DE102007000469A1

DE102007000469A1 - Motor

Info

Publication number: DE102007000469A1
Application number: DE102007000469A
Authority: DE
Inventors: Akinori Kariya Hoshino; Haruji Kariya Suzuki; Shusaku Kariya Kamio
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 2006-08-29
Filing date: 2007-08-28
Publication date: 2008-03-06
Also published as: US8087154B2; US20080054751A1; JP2008086187A

Abstract

Ein Motor (1) besitzt einen Kern (21) mit einer Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind, und eine Endplatte (22), die an einer Endfläche des Kerns (21) vorgesehen ist und den Kern (21) stützt, wobei die Endplatte (22) durch Pressen eines hohlen Materials (31) in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material (31) plastisch in eine Plattenform zu verformen.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Motor, der Endplatten hat, die einen Kern des Motors stützen.
STAND DER TECHNIK
Im Allgemeinen besitzt ein Motor zwei Endplatten, die an beiden Enden eines Kerns vorgesehen sind, der mit einer Vielzahl von Blechen ausgebildet ist. Der Kern ist durch die zwei Endplatten in einer axialen Richtung einer Welle eines Motors oder in einer Stapelrichtung eingefasst, in der die Vielzahl der Bleche gestapelt ist. Im Allgemeinen muss, wenn einer Spule Strom zugeführt wird, ein magnetischer Fluss in dem Motor nur in einer Umfangsrichtung des Kerns erzeugt werden. Im Allgemeinen wird ein nicht magnetisches Material für jede der zwei Endplatten verwendet, die an dem Motor in einer axialen Richtung einer Welle vorgesehen sind. Zudem ist im Allgemeinen jede der zwei Endplatten in der Form einer torusförmigen Platte durch das Ausstanzen aus einem länglichen nicht magnetischen Material durch einen Pressvorgang ausgebildet.
In dem Dokument JP 2005 034177 A wird das nicht magnetische Material nur für gewisse erforderliche Stellen verwendet, zum Beispiel wird das nicht magnetische Material für einen Abschnitt einer Endplatte verwendet, der in Kontakt mit einem Magnet oder einem Teil eines Kerns kommt, der eine Vielzahl von Blechen besitzt, um eine Menge des nicht magnetischen Materials zu verringern, das für die Endplatte verwendet wird. In dieser Veröffentlichung sind zwei Endplatten an dem Motor vorgesehen, um den Kern einzufassen. Zusätzlich dazu sind in dem Dokument JP 2005 304117 A die Oberflächen jeder der zwei Endplatten so ausgebildet, dass sie flach sind, so dass jede der zwei Endplatten beide Enden des Kerns an ihrer flachen Oberfläche berührt.
Im Allgemeinen sind die Endplatten in einer Ringform ausgebildet, indem eine lange Platte durch den Pressvorgang ausgestanzt wird. Allerdings lässt das Ausbilden der Endplatte in der Ringform durch das Ausstanzen aus der langen Platte den Rest der langen Platte als Verschnittmaterial zurück. Daher wird im Allgemeinen eine große Menge des Verschnittmaterials erzeugt, wenn die lange Platte so ausgestanzt wird, dass die Endplatten ausgebildet werden.
Im Allgemeinen ist das nicht magnetische Material teurer als ein magnetisches Material. Bei einem Vorgang, bei dem die Endplatten durch Ausstanzen aus der langen Platte ausgebildet werden, wird der Rest der verwendeten langen Platte als Verschnittmaterial weggeworfen. Somit verringert ein herkömmlicher Vorgang des Ausstanzens aus einer langen Platte, die aus dem nicht magnetischen Material gemacht ist, um die Endplatten auszubilden, einen Grad einer Materialausbeute und erhöht die Herstellungskosten der Endplatten.
Andererseits ist in der Weise, in der die zwei Endplatten aus einer Kombination des nicht magnetischen Materials und des magnetischen Materials gemacht sind, wie dies in dem Dokument JP 2005 304177 A offenbart ist, die Menge der Verwendung des nicht magnetischen Materials verringert, indem das nicht magnetische Material für die bestimmten Stellen jeder der zwei Endplatten verwendet wird und indem das magnetische Material für den Rest der zwei Endplatten verwendet wird. In dem Dokument JP 2005 304177 A wird das nicht magnetische Material zum Beispiel für den Abschnitt jeder der zwei Endplatten verwendet, an der jede der zwei Endplatten in Kontakt mit dem Magnet kommt, oder für den Abschnitt jeder der zwei Endplatten, an der jede der zwei Endplatten in Kontakt mit einem Teil des Kerns inklusive der Vielzahl von Blechen kommt. Allerdings kann bei dieser Ausbildung ein zusätzlicher Vorgang für das separate Herstellen der nicht magnetischen Endplatten und der magnetischen Endplatten und für das Zusammenfügen der nicht magnetischen Endplatten und der magnetischen Endplatten erforderlich werden. Folglich werden sich die Herstellkosten erhöhen.
