DE102007011627A1

DE102007011627A1 - Innenverkleidung für ein Luftfahrzeug

Info

Publication number: DE102007011627A1
Application number: DE102007011627A
Authority: DE
Inventors: Hermann Benthien
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2007-01-23
Filing date: 2007-03-09
Publication date: 2008-07-31
Also published as: US8490922B2; RU2463206C2; WO2008090084A2; US20100096500A1; WO2008090084A3; CN101636315A; JP2010516550A; WO2008090084B1; BRPI0806889A2; RU2009130306A; EP2117923A2; EP2117923B1; CA2672029A1; CN101636315B

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Innenverkleidung 1 für ein Luftfahrzeug. Die Innenverkleidung 1 trennt einen Zwischenraum 6 druckdicht von einem Innenraum 7 des Flugzeugs ab. Die Verkleidungsplatten 3-5, 44, 45, 66 verlaufen entweder im Wesentlichen horizontal oder sind in etwa senkrecht auf einem mit Profilen 47, 67 gebildeten Lininggerüst zur Anbindung an die Rumpfzelle 2 befestigt. Erfindungsgemäß erlaubt mindestens eine der Verkleidungsplatten 3-5, 44, 45, 66 einen selbsttätigen Druckausgleich zwischen dem Innenraum 7 und dem Zwischenraum 6 für den Fall, dass der Druck im Innenraum 7 in eine Größenordnung von 0 hPa abfällt (so genannte "rapid decompression"). Dieser Druck entspricht dem herrschenden Luftdruck in einer Flughöhe oberhalb von 10000 m. Zu diesem Zweck sind Halterungen 46, 88 der Verkleidungsplatten 3-5, 44, 45, 66 mit Sollbruchstellen 30, 59, 70 ausgestattet. Die Sollbruchstellen 30, 59, 70 sind insbesondere mit Kunststoffmuttern 28, 58, 69 gebildet, deren Gewinde beim Überschreiten einer Grenzbelastbarkeit abreißt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Innenverkleidung einer Rumpfzelle eines Luftfahrzeugs, insbesondere eines Flugzeugs, mit einer Vielzahl von aneinander anschließenden Verkleidungsplatten, wobei zwischen der Rumpfzelle und der Innenverkleidung ein Zwischenraum besteht.
Bekannte Ausführungsformen von Verkleidungsplatten (so genannte "Liningplatten") für die Innenauskleidung von Rumpfzellen von Flugzeugen und insbesondere für die Anwendung in Propellerflugzeugen müssen eine Vielzahl von Anforderungen erfüllen.
Zunächst muss eine ausreichende Schalldurchlässigkeit der Verkleidungsplatten gegeben sein. Weiterhin sollten die Verkleidungsplatten eine ausreichende elektromagnetische Abschirmung für den Fall bewirken, dass die elektrischen Leitungen innerhalb des Flugzeugs über keine ausreichende Abschirmung verfügen. Darüber hinaus muss eine ausreichende Entkopplung der Verkleidungsplatten von Verformungen der Rumpfzelle gegeben sein, weil eine nicht hinreichend elastische Befestigung der die Innenverkleidung bildenden Verkleidungsplatten an der Rumpfzelle zu Spannungen führt. Die Verkleidungsplatten selbst halten lediglich einer Druckdifferenz von bis zu 80 hPa stand. Im Fall eines schlagartigen Druckabfalls im Innenraum der Rumpfzelle muss ferner ein Druckausgleich durch die Innenverkleidung hindurch möglich sein, ohne dass die Platten in den Passagierraum gelangen und die Passagiere verletzen könnten. Schließlich soll die Innenverkleidung auch eine ausreichende Kompensation von Fertigungstoleranzen erlauben.
Derartige Verkleidungsplatten werden mit Sandwichplatten hergestellt, die zum Beispiel einen Honigwabenkern mit beidseitig aufgebrachten Deckschichten aufweisen. Die Deckschichten sind bevorzugt mit einem faserverstärkten duroplastischen Kunststoffmaterial gebildet, das zumindest bereichsweise mit einer metallischen Kaschierung versehen ist, um eine ausreichende elektromagnetische Abschirmungswirkung bei einer gleichzeitig ausreichenden Schalldurchlässigkeit zu erzielen. Die Verkleidungsplatten werden üblicherweise mit Profilen verbunden, die wiederum über Halterungen mit der Rumpfzelle verbunden sind. Die bevorzugt fachwerkartig angeordneten Profile bilden das so genannte "Lininggerüst". Die druckdichte Abdichtung zwischen den Verkleidungsplatten und den Profilen erfolgt durch umlaufende Dichtungen. Der erforderliche Druckausgleich zwischen dem Innenraum der Rumpfzelle und dem sich zwischen der Innenverkleidung und der Rumpfzellenaußenhaut befindlichen Zwischenraum im Fall eines plötzlichen Druckabfalls im Innenraum der Rumpfzelle (so genannte "rapid decompression") erfolgt durch zusätzliche Belüftungsklappen in der Innenverkleidung.
