DE102007000511A1

DE102007000511A1 - Extruder mit einer Plastifizierschnecke und einer koaxial darum angeordneten Einzugsschnecke

Info

Publication number: DE102007000511A1
Application number: DE102007000511A
Authority: DE
Inventors: Johannes Wortberg; Robert Michels; Hassan Rahal
Original assignee: Universitaet Duisburg Essen
Current assignee: Universitaet Duisburg Essen
Priority date: 2007-10-16
Filing date: 2007-10-16
Publication date: 2009-04-23

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Extruder mit einem Gehäuse und einer darin gelagerten angetriebenen Plastifizierschnecke (1) mit außen liegendem Fördersteg (2), wobei im Einzugsbereich der zu verarbeitende Rohstoff eingespeist und in einer nachgeschalteten Aufschmelzzone plastifiziert wird und wobei in der Einzugszone eine zusätzliche Einzugsschnecke (5) mit außen liegendem Fördersteg (7) vorgesehen ist. Um eine hohe Flexibilität bei der Verarbeitung verschiedener Materialien unterschiedlicher Schüttdichte zu erreichen und zur Verhinderung der Verschleißgefahr zwischen Metallteilen über einen breiten Drehzahlbereich und auch bei höheren Drücken ist vorgesehen, dass die Einzugsschnecke (5) koaxial um die Plastifizierschnecke (1) angeordnet ist und im Bereich der Einfüllzone (4) über radiale Öffnungen verfügt, um den Durchtritt eines Teilstromes des zu verarbeitenden Rohstoffs zur Plastifizierschnecke (1) zu ermöglichen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Extruder mit einem Gehäuse und einer darin gelagerten angetriebenen Plastifizierschnecke mit außen liegendem Fördersteg, wobei im Einzugsbereich der zu verarbeitende Rohstoff eingespeist und in einer nachgeschalteten Aufschmelzzone plastifiziert wird und wobei in der Einzugszone eine zusätzliche Einzugsschnecke mit außen liegendem Fördersteg vorgesehen ist sowie ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Extruders.
Extruder, welche neben der Plastifizierschnecke wenigstens eine weitere Schnecke im Bereich der Einfüllöffnung aufweisen, um die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen, gibt es in verschiedensten Entwürfen, keines dieser Extrusionssysteme konnte sich jedoch bislang durchsetzen.
Auch wurden beispielsweise zwangsfördernde Schraubenpumpen entwickelt, bei denen sich im Einzugsbereich eine mit der Hauptschnecke kämmende Speiseschnecke als Einzugshilfe befand. Diese sollte dafür sorgen, dass der Füllgrad der Schnecke immer optimal ist, ohne dabei die Drehzahl der Hauptschnecke verändern zu müssen.
Aufgrund der steigenden Anforderungen hinsichtlich Variabilität der Verarbeitung unterschiedlicher Polymere und der Rückführung von Regenerat ("Universalextruder") sowie der großen Bedeutung der Feststoffförderung im Bereich der Einfüllöffnung/Einzugszone, stellt sich die Frage nach einer regelbaren Förderrate. Seit den 70er Jahren gab es immer wieder Bestrebungen, um das Einspeisen von Rohstoffen insbesondere mit niedriger Schüttdichte und schlechter Rieselfähigkeit zu bewerkstelligen.
So ist es aus der DE 44 06 372 C1 , von der die vorliegenden Erfindung ausgeht, bekannt, im Bereich der Einzugszone eine koaxial mit der Hauptschnecke verlaufende Einzugsschnecke vorzusehen, welche mit einem separaten Antrieb unabhängig von der Hauptschnecke angetrieben werden kann. Aufgrund der auf diese Weise hergestellten Vergrößerung des Durchmessers der Schnecke im Bereich der Einfüllöffnung sollte dieser bekannte Extruder insbesondere zur Verarbeitung von Kunststoffen mit schlechter Rieselfähigkeit bzw. niedriger Schüttdichte vorgesehen sein.