Im Allgemeinen sind der Kern inklusive der Vielzahl der Bleche der Endplatten beide ausgebildet, indem sie durch den Pressvorgang ausgestanzt werden. Daher kann eine Wölbung an dem Kern und den Endplatten erzeugt werden, was zu einem ungenügenden Kontakt zwischen dem Ende des Kerns und den Endplatten führt.
Um eine Leistung des Motors zu verbessern, wird ein Außendurchmesser eines Rotors vergrößert oder eine Drehzahl des Rotors wird erhöht. Folglich wird auch die äußere Kraft erhöht, die auf den Kern des Rotors aufgebracht wird.
Ein äußerer Abschnitt des Kerns kann beschädigt werden, wenn der Kern inklusive der Vielzahl der Bleche nicht ausreichend mit Hilfe der zwei Endplatten von den beiden Seiten des Kerns zusammengepresst wird.
Es ist daher erforderlich, einen Motor vorzusehen, der nicht für die vorstehend genannten Nachteile anfällig ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung besitzt ein Motor einen Kern mit einer Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind, und eine Endplatte, die an einer Endfläche des Kerns vorgesehen ist und den Kern stützt, wobei die Endplatte durch Pressen eines hohlen Materials in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material plastisch in eine Plattenform zu verformen.
Dementsprechend ist die Endplatte aus dem hohlen Material gemacht. Zudem ist die Endplatte an einer Endfläche des Kerns inklusive der Vielzahl von Blechen angeordnet, um den Kern zu stützen. Das hohle Material ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt oder dem anderen Endabschnitt des hohlen Materials gepresst, um das hohle Material plastisch zu der Plattenform zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs der Endplatte erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten der Endplatte verringert.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung besitzt ein Motor einen Kern mit einer Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind, und zwei Endplatten, die an Endflächen des Kerns vorgesehen sind und den Kern von seinen beiden Seiten in einer axialen Richtung des Kerns stützen, wobei jede der zwei Endplatten durch Pressen eines hohlen Materials in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material plastisch in eine Plattenform zu verformen.
Dementsprechend ist jede der zwei Endplatten aus dem hohlen Material gemacht. Zudem sind die zwei Endplatten an beiden Endflächen des Kerns inklusive der Vielzahl der Bleche vorgesehen, um den Kern zu stützen. Das hohle Material ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt oder dem anderen Endabschnitt des hohlen Materials gepresst, um das hohle Material plastisch zu der Plattenform zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs der Endplatten erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten der Endplatten verringert. Die zwei Endplatten sind an dem Motor vorgesehen, um den Kern inklusive der Vielzahl der Bleche von seinen beiden Seiten einzufassen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Durchmesser eines Endabschnitts des hohlen Materials plastisch verformt.
Dementsprechend ist das hohle Material plastisch verformt, indem der Durchmesser des einen Endabschnitts des hohlen Materials vergrößert ist, um jede der zwei Endplatten auszubilden. Daher ist die Produktivität erhöht.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein geschweißtes Stahlrohr als das hohle Material verwendet.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das widerstandsgeschweißte Rohr für das hohle Material benutzt. Daher erzeugt der Herstellungsvorgang jeder der zwei Endplatten weniger oder kein Verschnittmaterial.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Innenfläche an einer Oberfläche jeder der zwei Endplatten ausgebildet und eine abgeschrägte Fläche ist an der anderen Oberfläche jeder der zwei Endplatten ausgebildet, wenn jede der zwei Endplatten plastisch verformt ist, und die Innenfläche jeder der zwei Endplatten berührt den Kern.
Dementsprechend hat jede der zwei Endplatten die abgeschrägte Fläche. Daher ist die Produktivität der Endplatten erhöht.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kommt jede der zwei Endplatten in Kontakt mit dem Kern, wobei ein spitzer Winkel zwischen jeder der Endplatten und dem Kern ausgebildet wird.