Aufgabe der Erfindung ist es, das vorstehend beschriebene Anforderungsspektrum an eine Innenverkleidung eines Luftfahrzeugs zu erfüllen und die gewichtsintensiven zusätzlichen Belüftungsklappen der bekannten Ausführungsformen von Innenverkleidungen entbehrlich zu machen.
Diese Aufgabe wird durch eine Innenverkleidung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Dadurch, dass mindestens eine Verkleidungsplatte eine derartige Anbindung an die Rumpfzelle aufweist, dass bei einem schnellen Druckabfall zwischen einem Innenraum der Rumpfzelle und dem Zwischenraum mindestens eine Verkleidungsplatte mindestens einen Spalt zum Ermöglichen eines Druckausgleichs freigibt, kann in einem Notfall ein automatischer Druckausgleich zwischen dem Innenraum der Rumpfzelle und dem sich zwischen der Innenverkleidung und der Rumpfzellenaußenhaut ergebenden Zwischenraum erfolgen.
Im Falle eines schlagartigen Druckabfalls im Innenraum auf einen Wert von ungefähr 0 hPa bewirkt der dann im Zwischenraum noch kurzzeitig weiter bestehende Überdruck von ca. 500 hPa, dass die mindestens eine Verkleidungsplatte in Richtung des Innenraums gedrückt wird, wodurch Spalte zum selbsttätigen Druckausgleich frei gemacht werden.
Bevorzugt wird man mehrere Verkleidungsplatten der Innenverkleidung derartig ausbilden, um eine möglichst gleichmäßige Dekompressionswirkung über die gesamte Längserstreckung der Rumpfzelle hinweg zu erreichen.
Für im Wesentlichen horizontal oder vertikal angebrachte Verkleidungsplatten sind hierbei jeweils verschiedene Befestigungssysteme vorgesehen.
Bei den im Wesentlichen horizontal verlaufenden Verkleidungsplatten, die insbesondere zur Deckenverkleidung des Innenraums des Flugzeugs dienen, erfolgt die Aufhängung der mindestens einen Verkleidungsplatte mittels mindestens eines Seiles, das ausgehend von zwei gegenüberliegenden Seiten der Verkleidungsplatte zu einem mittig in der Verkleidungsplatte angeordneten Haltepunkt mit einer Sollbruchstelle führt.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine flexible und zudem Gewicht sparende Aufhängung der horizontal verlaufenden Verkleidungsplatten der Innenverkleidung.
Eine Fortbildung der Innenverkleidung sieht vor, dass mindestens ein Haltepunkt der Verkleidungsplatte eine Sollbruchstelle aufweist.
Hierdurch ist sichergestellt, dass sich die mindestens eine Verkleidungsplatte bei einer ausreichend hohen Druckdifferenz zwischen dem Innenraum und dem Zwischenraum – wie sie bei einem schlagartigen Druckabfall im Innenraum der Rumpfzelle ("rapid decompression") auftritt – selbsttätig in Bezug auf die angrenzenden Verkleidungsplatten absenkt und somit Spalte zur Dekompression freigibt. Die Sollbruchstelle ist bevorzugt mit einem Gewindebolzen mit einer aufgeschraubten Kunststoffmutter gebildet, deren Gewinde beim Überschreiten einer Grenzbelastbarkeit abreißt und die Platte nach unten begrenzt durch die Seillänge absinken lässt. Am Gewindebolzen ist eine Seilführung zur Befestigung bzw. zur Führung des Seils angeordnet. Die Kunststoffmutter kann zum Beispiel mit einem duroplastischen oder einem thermoplastischen Kunststoffmaterial wie zum Beispiel mit Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polypropylen (PP), Polyetheretherketon (PEEK) gebildet sein. Alternativ kann die Sollbruchstelle auch mit einem Bolzen mit einem lokal definiert verringerten Querschnitt oder dergleichen gebildet sein.
Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Innenverkleidung sieht vor, dass die Verkleidungsplatten im Wesentlichen senkrecht an horizontal und vertikal angeordneten Profilen eines Lininggerüstes verlaufen, das zur Befestigung der Innenverkleidung an der Rumpfzelle dient. Die Anbindung der mindestens einen (ablösbaren) Verkleidungsplatte erfolgt mit mindestens einer im Bereich einer Kante der mindestens einen Verkleidungsplatte angeordneten Halterung, wobei die mindestens eine Halterung mit den Profilen des Lininggerüsts verbunden ist, das wiederum an die Rumpfzelle angebunden ist.
