dazu mündet der Zuführkanal 21 in den Raum zwischen den Scheiben 22 auf den Wellen 2, 3 und dem Innenumfang des Gehäuses 1. Da das Gehäuse 1 auf eine hohe Temperatur aufgeheizt ist, wird damit über den Zufuhrkanal 21 ein Teil der aufgeschmolzenen thermoplastischen Matrixmasse in dem Verfahrensraum in flüssiger Form mit niedriger Viskosität den aufgefächerten Einzelfilamenten der Faserstränge 8 zugeführt.
Die über die Breitschlitzdüsen 19, 20 benetzten, breit aufgefächerten Faserstränge 8 werden dem Extruder über die Einzugöffnung 15 mit einer zur Achse der Wellen 6, 6' parallelen Breite zugeführt. Der Faserstrang 8 wird damit von dem Einzugsbereich an der Einzugsöffnung 15 in Richtung Produktaustrag mit den Schnecken 6, 6' gefördert. Dabei wird er abwechselnd über die Schneckenstege und die Schneckennuten der Schnecken 6, 6' gezogen. Damit bewegen sich die Einzelfilamente der Faserstränge 8 auf den Schneckenstegen vom Außendurchmesser zum Kerndurchmesser der Schnecken 6, 6' auf und ab und werden von einer zur anderen Schnecke 6, 6' übergeben. Bei diesen Bewegungen wird die flüssige Matrixmasse, mit der die Fasern benetzt sind, weiter eingerieben, wodurch alle von der flüssigen Matrixmasse benetzten Einzelfilamente voneinander getrennt werden.
Die Einzelfilamente werden dann in vorbestimmter Länge gekürzt und zwar durch die Schnittkante 23 an der Innenwand des Gehäuses 1 am stromaufwärtigen Ende der Austragsschnecke 7.
In 6 ist das Außengehäuse 1 eines Ringextruders dargestellt, wie er beispielsweise aus EP 078886 B1 hervorgeht. Dabei sind vier um den Umfang des Außengehäuses mit gleichem Abstand verteilte Einzugsöffnungen 15a, 15b, 15c, 15d in dem Außengehäuse 1 vorgesehen, die, wie für die Einzugsöffnung 15b gezeigt, jeweils mit einer Umlenkeinrichtung 18 und Breitschlitzdüsen 19, 20 versehen sind. Die Breitschlitzdüsen 19, 20 sind in gleicher Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 über in 6 nicht dargestellte Zufuhrkanäle stromaufwärts mit dem Verfahrensraum verbunden, um die flüssige Matrixmasse aus dem Verfahrensraum den Breitschlitzdüsen 19, 20 zuzuführen, mit der die Fasern benetzt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0979719 B1 [0003]
- DE 102007016346 A1 [0003]
- EP 0788867 B1 [0023]
- EP 078886 B1 [0049]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer langfaserverstärkten Formmasse mit einem Extruder mit wenigstens einer Welle (2, 3), bei dem eine Vielzahl von Fasersträngen (8) von Spulen (9, 10) abgewickelt, vom Extruder eingezogen, unter der durch den Einzug erzeugten Spannung über eine Umlenkung zum Auffächern der Faserstränge (8) geführt und über Breitschlitzdüsen (19, 20) mit einem flüssigen Kunststofffilm benetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) der Umlenkung unverdrillt zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) in einer zur Achse der Welle (2, 3) orientiert über die Umlenkung geführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Zufuhr unverdrillter Faserstränge (8) Spulen mit Innenabzug oder Außenabzug verwendet werden, auf die die Faserstränge (8) mit einer Verdrillung (13) je Wickelung (9, 10) aufgewickelt sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Zufuhr unverdrillter Faserstränge (8) drehbar gelagerte oder angetriebene Spulen mit Außenabzug oder Innenabzug verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Extruder aufgeschmolzene Matrix-Masse in den Gehäusedurchführungen (21) zum Benetzen der Faserstränge (8) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) mit einem Gatter (14) so voneinander getrennt werden, dass nach dem Auffächern der Faserstränge (8) an der Umlenkung mit ihrer Breite nebeneinander angeordnete Faserstränge gebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gatter (14) oszilliert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die benetzten Einzelfilamante der Faserstränge (8) auf der Welle (2, 3) des Extruders mit der aufgeschmolzenen Matrix-Masse eingerieben und damit alle Einzelfasern mit der Matrix-Masse beschichtet werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nach dem Einreiben mit der Matrix-Masse in vorbestimmte Längen gekürzt werden.
Extruder mit wenigstens einer Welle zur Herstellung einer langfaserverstärkten Formmasse, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von auf Spulen (9, 10) aufgewickelten Fasersträngen (8), eine Umlenkeinrichtung (18) zum Auffächern der von den Spulen (9, 10) abgewickelten Fasersträngen (8), Breitschlitzdüsen (19, 20) zum Benetzen der aufgefächerten Faserstränge mit einem flüssigen Kunststofffilm und eine Zufuhr unverdrillter Faserstränge (8) zur Umlenkeinrichtung (18).
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Breitschlitzdüsen (19, 20) eine Breite parallel zur Achse der Wellen (2, 3) aufweisen.
Extruder nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spulen (9, 10) Spulen mit Außenabzug oder Innenabzug sind, auf die die Faserstränge mit einer Verdrillung (13) je Wickelung aufgewickelt sind.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spulen drehbar gelagert oder angetrieben sind.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Verteilungskanäle an der Einzugsöffnung (15) für die Faserstränge (8) in dem Außengehäuse (1) des Extruders vorgesehen sind, die über eine Gehäusedurchführung (21) in dem Außengehäuse (1) mit dem mit der aufgeschmolzenen Matrix-Masse gefüllten Verfahrensraum des Extruders verbunden sind.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkreinrichtung (18) durch einen gewölbten Abschnitt (17) in der Einzugsöffnung (15) der Faserstränge (8) in dem Außengehäuse (1) gebildet wird.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gatter (14) zum Trennen der Faserstränge (8) vorgesehen ist, das so ausgebildet ist, dass nach dem Auffächern der Faserstränge (8) an der Umlenkeinrichtung (18) mit ihrer Breite nebeneinander angeordnete Faserstränge gebildet werden.
Extruder nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gatter (14) oszillierend ausgebildet ist.
Extruder nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gatter (14) Führungskanäle (16) aufweist, die auf die Mitte des jeweils aufgefächerten Faserstrangs (8) ausgerichtet sind und einen Abstand (a) voneinander aufweisen, der mindestens der Breite (b) der aufgefächerten Faserstränge (8) entspricht.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einzugsöffnungen (15a, 15b, 15c, 15d) um den Umfang des Extruders verteilt angeordnet sind.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Faserstrang (8) eine eigene Einzugsöffnung vorgesehen ist.