Dementsprechend ist der Kern sicher durch die zwei Endplatten eingefasst, was es verhindert, dass der Außenumfangsabschnitt des Kerns beschädigt wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung drücken die Außenumfangsabschnitte der zwei Endplatten den Kern.
Dementsprechend presst der Außenumfangsabschnitt der zwei Endplatten den Kern inklusive der Vielzahl der Bleche zusammen und fixiert ihn. Folglich stützen die zwei Endplatten den Kern fester und der Außenumfangsabschnitt des Kerns wird davor bewahrt, beschädigt zu werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Verfahren für die Herstellung einer Endplatte in einer Plattenform, die auf einen Motor aufgebracht wird, einen Fixierungsvorgang für das Fixieren eines hohlen Materials und einen Vergrößerungsvorgang für das Vergrößern des hohlen Materials durch Pressen des hohlen Materials in seiner axialen Richtung.
Dementsprechend ist die Endplatte aus dem hohlen Material hergestellt. Zudem ist die Endplatte an einer Endfläche des Kerns inklusive der Vielzahl der Bleche angeordnet, um den Kern zu stützen. Das hohle Material ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt oder dem anderen Endabschnitt des hohlen Materials gepresst, um das hohle Material plastisch in die Plattenform zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs der Endplatte erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten der Endplatte verringert.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorstehend und weitere Merkmale und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden detaillierten Beschreibung unter Berücksichtigung der beigefügten Zeichnungen verständlich.
1 zeigt eine Querschnittsdarstellung des Motors, der zu dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung gehört;
2 zeigt schematisch eine Querschnittsdarstellung des Motors entlang der Linie II-II der 1;
3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Rohrmaterials (eines hohlen Materials), das als das Material für eine Endplatte verwendet wird;
4 zeigt eine perspektivische Ansicht des Rohrmaterials, bei dem der Durchmesser seines einen Endabschnitts vergrößert ist;
5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Zustands des Rohrmaterials nachdem das Rohrmaterial in einer axialen Richtung des Rohrmaterials gepresst ist;
6 zeigt schematisch eine Querschnittsdarstellung eines Rotors, in der ein Rotorkern und zwei Endplatten aufeinander gestapelt sind; und
7 zeigt schematisch eine Querschnittsdarstellung des Rotors, bei der der Rotorkern durch zwei Endplatten eingefasst ist und der Rotorkern und die zwei Endplatten aneinander fixiert sind.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
(Erstes Ausführungsbeispiel)
Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist gemäß den beigefügten Zeichnungen erklärt. Die 1 zeigt eine Querschnittsdarstellung eines Motors 1, für den Endplatten 22 verwendet werden, die zu der vorliegenden Erfindung gehören. Wie dies in der 1 gezeigt ist, besitzt der Motor 1 hauptsächlich ein Gehäuse 15, einen Stator 10, einen Rotor 20 und ein Schwungrad 14. Das Gehäuse 15 ist in einer zylindrischen Form ausgebildet und hat einen Bodenabschnitt. Ein Nutabschnitt ist an einem mittleren Abschnitt des Bodenabschnitts des Gehäuses 15 ausgebildet. Lager 17 (Kugellager) sind entlang eines Innenumfangs des Nutabschnitts vorgesehen. Eine Welle 16 ist frei drehbar durch die zwei Lager 17 gestützt. Das Schwungrad 14 ist an der Welle 16 mit Hilfe von sechs Schrauben fixiert. Der Rotor 20 ist durch das Schwungrad 14 gestützt und ist koaxial zu dem Gehäuse 15 und dem Schwungrad 14 angeordnet. Der Rotor 20 ist relativ zu dem Gehäuse 15 drehbar. Der Stator 10 ist zwischen dem Gehäuse 15 und dem Schwungrad 14 angeordnet. Zudem ist der Stator 10 an einer Position vorgesehen, an der der Rotor 20 und der Stator 10 einander zugewandt sind. Der Stator 10 ist entlang eines Außenabschnitts des Rotors 20 vorgesehen.