Hierdurch wird ein automatischer bzw. selbsttätiger Druckausgleich zwischen dem Innenraum (Passagierkabine) und dem Zwischenraum im Fall eines plötzlichen Druckabfalls im Innenraum möglich.
Die Halterung umfasst einen inneren und einen äußeren Halter, die zur Einspannung des Randbereichs der Verkleidungsplatte miteinander verschraubbar, verklemmbar oder verrastbar sind. Dichtungen stellen die druckdichte Abdichtung zwischen den Verkleidungsplatten und den Profilen sicher. Der innere Halter ist auf eine Stange aufgeschraubt, die durch mindestens eine Bohrung im Profil geführt ist und auf die im Bereich eines Gewindeabschnittes insbesondere eine Kunststoffmutter als Sollbruchstelle aufgeschraubt ist.
Im Fall eines plötzlichen Druckabfalls im Innenraum wird die Verkleidungsplatte mit einer hohen Kraft in Richtung des Innenraums gedrückt. Die Stärke der einwirkenden Kraft übersteigt die vorab festgelegte Grenzbelastbarkeit der Kunststoffmutter, so dass diese ausreißt und sich die Stange in der Bohrung im Profil frei verschieben kann. Die Stange weist endseitig einen Anschlag auf, um das Durchziehen der Stange durch die Bohrung zu verhindern und ein unkontrolliertes Herunterfallen der Verkleidungsplatte zu vermeiden. Da die mindestens eine Verkleidungsplatte bevorzugt in den Eckbereichen mit den Halterungen versehen ist, erfolgt die Bewegung der ablösbaren vertikalen Verkleidungsplatten im Wesentlichen parallel zur Senkrechten, so dass das Verecken bzw. Verklemmen der Stangen in den Bohrungen in den Profilen ausgeschlossen ist.
Anstelle einer Kunststoffmutter können andere Konstruktionsvarianten zur Schaffung einer Sollbruchstelle vorgesehen sein. Beispielsweise können Bolzen mit im Bereich der Sollbruchstelle definiert verringerten Querschnitten oder Metalle und/oder Kunststoffmaterialien mit einer definiert geringeren Zugfestigkeit im Vergleich zur Stange in der Halterung verwendet werden. Die erfindungsgemäße Innenverkleidung erlaubt in jedem Fall einen automatischen Druckausgleich, so dass die bislang erforderlichen gewichtsintensiven Druckausgleichsklappen entfallen können.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Innenverkleidung sind in den weiteren Patentansprüchen dargelegt.
In der Zeichnung zeigt:
1 eine Seitenansicht eines Ausschnittes aus der erfindungsgemäßen Innenverkleidung mit im Wesentlichen horizontal verlaufenden Verkleidungsplatten im Normalzustand,
2 eine Ansicht der Innenverkleidung entlang der Schnittlinie II-II der 1,
3 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Innenverkleidung nach einem erfolgten Druckausgleich, und
4–7 jeweils einen Ausschnitt der erfindungsgemäßen Innenverkleidung mit im Wesentlichen vertikal verlaufenden Innenverkleidungsplatten.
In der Zeichnung weisen dieselben konstruktiven Elemente jeweils die gleiche Bezugsziffer auf.
Die 1 zeigt einen Ausschnitt aus der Innenverkleidung im Normalzustand, das heißt ohne abgesenkte Verkleidungsplatte.
Eine Innenverkleidung 1 einer Rumpfzelle 2 eines Flugzeugs ist unter anderem mit drei im Wesentlichen horizontal verlaufenden Verkleidungsplatten 3 bis 5 gebildet. Die Verkleidungsplatten 3 bis 5 sind in bekannter Sandwichbauweise, zum Beispiel mit einem Honigwabenkern und beidseitig aufgebrachten Deckschichten aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial gebildet. Infolge der Innenverkleidung 1 entsteht ein Zwischenraum 6, der von einem Innenraum 7 der Rumpfzelle 2 des Flugzeugs getrennt ist. Im Bereich eines Außenraumes 8 außerhalb der Rumpfzelle 2 herrscht ein der aktuellen Flughöhe des Flugzeugs entsprechender atmosphärischer Druck in der Nähe von 0 hPa. Im normalen Betriebszustand des Flugzeugs herrscht sowohl im Zwischenraum 6 als auch im Innenraum 7 des Flugzeugs bei einer Flughöhe von beispielsweise 10.000 m ein Druck von ungefähr 500 hPa, der einer Höhe von etwa 2.000 m über dem Meeresspiegel entspricht.