Auch ist bereits vorgeschlagen worden ( DE 41 40 432 A1 ), bei einem Extruder einen konischen Einzuggehäuseabschnitt vorzusehen, in dem eine koaxial zur Hauptschnecke angeordnete konische Einzugsschnecke angeordnet ist, insbesondere für den Bereich der Abfallverwertung, um Materialien mit einem geringen Schüttgewicht verarbeiten zu können.
Alle vorgenannten Entwicklungen haben eines gemeinsam:
das Material wird im Einfüllbereich nur durch die koaxiale Speiseschnecke gefördert. Die Spaltweite zwischen den beiden Schnecken ist so eng ausgeführt, dass ein Rückfließen von entstehender Schmelze zuverlässig verhindert wird. Diese Systeme erlauben jedoch keine Verarbeitung von Materialien mit einer hohen Schüttdichte, da die Gefahr des Schmelzerückfließens bei hohen Drücken bei dieser Bauweise nicht gewährleistet werden kann. Darüber hinaus besteht eine hohe Verschleißgefahr.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannten und zuvor näher beschriebenen Extruder so auszugestalten und weiterzubilden, dass eine hohe Flexibilität bei der Verarbeitung verschiedener Materialien unterschiedlicher Schüttdichte erreicht wird. Darüber hinaus soll die Verschleißgefahr zwischen Metallteilen über einen breiten Drehzahlbereich und auch bei höheren Drücken verhindert werden. Es soll also eine Konstruktion aufgefunden werden, die in der Lage ist, neben der Verhinderung des Schmelzerückfließens insbesondere bei höheren Drücken den Verschleiß zwischen Plastifizier- und Einzugsschnecke bei einer gleichzeitigen Erhöhung des Durchsatzes des Extruders zu vermeiden. Darüber hinaus soll ein Verfahren aufgezeigt werden, welches geeignet ist, den Durchsatz unter Berücksichtigung der Prozessparameter zu regeln.
Diese Aufgabe ist für eine Extruder mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass die Einzugsschnecke koaxial um die Plastifizierschnecke angeordnet ist und im Bereich der Einfüllzone über radiale Öffnungen verfügt, um den Durchtritt eines Teilstromes des zu verarbeitenden Rohstoffs zur Plastifizierschnecke zu ermöglichen.
Die erfindungsgemäße Konstruktion führt zu erweiterten Freiheitsgraden im Betrieb und zu einem vielfältigen Einsatz des erfindungsgemäßen Extruders bei der Verarbeitung von Kunststoffmaterialien. Der Verschleiß zwischen Plastifizier- und Einzugsschnecke konnte drastisch verringert werden, da die Plastifizierschnecke im Feststoffbereich innerhalb der Einzugsschnecke wie eine normale Schnecke in einem Glatt- oder Nutbuchsenextruder bei feststehendem Zylinder arbeitet. Die Stege der Plastifizierschnecke im Feststoffbereich tragen zur Förderung des Materials bei einer Drehung der Schnecken bei, wobei gleichzeitig eine Verhinderung des Schmelzerückflusses bei höheren Drücken gewährleistet ist.
Dadurch, dass die Einzugsschnecke im Bereich der Einfüllzone über radiale Öffnungen verfügt, läuft ein Teil des aus dem Extrudertrichter rieselnden Materials durch diese Öffnungen in den Zwischenbereich beider Schnecken und wird anschließend in Richtung der Schneckenspitze gefördert, während der andere Teil mit der Einzugsschnecke in Richtung Schneckenspitze transportiert wird. So setzt sich der gesamte spezifische Durchsatz (m .) aus zwei Anteilen zusammen: m . = m .Ea + m .Ei,wobei m ._Ea den durch die Einzugsschnecke geförderten spezifischen Durchsatz und m ._Ei den durch die Plastifizierschnecke geförderten spezifischen Durchsatz darstellt.