Der Rotor 20 ist koaxial zu der Welle 16 angeordnet. Ein Rotorkern 21 besitzt eine Vielzahl von Blechen, die aus magnetischen Stahlblättern hergestellt sind und die in ein einer axialen Richtung der Welle 16 gestapelt sind. Zudem fassen zwei Endplatten den Rotorkern 21 von seinen beiden Seiten in der axialen Richtung der Welle 16 oder in einer Stapelrichtung, in der die Vielzahl der Bleche gestapelt ist, ein oder stützen ihn. Mit anderen Worten sind die zwei Endplatten 22 an beiden Seiten des Rotorkerns 21 vorgesehen, um den Rotorkern 21 zu stützen. Der Rotor 20 ist in den Gehäuse 15 an einer Position untergebracht, an der der Rotor 20 nicht in Kontakt mit einer Innenwand des Gehäuses 15 kommt. Zudem ist der Rotor 20 an der Welle 16 über das Schwungrad 14 fixiert.
Im Folgenden ist der Aufbau der Endplatten 22 im Detail beschrieben.
Die 1 zeigt eine Querschnittsdarstellung des Motors 1, die einen Zustand zeigt, in dem zwei Endplatten 22 montiert sind. Die 2 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung des Motors 1 entlang einer Linie II-II der 1.
Die zwei Endplatten 22 sind in einer Scheibenform ausgebildet, deren Außenumfang dem des Rotorkerns 21 entspricht. Ein Schachtloch 24 ist an jeder der zwei Endplatten 22 ausgebildet. Die Welle 16 ist in das Schachtloch 24 eingeführt und die zwei Endplatten 22 befinden sich im Eingriff mit der Welle 16. Die zwei Endplatten 22 fassen den Rotorkern 21 von seinen beiden Seiten in der Stapelrichtung ein, in der die Vielzahl der Bleche gestapelt ist. Zudem verhindert das Vorsehen der zwei Endplatten 22 an dem Motorkern 21, dass ein magnetischer Fluss in der axialen Richtung des Rotorkerns 21 entweicht. Die zwei Endplatten 22 stützen den Rotorkern 21 so, dass sie sich nicht in der axialen Richtung der Welle 16 und in einer radialen Richtung der Endplatten 22 bewegen. Bei dieser Ausbildung wird ein Raum zwischen dem Stator 10 und dem Rotorkern 21 beibehalten. Zusätzlich verhindert das Vorsehen der zwei Endplatten 22 an dem Rotorkern 21, dass der Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche aufgrund der Zentrifugalkraft außer Eingriff gebracht wird, die erzeugt wird, während der Rotor 20 gedreht wird, und auf den Rotorkern 21 wirkt.
Die zwei Endplatten 22 und der Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche sind mit Hilfe einer Niete 23 oder dergleichen aneinander fixiert. Zum Beispiel sind bei diesem Ausführungsbeispiel, wie es in der 2 gezeigt ist, zwanzig Nieten 23 an jeder der zwei Endplatten 22 in einer Umfangsrichtung der Endplatten 22 vorgesehen, um jede der zwei Endplatten 22 einstückig an dem Rotorkern 21 zu fixieren. Die zwei Endplatten sind aus nichtmagnetischem Material wie beispielsweise Edelstahl, Kupfer oder dergleichen gemacht. Im Folgenden ist ein Herstellungsverfahren der Endplatten 22 mit einer der zwei Endplatten 22 als einem Beispiel gemäß der 3 erklärt. Die andere der zwei Endplatten 22 wird auch mit demselben Herstellungsverfahren wie die eine der zwei Endplatten 22 hergestellt.
Ein nichtmagnetisches Rohrmaterial 31 (ein hohles Material 31) wird bei diesem Ausführungsbeispiel für eine Endplatte 22 verwendet. Ein geschweißtes Stahlrohr wird für das hohle Material 31 verwendet. Bei diesem Ausführungsbeispiel umfasst das geschweißte Stahlrohr Rohre, die wie folgt dargelegt werden. Das geschweißte Stahlrohr ist ein Stahlrohr, das durch einen Walzvorgang oder einen Pressvorgang bearbeitet ist, durch den eine Stahlplatte oder eine Spule gewalzt oder gepresst wird, um die Stahlplatte oder die Spule in einer Rohrform auszubilden, und dann wird das gewalzte oder gepresste Stahlrohr durch einen Schweißvorgang bearbeitet, durch den eine Verbindung des Rohrs geschweißt wird. Das geschweißte Stahlrohr ist ein Stahlrohr, das durch eine Spule hergestellt ist, die durch eine Wärmebehandlung in einem Brennofen, einen Walzvorgang zum Ausformen einer Rohrform und dann durch einen Druckverbindungsvorgang zum Druckverbinden einer Verbindung des Rohrs hergestellt ist. Das geschweißte Stahlrohr ist ein Stahlrohr, das durch eine Spule, die gewalzt wird, durch Aufbringen des Wechselstroms auf eine Verbindung der gewalzten Spule und dann durch Erhitzen der gewalzten Spule, auf die der Wechselstrom aufgebracht wird, hergestellt wird, um die Verbindung der gewalzten Spule durch eine Pressverbindung zu verbinden.