Im Bereich einer ersten Kante 9 der Verkleidungsplatte 4 befindet sich ein erster Anlenkungspunkt 10. Ausgehend von diesem ersten Anlenkungspunkt 10 verläuft ein Seil 11 über eine erste Seilführung 12 zu einem in einem mittleren Bereich 13 der Verkleidungsplatte 4 angeordneten Haltepunkt 14. Von dort aus wird das Seil 11 über eine zweite Seilführung 15 zu einem zweiten Anlenkungspunkt 16 im Bereich einer zweiten Kante 17 der Verkleidungsplatte 4 geführt. Die Seilführungen 12, 15 sind an zwei längenverstellbaren Stützen 18, 19 angeordnet, die an der Rumpfzelle 2 befestigt sind. Auf einer Innenseite 20 der Verkleidungsplatte 4 sind vier Profile 21 bis 24 befestigt. Die Profile 21 bis 24 sind beispielsweise mit Schrauben, Nieten, Klemmbolzen oder dergleichen befestigt, die in die Verkleidungsplatte 4 eingesetzte Buchsen (so genannte "Inserts") eingebracht sind. Zwischen den Profilen 21 bis 24 und der Innenseite 20 der Verkleidungsplatte 4 können nicht dargestellte Dichtungen vorgesehen sein. Die Profile 21 und 24 bilden die beiden Anlenkungspunkte 10, 16, in denen das Seil 11 mittels geeigneter Beschläge befestigt ist. Darüber hinaus fangen die Stützen 18, 19 die Verkleidungsplatte im Bereich der Profile 22 und 23 ab. Das Seil 11 steht unter einer Vorspannung, so dass die Verkleidungsplatte 4 im gezeigten Normalzustand entgegen der Wirkung der Schwerkraft gegen die bei den Stützen 18, 19 gezogen wird. Um eine ausreichende Seitenführung der Verkleidungsplatte 4 zu erreichen, weisen die Stützen 18, 19 endseitig nicht näher bezeichnete V-förmige Nuten zur jeweiligen Aufnahme der Profile 22, 23 auf. In diesen V-förmigen Nuten liegen die Profile 22 und 23 lediglich auf Zug an, wodurch eine ausreichende Beweglichkeit der Verkleidungsplatte 4 zum Ausgleich von Verformungen der Rumpfzelle 2 und fertigungsbedingten Toleranzen gegeben ist.
Der Haltepunkt 14 weist eine dritte Seilführung 25 auf. Diese ist an einem Gewindebolzen 26 befestigt, der durch eine Bohrung 27 im mittleren Bereich 13 der Verkleidungsplatte 4 geführt ist und auf den zur Befestigung der Platte bevorzugt eine Kunststoffmutter 28 aufgeschraubt ist. In die Bohrung 27 kann gleichfalls ein Einsatz, eine Buchse zur Durchführung des Gewindebolzens 26 vorgesehen sein, der gegebenenfalls einen umlaufenden Rand zur Auflage der Kunststoffmutter aufweist. Alternativ oder ergänzend kann die Kunststoffmutter 28 eine integral angefügte kreisringförmige Auflage zur Krafteinleitung und Abdichtung der Bohrung 27 in der Verkleidungsplatte 4 aufweisen. Im Bereich der ersten und der zweiten Kante 9, 17 der Verkleidungsplatte 4 sowie an Kanten der beidseitig anschließenden Verkleidungsplatten 3, 5 befinden sich jeweils Dichtungen, von denen lediglich eine Dichtung 29 im Bereich der ersten Kante 9 der absenkbaren Verkleidungsplatte 4 stellvertretend für die Übrigen mit einer Bezugsziffer versehen ist. Die Dichtungen 29 bewirken einen weitgehend druckdichten Abschluss zwischen dem Zwischenraum 6 und dem Innenraum 7.
Die Kunststoffmutter 28 bildet im Zusammenspiel mit dem Gewindebolzen 26 eine Sollbruchstelle 30, die sich beim Überschreiten einer Grenzbelastbarkeit auftrennt. Fällt der Druck im Innenraum 7 der Rumpfzelle 2 schlagartig in die Größenordnung von 0 hPa ab (so genannte "rapid decompression"), so herrscht im Zwischenraum 6 noch kurzzeitig ein Überdruck von etwa 500 hPa. Infolge dieses kurzzeitig noch bestehenden Differenzdruckes wirkt auf die Innenseite 20 der Verkleidungsplatte 4 eine so hohe mechanische Kraft, die die zum definierten Abreißen der Gewindegänge der Kunststoffmutter 28 auf dem Gewindebolzen 26 erforderliche Grenzbelastbarkeit übersteigt und die kontrollierte Absenkung der Verkleidungsplatte 4 in vertikaler Richtung nach unten um den vorher festgelegten Betrag bewirkt. Der Betrag der Absenkung hängt insbesondere von der Länge des Seils 11 ab. Innerhalb der gesamten Innenverkleidung 1 können mehrere bei Druckabfall sich selbsttätig absenkende Verkleidungsplatten 4 vorgesehen sein.