Der spezifische Durchsatzanteil m ._Ei hängt vom Design der inneren Fläche der Einzugsschnecke ab, diese kann innen glatt ausgeführt sein und arbeitet dann wie ein Glattrohrextruder oder aber mit Nuten versehen sein, so dass das System wie ein Nutbuchsenextruder arbeitet. Die Anordnung und Größe der Öffnungen sind so auszulegen, dass diese ein Durchfließen des Feststoffes in den Innenraum der beiden Schnecken auch bei zunehmender Schneckendrehzahl gewährleistet und dass die Festigkeit nicht beeinträchtigt wird.
Eine weitere Lehre der Erfindung sieht vor, dass die Öffnungen als radiale Schlitze im Schneckenkanal der Einzugsschnecke ausgebildet sind. Bevorzugt folgen dabei die radialen Schlitze der Geometrie des Schneckenkanals, so dass die Schlitze als spiralförmige Schlitze ausgebildet sind. Bei dieser Ausgestaltung gelangt je nach Geometrie der Schlitze ausreichend viel Rohstoff zur Plastifizierschnecke.
Eine alternative Lehre der Erfindung sieht vor, dass die Öffnungen als radiale Bohrungen im Schneckenkanal der Einzugsschnecke ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung ist konstruktiv besonders einfach und erlaubt eine gleichmäßige Verteilung über den Umfang der Einzugsschnecke im Bereich der Einfüllöffnung des Extruders.
Bevorzugt sind die Plastifizierschnecke und die Einzugsschnecke für einen gleichsinnigen Betrieb ausgebildet, es ist jedoch auch denkbar, beide Schnecken für den gegenläufigen Betrieb vorzusehen. Die Auswahl der Schneckengeometrie und der Betriebsart richtet sich nach den jeweils zu verwendenden Materialien und ist bei der Konzeption des Extruders zu treffen.
Um eine optimale Förderung des Feststoffes außerhalb der Einzugsschnecke bei möglichst geringem Strömungswiderstand vorzusehen, ist in weiterer Ausbildung der Erfindung die Einzugsschnecke an ihrer Spitze konisch ausgebildet. Die Länge der Einzugsschnecke ist bevorzugt so gewählt, dass sie sich über die gesamte Länge der Einzugszone erstreckt, sie kann jedoch auch kürzer oder länger sein.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Schneckengeometrien wie auch die Anzahl, Anordnung und Größe der Öffnungen so gewählt sind, dass etwa ein Drittel des Materialstroms von der Plastifizierschnecke und etwa zwei Drittel von der Einzugsschnecke in die Aufschmelzzone eingetragen werden. Bevorzugt dreht dabei die Einzugsschnecke langsamer als die Plastifizierungsschnecke.
Bei dem erfindungsgemäßen Extruder kann die Einzugsschnecke als Stopfschnecke betrieben und dadurch die Förderrate erhöht werden. Dies gilt auch für Materialien und Materialmischungen, für die sich in "normalen" Extrudern eine niedrige Förderrate einstellt. Durch die hohen Förderraten lässt sich auch eine Überhöhung der Schmelzetemperatur vermeiden und auch die Hauptschnecke lässt sich mit entsprechend hohen Drehzahlen betreiben.
Weiterhin ist von Vorteil, dass sich mit ein und derselben Konstruktion ein breites Rohrstoffspektrum, welches bei herkömmlichen Extrudern Schneckenwechsel notwendig machen würde, verarbeiten lässt. Dies führt zu einer besonders hohen Flexibilität des erfindungsgemäßen Extruders.