Die Länge des Rohrmaterials 31 wird abhängig von der Größe eines Außenumfangs der Endplatte 22 bestimmt. Ein Innendurchmesser des Rohrmaterials 31 wird abhängig von der Größe eines Innenumfangs der Endplatte 22 bestimmt, die in einer Ringform ausgebildet ist.
Das Rohrmaterial 31 ist fixiert, dass es sich nicht während des plastischen Verformungsvorgangs bewegt (ein Fixierungsvorgang). Ein Durchmesser eines Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 wird in einer radialen Richtung des Rohrmaterials 31 vergrößert (ein Vergrößerungsvorgang), wenn ein Druck auf einen anderen Endabschnitt 34 des Rohrmaterials 31 aufgebracht wird. Wenn das Rohrmaterial 31 weiter in seiner axialen Richtung gepresst wird, wird der eine Endabschnitt 33 weiter und allmählich in der radialen Richtung des Rohrmaterials 31 vergrößert. Folglich wird ein Außendurchmesser des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 ein Außendurchmesser der Endplatten 22. Der andere Endabschnitt 34 des Rohrmaterials 32, dessen Durchmesser nicht vergrößert ist, wird ein Innendurchmesser der Endplatte 22, wenn das Rohrmaterial 31 in seiner axialen Richtung von der Seite des anderen Endabschnitts 34 gepresst wird. Als ein Ergebnis des Pressvorgangs, der auf das Rohrmaterial 31 aufgebracht wird, wirkt entweder eine Außenwandfläche oder Innenwandfläche des Rohrmaterials 31 als eine Innenfläche 36, die mit einer der Endflächen des Rotorkerns 21 in Kontakt kommt. Eine der Endflächen des Rotorkerns 21 ist dem Gehäuse 15 zugewandt und die andere der Endflächen des Rotorkerns 21 ist dem Schwungrad 14 zugewandt.
Die Innenfläche 36 besitzt eine abgeschrägte Fläche 37. Die Innenfläche 36 ist durch entweder die Außenwandfläche oder die Innenwandfläche des Rohrmaterials 31 ausgebildet, das gepresst ist.
Das vorstehend genannte Herstellungsverfahren für das Herstellen der Endplatte 22 durch Pressen des Rohrmaterials 31 in die Plattenform kann eine Menge des Verschnittmaterials verringern, die im Vergleich zu der allgemein bekannten Technik erzeugt wird, die die Endplatten 22 durch Ausstanzen und aus einem Blattmaterial herstellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird annähernd das gesamte Rohrmaterial 31 verwendet, um die Endplatte 22 auszubilden, was zu einer Verringerung der Materialkosten der Endplatte 22 führt.
Zusätzlich dazu ist bei dieser Erfindung die Endplatte 22 durch einen plastischen Vorgang hergestellt. Daher ist ein Vereinigungsvorgang für das Vereinen der nichtmagnetischen Materialteile und der magnetischen Materialteile nicht erforderlich, um die Endplatte zu erhalten, in dem Dokument JP 2005304177 A offenbart ist. Demzufolge ist eine Endplatte 22 der vorliegenden Erfindung in weniger Herstellungsvorgängen hergestellt und zudem kann die Endplatte der vorliegenden Erfindung in einem automatisierten Prozess hergestellt werden. Folglich kann die Produktionseffizienz verbessert werden und die Herstellungskosten können verringert werden.
Zudem kann das Vorsehen der zwei Endplatten 22 mit der abgeschrägten Oberfläche 37 des Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung an dem Rotorkern 21 verhindern, dass Teile des Rotors außer Eingriff geraten, während der Motor angetrieben wird, im Vergleich zu Endplatten, deren Oberflächen flach ausgebildet sind, wie dies im Stand der Technik gezeigt ist. Somit kann die Drehzahl des Motors erhöht werden und der Motor kann eine größere Leistung abgeben.