Das Absenken der Verkleidungsplatte 4 kann im Wesentlichen parallel zur Horizontalen oder aber auch nur einseitig erfolgen, das heißt, dass die Verkleidungsplatte 4 um einen im Bereich der ersten Kante 9 liegenden imaginären Drehpunkt herum verschwenkt wird und die eigentliche Absenkung um den vordefinierten Betrag lediglich im Bereich der zweiten Kante 17 erfolgt. Ein derartiger Effekt lässt sich zum Beispiel durch einen Seilstopper im Bereich der ersten Seilführung 12 erreichen.
Die 2 zeigt einen Schnitt durch die Innenverkleidung entlang der Schnittlinie II-II der 1.
An die Verkleidungsplatte 4 schließen beidseitig die Verkleidungsplatten 3, 5 an. Das Profil 21 erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Innenseite 20 der Verkleidungsplatte 4. Dichtungen, von denen der besseren zeichnerischen Übersicht halber lediglich die Dichtung 29 mit einer Bezugsziffer versehen ist, umschließen die Platten 3 bis 5 bevorzugt allseitig. Hierdurch wird ein im Wesentlichen druckdichter Abschluss des Zwischenraums 6 erreicht.
Die bevorzugt längenverstellbare Stütze 18 ist mit der Rumpfzelle 2 verbunden und trägt die erste Seilführung 12. Entsprechend dem Verlauf des Seils 11 (vgl. 1) verläuft ein weiteres Seil 31. Das Seil 31 ist gleichfalls über eine Seilführung 32 geführt, die an einer weiteren Stütze 33 befestigt ist. Die Stütze 33 weist denselben konstruktiven Aufbau wie die beiden (vorderen) Stützen 18, 19 auf. Hinter der Stütze 33 ist senkrecht in Bezug auf die Zeichenebene eine weitere, in der 2 nicht dargestellte Stütze mit einer Seilführung für das Seil 31 vorhanden, deren konstruktive Ausbildung ebenfalls jeweils dem der Stütze 18 bzw. der Seilführung 12 entspricht (vgl. 1). Beide Seile 11, 31 verlaufen in Bezug auf die Horizontale um einen Winkel von etwa 60° geneigt, wodurch die Seitenführung der Verkleidungsplatte 4 in der Horizontalen verbessert wird.
Die Seile 11, 31 sind bevorzugt mit einer Legierung aus einem nicht rostenden Edelstahl oder einer Titanlegierung gebildet. Alternativ ist auch die Verwendung von hochfesten Fasern, wie zum Beispiel Kohlefasern, Glasfasern, Aramidfasern, Keramikfasern oder dergleichen möglich. Anstatt der Seile 11, 31 können auch schmale Bänder oder Ketten eingesetzt werden. Zur Durchführung von Wartungsarbeiten, beispielsweise an Leitungen im Bereich des Zwischenraums, kann die Verkleidungsplatte 4 auf einfache Weise durch das Abschrauben der Kunststoffmutter 28 um einen durch die Länge der Seile 11, 31 festgelegten Betrag von zum Beispiel bis zu 10 cm abgesenkt werden.
Die 3 illustriert den Ausschnitt aus der Innenverkleidung gemäß 1 in einem abgesenkten (dekomprimierten Zustand).