Bevorzugt wird als Extruder ein Entgasungsextruder verwendet, schließlich lässt sich bei Entgasungsmaschinen die Aufschmelzleistung der Hauptschnecke voll ausnutzen. Die Förderrate kann – auch bei sehr unterschiedlichen Rohstoffen und Mischungen – bis zum Erreichen der maximalen Entgasungskapazität angehoben werden und zugleich kann ein Schmelzeaustritt aus der Entgasungsöffnung sicher vermieden werden.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung verfügt die Einfüllzone über mehrere Einfüllöffnungen. Dies kann, gegebenenfalls in Verbindung mit einer entsprechend geänderten Geometrie der Einzugsschnecke, dazu genutzt werden, dass durch die eine Einfüllöffnung Rohstoff ausschließlich in die Einzugsschnecke und durch die andere Einfüllöffnung Rohstoff ausschließlich in die Plastifizierschnecke gelangt. Eine solche Ausführung bietet sich dann an, wenn beispielsweise zwei verschiedene Rohstoffe mit unterschiedlichem Aufschmelzverhalten verwendet werden sollen oder aber auch bei unterschiedlich körnigem Mahlgut. Es ist beispielsweise denkbar, dass sehr grobkörniges Mahlgut, welches nicht gut durch die Öffnungen in der Einzugsschnecke rieselt, gezielt nur in die Einzugsschnecke gegeben wird, wogegen gut riegelfähige Neuware durch die zweite Einfüllöffnung unmittelbar der Plastifizierschnecke zugeführt wird.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben des erfindungsgemäßen Extruders, welche sich dadurch auszeichnet, dass die Plastifizierschnecke und die Einzugsschnecke jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen, so dass beide Schneckendrehzahlen separat gesteuert werden können. Über die Schneckendrehzahlen lässt sich beispielsweise das Mischungsverhältnis und die Förderrate beeinflussen.
Die Regelung der Ausgangsgröße des erfindungsgemäßen Extruders in Verbindung mit einer Durchsatzregelung kann durch Beeinflussung der Eingangsgrößen Einzugs- und Plastifizierschneckendrehzahl (n_EZ, n_Pl) erreicht werden. Die Auswahl der zu ändernden Eingangsgrößen n_EZ und n_Pl kann positive oder negative Einflüsse auf die Ausgangsgrößen wie spezifischer Durchsatz m ., Schmelzetemperatur T_m, Schmelzehomogenität und Massedruck P_m sowie Druck am Ende der Einzugszone P_EZ haben. Die durch Beeinflussung der beiden Schneckendrehzahlen entstehende Flexibilität wirkt sich positiv auf das Prozessverhalten und die Schmelzehomogenität aus.
So lassen sich in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Schmelzetemperatur T_m, der Massedruck P_m und die Schmelzehomogenität in Verbindung mit einer Durchsatzregelung m . durch die Schneckendrehzahl der Einzugsschnecke n_EZ beeinflussen. Dabei wird die durch die Steigerung der Plastifizierschneckendrehzahl eingebrachte Schererwärmung nicht verändert.
Zur Vermeidung unerwünschter hoher Drücke am Ende der Einzugszone P_EZ als Folge einer Erhöhung des Durchsatzanteils m ._Ea erfolgt die Druckregelung P_EZ in Verbindung mit der Durchsatzregelung durch eine Zunahme der Drehzahl der Plastifizierschnecke, so dass der gesamte Durchsatz konstant und die anderen Ausgangsgrößen im gewünschten Bereich bleiben.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem als Extruder ein Entgasungsextruder eingesetzt wird, zeichnet sich dadurch aus, dass die Einstellung der Durchsatzrate derart erfolgt, dass ein Schmelzeaustritt aus der Entgasungsöffnung sicher vermieden wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1 einen Längsschnitt durch den Einzugsbereich eines erfindungsgemäßen Extruders und
2 eine schematische Darstellung der Prozessregelung für einen solchen Extruder.
In 1 ist nicht der gesamte Extruder, sondern nur dessen Einzugsbereich ohne die Plastifizier- und Mischzone dargestellt. Eine Plastifizierschnecke 1 mit einem im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel eingängig verlaufenden Steg 2 ist dabei in einem Gehäuse 3 mit einer Einfüllöffnung 4 derart angeordnet, dass im dargestellten Einzugsbereich um die Plastifizierschnecke koaxial eine Einzugsschnecke 5 angeordnet ist. Wie weiter oben erwähnt, können auch mehrere Einfüllöffnungen ausgebildet sein.