Da im Zwischenraum 6 in Bezug zum Innenraum 7 infolge des Druckabfalls ein hoher Überdruck von etwa 500 hPa herrscht, wird die Verkleidungsplatte 4 der Innenverkleidung 1 mit einer Kraft F, die in Richtung der weißen Pfeile 34, 35 wirkt, in vertikaler Richtung nach unten gedrückt. Hierbei wird die vorgegebene maximale Krafteinwirkung, die die Sollbruchstelle 30 in Gestalt des Gewindebolzens 26 und der Kunststoffmutter 28 aufnehmen kann, überschritten, so dass der Gewindebolzen 26 zusammen mit dem in der dritten Seilführung 25 befestigten Seil 11 in Richtung der schwarzen Pfeile 36, 37 schlagartig aus der Kunststoffmutter 28 herausgezogen wird und sich nach oben bewegt. Im Gegenzug senkt sich die Verkleidungsplatte 4 in Richtung der Pfeile 34, 35 nach unten ab, wobei sich die Profile 22, 23 von V-förmigen Ausnehmungen bzw. Nuten in den Stützen 18, 19 entfernen. Hierdurch werden in Relation zu den angrenzenden Verkleidungsplatten 3, 5 zwei Spalte 38, 39 geöffnet, durch die der Druckausgleich zwischen dem Innenraum 7 und dem Zwischenraum 6, wie durch die strichpunktiert dargestellten Pfeile 40, 41 dargestellt, erfolgt. Im dekomprimierten Zustand senkt sich die Verkleidungsplatte 4 in Relation zu den angrenzenden Verkleidungsplatten 3, 5 um die Abstände 42, 43 ab. Eine weitere Absenkung der Verkleidungsplatte 4 erfolgt nicht, weil die Länge des Seils 11 begrenzt ist. Hierdurch wird ein unkontrolliertes Herabfallen der Verkleidungsplatte 4 vermieden.
Alternativ ist es möglich, die Verkleidungsplatte 4 beispielsweise nur im Bereich der zweiten Kante 17 abzusenken, während die erste Kante 9 im Wesentlichen in ihrer Position verbleibt. Dies kann dadurch erreicht werden, dass im Bereich der ersten Seilführung 12 eine Seilklemme gesetzt wird, durch die der Lauf des Seils 11 durch die erste Seilführung 12 blockiert wird.
Durch die Spalte 38, 39 werden separate, das Gewicht erhöhende Entlüftungsklappen in der Innenverkleidung 1 entbehrlich.
Die 4 bis 7 zeigen jeweils einen Ausschnitt aus der erfindungsgemäßen Innenverkleidung mit im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Verkleidungsplatten. In dieser Konstellation erfolgt die ablösbare Anbindung der Verkleidungsplatten mit einer Vielzahl von Halterungen, die bevorzugt in Eckbereichen und/oder entlang von Kanten der Verkleidungsplatten diese mit den darunter verlaufenden Profilen des Lininggerüsts verbinden.
Die 4 illustriert zwei vertikal angeordnete Verkleidungsplatten 44, 45, die mittels der Halterung 46 an einem vertikal verlaufenden (Hohl-)Profil 47 lösbar angebunden sind. Das Profil 47 ist wiederum ein Teil eines nicht dargestellten Lininggerüsts, das zur Anbindung der Innenverkleidung 1 an die Rumpfzelle des Flugzeugs dient. Das innen hohle Profil 47 hat eine in etwa quadratische Querschnittsgeometrie, kann aber grundsätzlich jede hiervon abweichende Querschnittsgeometrie aufweisen.
Die 5 und 6 zeigen einen Schnitt durch die Halterung 46 entlang der Schnittlinie V-V der 4. In der 5 befindet sich die Verkleidungsplatte 44 im "Normalzustand", während die Verkleidungsplatte 44 in der 6 im "Dekompressionszustand" (abgelösten Zustand) ist, in dem ein Druckausgleich zwischen dem Innenraum 7 und dem Zwischenraum 6 im Falle eines raschen Druckabfalls im Innenraum 7 möglich ist.
Die Halterung 46 umfasst unter anderem einen äußeren Halter 48 und einen inneren Halter 49, zwischen denen die Verkleidungsplatten 44, 45 randseitig eingespannt bzw. eingeklemmt sind. Der äußere Halter 48 weist eine riegelförmige Gestalt auf und übergreift die parallel zu einander verlaufenden Kanten der Verkleidungsplatten 44, 45 (vgl. 4). Um eine Einspannung der Verkleidungsplatten 44, 45 zu erreichen, sind der innere und der äußere Halter 48, 49 miteinander verschraubt. Durch das Einspannen wird ein unkontrolliertes Herausfallen der Verkleidungsplatten 44, 45 im Dekompressionszustand verhindert.
Der innere Halter 49 zentriert sich durch eine Ausnehmung des Profils 47. Im Bereich von Kanten 50, 51 der Verkleidungsplatten 44, 45 sind bevorzugt umlaufende Dichtungen 52 bis 55 vorgesehen, um einen druckdichten Abschluss zwischen dem Innenraum 7 und dem Zwischenraum 6 zu erreichen. Hierbei liegen die Dichtungen 52 bis 55 durchgehend an den Profilen des Lininggerüsts an. Das (Hohl-)Profil 47 weist zwei der besseren Übersicht halber nicht mit einer Bezugsziffer versehene Bohrungen auf, durch die eine Stange 56 geführt ist. Auf einem im mittleren Bereich der Stange 56 angeordneten Gewindeabschnitt 57 sitzt beispielsweise eine Kunststoffmutter 58 als Sollbruchstelle 59, deren Gewindegänge oberhalb einer Grenzbelastbarkeit abreißen und die Stange 56 für eine horizontale Verschiebung nach links frei geben. Der Weg der Stange 56 durch das Profil 47 wird durch einen endseitig an der Stange 56 angeordneten Anschlag 60 begrenzt. Die Festigkeit der Kunststoffmutter 58 ist so gewählt, dass diese beim Erreichen bzw. Überschreiten der zulässigen Grenzbelastbarkeit vom Gewindeabschnitt 57 kontrolliert abreißt und sich die Platte in Richtung eines weißen Pfeils 61 nach links bewegen kann.
Oberhalb der Halterung 46 befindet sich eine weitere, entsprechend aufgebaute Halterung. Die Verkleidungsplatten 44, 45 sowie weitere nicht dargestellte Verkleidungsplatten sind mit einer Vielzahl von derartigen Halterungen auf den Profilen des Lininggerüsts befestigt.
Die Grenzbelastbarkeit wird schlagartig bei einem Druckabfall im Innenraum 7 überschritten, da der dann auf die Verkleidungsplatten 44, 45 wirkende Differenzdruck von etwa 500 hPa ausreicht, um die Verkleidungsplatten 44, 45 nach links zu drücken.
In der 6 haben die Verkleidungsplatten 44, 45 bereits ihre Endpositionen erreicht und wie durch die punktiert dargestellten Pfeile 62, 63 angedeutet, kann ein Druckausgleich zwischen dem Innenraum 7 und dem Zwischenraum 6 durch die zwischen den Profilen und den Dichtungen 52 bis 55 freiwerdenden Spalte 64, 65 erfolgen. Hierbei "verschmelzen" der Innenraum 7 und der Zwischenraum 6 letztlich zu einer zusammenhängenden Volumeneinheit, so dass der Zwischenraum 6 letztlich im Innenraum 7 aufgeht (vgl. graue Bezugsziffer 6).
Die 7 zeigt eine weitere vertikal angeordnete Verkleidungsplatte 66 der Innenverkleidung 1, die an einem horizontal verlaufenden (Flach-)Profil 67, das einen Teil des mit der Rumpfstruktur verbundenen Lininggerüsts darstellt, mittels einer Halterung 68 befestigt ist. Die Halterung 68 weist wiederum eine Kunststoffmutter 69 als Sollbruchstelle 70 auf, um eine definierte Ablösung der Verkleidungsplatte 66 vom Profil 67 bei einem plötzlichen Druckabfall im Innenraum 7 zu ermöglichen.
Der konstruktive Aufbau der Halterung 68 gleicht im Wesentlichen dem der Halterung 46 aus den 5 und 6, wobei eine Stange 71 mit einem Anschlag 72 aufgrund der Ausbildung des Profils 67 als Flachprofil eine geringere Länge aufweist. Darüber hinaus ist ein äußerer Halter der Halterung 68 nicht riegelförmig wie bei der Halterung 46 gestaltet, sondern kreisförmig ausgebildet.

1: Innenverkleidung
2: Rumpfzelle
3: Verkleidungsplatte
4: Verkleidungsplatte
5: Verkleidungsplatte
6: Zwischenraum
7: Innenraum
8: Außenraum
9: erste Kante
10: erster Anlenkungspunkt
11: Seil
12: erste Seilführung
13: mittlerer Bereich
14: Haltepunkt
15: zweite Seilführung
16: zweiter Anlenkungspunkt
17: zweite Kante
18: Stütze
19: Stütze
20: Innenseite (Verkleidungsplatte)
21: Profil
22: Profil
23: Profil
24: Profil
25: dritte Seilführung (Haltepunkt)
26: Gewindebolzen
27: Bohrung
28: Kunststoffmutter
29: Dichtung
30: Sollbruchstelle
31: Seil
32: Seilführung
33: Stütze
34: Pfeil
35: Pfeil
36: Pfeil
37: Pfeil
38: Spalt
39: Spalt
40: Pfeil
41: Pfeil
42: Abstand
43: Abstand
44: Verkleidungsplatte
45: Verkleidungsplatte
46: Halterung
47: Profil
48: äußerer Halter
49: innerer Halter
50: Kante
51: Kante
52: Dichtung
53: Dichtung
54: Dichtung
55: Dichtung
56: Stange
57: Gewindeabschnitt
58: Kunststoffmutter
59: Sollbruchstelle
60: Anschlag
61: Pfeil
62: Pfeil
63: Pfeil
64: Spalt
65: Spalt
66: Verkleidungsplatte
67: Profil
68: Halterung
69: Kunststoffmutter
70: Sollbruchstelle
71: Stange
72: Anschlag

Claims

Innenverkleidung (1) einer Rumpfzelle (2) eines Luftfahrzeugs, insbesondere eines Flugzeugs, mit einer Vielzahl von aneinander anschließenden Verkleidungsplatten (3–5, 44, 45, 66), wobei zwischen der Rumpfzelle (2) und der Innenverkleidung (1) ein Zwischenraum (6) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Verkleidungsplatte (3–5, 44, 45, 66) eine derartige Anbindung an die Rumpfzelle (2) aufweist, dass bei einem schnellen Druckabfall zwischen einem Innenraum (7) der Rumpfzelle (2) und dem Zwischenraum (6) mindestens eine Verkleidungsplatte (3–5, 44, 45, 66) mindestens einen Spalt (38, 39, 64, 65) zum Ermöglichen eines Druckausgleichs freigibt.