Im Gegensatz zum Stand der Technik ist die Plastifizierschnecke 1 auch im Inneren der Einzugsschnecke 5 mit einem Steg 2 zur Feststoffförderung versehen, wodurch die Reibung beider Schnecken 1, 5 aneinander und damit der Verschleiß deutlich reduziert werden können.
Erfindungsgemäß weist nun die Einzugsschnecke 5 ferner im Bereich der Einfüllzone 4 radiale Öffnungen auf, um den Durchtritt eines Teilstroms des zu verarbeitenden Rohstoffs zur Plastifizierschnecke 1 zu ermöglichen. Bevorzugt sind diese Öffnungen als spiralförmige Schlitze 6 im Schneckenkanal der Einzugsschnecke 5, welcher vom umlaufenden Fördersteg 7 gebildet wird, ausgeführt.
Im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel verlaufen die Förderstege 2 und 7 parallel, so dass sich die Plastifizierschnecke 1 und die Einzugsschnecke 5 gleichsinnig drehen. Grundsätzlich ist jedoch auch ein gleichsinniger Betrieb möglich.
Gelangt nun zu verarbeitendes Kunststoffmaterial durch die Einfüllöffnung 4, so läuft ein Teil dieses Materials durch die Schlitze 6 in den Zwischenbereich der beiden Schnecken 1, 5 und wird dort in Richtung der Schneckenspitze gefördert, während der andere Teil mit der Einzugsschnecke in Richtung Schneckenspitze transportiert wird. Im Zwischenbereich ist dies der spezifische Durchsatz m ._Ei und im äußeren Bereich der Einzugsschnecke der spezifische Durchsatz m ._Ea. Beide Förderströme vereinigen sich am Ende der Einzugsschnecke 5 in einem Übergangsbereich 8, wo die Einzugsschnecke 5 bevorzugt konisch ausläuft.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel sind sowohl die zylindrische innere Oberfläche im Gehäuse 3 als auch die zylindrische Innenfläche der Einzugsschnecke 5 glatt ausgeführt, so dass diese wie auch die Plastifizierschnecke 1 wie "normale" Schnecken in einem Glattextruder bei feststehendem Zylinder arbeiten. Auch bei hohen Drücken verhindern die Stege 2, 7 der Schnecken 1, 5 zuverlässig ein Zurückfließen der Schmelze. Gleichzeitig wird eine Überhöhung der Schmelzetemperatur auch bei hohen Förderraten zuverlässig vermieden.
2 zeigt nun schematisch die bevorzugte Prozessregelung für einen erfindungsgemäßen sog. 'CoAx-Extruder'. In Verbindung mit einer Durchsatzregelung m . werden die Schmelzetemperatur T_m, der Massedruck P_m und die Schmelzehomogenität durch die Schneckendrehzahl der Einzugsschnecke n_EZ beeinflusst. Zur Vermeidung unerwünschter hoher Drücke am Ende der Einzugszone P_EZ als Folge einer Erhöhung des Durchsatzanteils m ._Ea erfolgt die Regelung des Druckes P_EZ in Verbindung mit der Durchsatzregelung durch eine Zunahme der Plastifizierschneckendrehzahl n_Pl, wobei die Messung des Durckes P_EZ am Ende der Einzugsschnecke, also nach dem Zusammenströmen beider Teilströme erfolgt. Maßgeblich für die Regelung ist vor allem die gemessene Zylindertemperatur T_Z.
Es sei ausdrücklich erwähnt, dass sich der erfindungsgemäße Extruder, welcher, wie erwähnt, nur in seinem Einzugsbereich gezeigt ist, mit beliebigen Ausgestaltungen von Plastifizierschnecken kombinieren lässt. So ist eine Kombination beispielsweise gleichfalls mit Barriereschnecken möglich, wobei die Ausbildung der Barrierestege erst in der Aufschmelzzone erfolgen wird.