Innenverkleidung (1) nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsplatten (3–5) im Wesentlichen waagerecht verlaufen und die Anbindung der mindestens einen Verkleidungsplatte (3-5) an die Rumpfzelle (2) mit mindestens einem gespannten Seil (11, 31) erfolgt, wobei die mindestens eine Verkleidungsplatte (3-5) über mindestens zwei längenverstellbare und an der Rumpfzelle (2) befestigte Stützen (18, 19, 33) gegen diese abgestützt ist.
Innenverkleidung (1) nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil (11, 31) ausgehend von einem ersten Anlenkungspunkt (10) im Bereich einer ersten Kante (9) der mindestens einen Verkleidungsplatte (3–5) über eine erste an der Stütze (18) angeordnete Seilführung (12) über mindestens einen im mittleren Bereich (13) der Verkleidungsplatte (3–5) befestigten Haltepunkt (14) geführt ist und das Seil (11, 31) von dem Haltepunkt (14) aus über eine zweite an der Stütze (19) angeordnete Seilführung (15) weiter zu einem zweiten Anlenkungspunkt (16) im Bereich einer der ersten Kante (9) gegenüberliegenden zweiten Kante (17) geführt ist.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Haltepunkt (14) eine Sollbruchstelle (30) aufweist, derart, dass sich der Haltepunkt (14) oberhalb einer Grenzbelastbarkeit von der mindestens einen Verkleidungsplatte (3–5) löst.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Haltepunkt (14) mit einem Gewindebolzen (26) mit einer dritten Seilführung (25) gebildet ist, der insbesondere mittels einer Kunststoffmutter (28) als Sollbruchstelle (30) in der mindestens einen Verkleidungsplatte (3–5) befestigt ist.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge des mindestens einen Seils (11, 31) derart bemessen ist, dass eine unkontrollierte Absenkung der mindestens einen Verkleidungsplatte (3–5) verhindert wird.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsplatten (3–5) entlang ihrer Kanten (9, 17) jeweils Dichtungen (29) aufweisen und druckdicht aneinander anschließen.
Innenverkleidung (1) nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsplatten (44, 45, 66) im Wesentlichen senkrecht verlaufen, wobei eine Anbindung der mindestens einen Verkleidungsplatte (44, 45, 66) mit mindestens einer im Bereich einer Kante (50, 51) der Verkleidungsplatte (44, 45, 66) angeordneten Halterung (46, 68) erfolgt und die mindestens eine Halterung (46, 68) mit im Wesentlichen vertikal oder horizontal verlaufenden Profilen (47, 67) verbunden ist, die an der Rumpfzelle (2) befestigt sind.
Innenverkleidung (1) nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Halterung (46, 68) oberhalb einer Grenzbelastbarkeit jeweils eine Sollbruchstelle (59, 70) aufweist, derart, dass sich die mindestens eine Verkleidungsplatte (44, 45, 66) von den Profilen (46, 67) löst.
Innenverkleidung (1) nach Patentanspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Halterung (46, 68) eine einschraubbare Stange (56, 71) aufweist, die durch mindestens eine Bohrung in den Profilen (47, 67) geführt ist und auf die insbesondere eine Kunststoffmutter (58, 69) als eine Sollbruchstelle (59, 70) im Bereich eines Gewindeabschnittes (57) aufschraubbar ist.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stange (56, 71) endseitig einen Anschlag (60, 72) aufweist, um ein Herunterfallen der mindestens einen Verkleidungsplatte (44, 45, 66) zu vermeiden.
Innenverkleidung (1) nach einem der Patentansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsplatten (44, 45, 66) entlang ihrer Kanten (50, 51) zumindest abschnittsweise Dichtungen (52–55) aufweisen.