Auch wenn nicht dargestellt, ist es bereits erwähnt worden, dass auch die Einfüllzone über mehrere Einfüllöffnungen verfügen kann, durch welche beispielsweise unterschiedliche Materialien oder Körnungen derart aufgegeben werden können, so dass eine Vereinigung der Teilströme, die jeweils von der Einzugsschnecke 5 bzw. der Plastifizierschnecke 1 gefördert werden, erst im Übergangsbereich 8, also am Ende der Einzugsschnecke 5, erfolgt.
Auch ist eine Kombination des erfindungsgemäßen CoAx-Extruders mit einem sog. 'S-Truder' möglich. Mit von der vorliegenden Erfindung erfasst ist zudem eine Kombination des CoAx-Extruders mit einer sog. 'Hochleistungsschnecke', welche den grundsätzlichen Aufbau einer Barriereschnecke hat, jedoch auf Barrierestege im Schneckenkanal verzichtet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 4406372 C1 [0005]
- DE 4140432 A1 [0006]

Claims

Extruder mit einem Gehäuse und einer darin gelagerten angetriebenen Plastifizierschnecke (1) mit außen liegendem Fördersteg (2), wobei im Einzugsbereich der zu verarbeitende Rohstoff eingespeist und in einer nachgeschalteten Aufschmelzzone plastifiziert wird und wobei in der Einzugszone eine zusätzliche Einzugsschnecke (5) mit außen liegendem Fördersteg (7) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsschnecke (5) koaxial um die Plastifizierschnecke (1) angeordnet ist und im Bereich der Einfüllzone (4) über radiale Öffnungen verfügt, um den Durchtritt eines Teilstromes des zu verarbeitenden Rohstoffs zur Plastifizierschnecke (1) zu ermöglichen.
Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als radiale Bohrungen (6) im Schneckenkanal der Einzugsschnecke (5) ausgebildet sind.
Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als radiale Schlitze im Schneckenkanal der Einzugsschnecke ausgebildet sind.
Extruder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Schlitze als spiralförmige Schlitze ausgebildet sind.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierschnecke (1) und die Einzugsschnecke (5) für gleichsinnigen Betrieb ausgebildet sind.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierschnecke und die Einzugsschnecke für gegenläufigen Betrieb ausgebildet sind.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsschnecke (5) an ihrer Spitze konisch ausgebildet ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zylindrische innere Oberfläche im Gehäuse (3) und/oder die zylindrische Innenfläche (9) der Einzugsschnecke (5) glatt ausgebildet ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zylindrische innere Oberfläche im Gehäuse (3) und/oder die zylindrische Innenfläche der Einzugsschnecke genutet ausgebildet ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Einzugsschnecke (5) über die gesamte Länge der Einzugszone erstreckt.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder als Entgasungsextruder ausgebildet ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllzone über mehrere Einfüllöffnungen verfügt.
Extruder nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Einfüllöffnungen vorgesehen sind und dass eine Einfüllöffnung zur Zuführung des Rohstoffs in die Einzugsschnecke und eine weitere Einfüllöffnung zur Zuführung eines weiteren Rohstoffs in die Plastifizierungsschnecke ausgebildet ist.
Verfahren zum Betreiben eines Extruders nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierschnecke (1) und die Einzugsschnecke (5) jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen, so dass beide Schneckendrehzahlen separat gesteuert werden können.
Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Prozessregelung, bei der die Regelung der Ausgangsgrößen Schmelzetemperatur (T_m), Massedruck (P_m), Schmelze-Homogenität in Verbindung mit einer Durchsatzregelung für den spezifischen Durchsatz (m .) mittels Beeinflussung der Drehzahl (n_EZ) der Einzugsschnecke erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Prozessregelung, bei der die Regelung des Druckes (P_EZ) am Ende der Einzugszone in Verbindung mit einer Durchsatzregelung für den spezifischen Durchsatz (m .) mittels Beeinflussung der Drehzahl (n_Pl) der Plastifizierschnecke erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei als Extruder ein Entgasungsextruder eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Durchsatzrate derart erfolgt, dass ein Schmelzeaustritt aus der Entgasungsöffnung sicher vermieden wird.