Es kann entweder ein nahtloses Rohr oder ein widerstandsgeschweißtes Rohr als das Rohrmaterial 31 verwendet werden, um die Endplatte 22 auszubilden. Allerdings sind die Materialkosten der Endplatte 22, die aus dem widerstandsgeschweißten Rohr gemacht ist, niedriger als die Materialkosten der Endplatte 22, die aus dem nahtlosen Rohr gemacht ist.
Das Herstellungsverfahren für das Herstellen der Endplatte 22 kann wie folgt abgewandelt werden.
Die 4 zeigt ein Rohrmaterial 32, dessen einer Durchmesser vorab vergrößert ist, um die Endplatte 22 des Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung auszubilden.
Im Allgemeinen wirkt, wenn das Rohrmaterial 31 in einer Richtung wie zum Beispiel in seiner axialen Richtung gepresst wird, eine Druckkraft hauptsächlich in der axialen Richtung des Rohrmaterials 31 und die Presskraft, die in einer radialen Richtung wirkt, ist aufgrund eines geraden Aufbaus des Rohrmaterials 31 gering. Daher wird eine große Presskraft benötigt, wenn das Rohrmaterial 31 in seiner einen Richtung gedrückt wird, um einen Durchmesser eines Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 in seiner radialen Richtung nach außen zu vergrößern.
Allerdings kann durch das vorab erfolgende Vergrößern des Durchmessers des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 durch den plastischen Vorgang, wie dies in der 4 gezeigt ist, die Presskraft, die in der axialen Richtung wirkt, effektiv in der radialen Richtung sowie wie durch einen Wandabschnitt 35 des Rohrmaterials 32 aufgebracht werden, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vergrößert ist. Ein vergrößerter Winkel des einen Enddurchmessers des Rohrmaterials 32, der in der 4 gezeigt ist, hängt von dem Zustand eines Materials und der Größe, die für das Rohrmaterial 32 verwendet werden, und der Presskraft ab, die auf das Rohrmaterial 32 aufgebracht wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der vergrößerte Winkel des Durchmessers des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 zum Beispiel auf 120° eingestellt.
Dadurch, dass der Wandabschnitt 35 so ausgebildet ist, dass er bei einer Betrachtung des Rohrmaterials in einer Querschnittsdarstellung entlang der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 in Bezug auf die Mittelachslinie des Rohrmaterials 32 symmetrisch ist, kann die Presskraft gleichförmig auf den gesamten Körper des Rohrmaterials 32 aufgebracht werden, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vergrößert ist.
Unter einer Bedingung, unter der der vergrößerte Winkel des Rohrmaterials 32 unter Berücksichtigung des Materials und der Größe des Rohrmaterials 32 und der Presskraft, die auf das Rohrmaterial 32 aufgebracht wird, klein und unzureichend ist, treten Beulen an dem Rohrmaterial 32 auf, wenn die Presskraft mehr in der axialen Richtung als in der Umfangsrichtung des Rohrmaterials 32 aufgebracht wird. Mit anderen Worten treten Beulen auf, wenn die Presskraft in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 eine zulässige Spannung überschreitet, der das Rohmaterial 32 widerstehen kann.
Sogar dann, wenn das Rohrmaterial 32 nicht verbeult ist, kann ein Drehphänomen an einem Teil auftreten, der während des plastischen Vorgangs gepresst wird. Wenn das Drehphänomen an dem Teil des Rohrmaterials 32 auftritt, der gedrückt wird, wird der Teil des Rohrmaterials 32 in seiner Umfangsrichtung gedreht und folglich wird keine flache Form ausgebildet.
Der Durchmesser des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 32 ist vorab in einer Weise vergrößert, in der das Rohrmaterial 32 so fixiert ist (der Fixiervorgang), dass es sich während des plastischen Verformungsvorgangs nicht bewegt, und dann wird ein Innenumfang des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 32 in seiner radialen Richtung vergrößert (der Vergrößerungsvorgang) mit Hilfe von zum Beispiel einem Stempel für das Vergrößern (nicht gezeigt). Andernfalls wird der Durchmesser des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 32 in einer Weise vergrößert, in der der Innenumfang des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 32 nacheinander vergrößert wird, indem nacheinander ein Druck nach außen von einem Innenumfang des einen Endabschnitts 33 mit Hilfe des Stempels für das Vergrößern und desgleichen aufgebracht wird, während das Rohrmaterial 32 gedreht wird.
Zusätzlich dazu kann die Vergrößerung des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 32 in einem Vorgang oder mehreren Vorgängen vollendet werden. Zum Beispiel wird der eine Endabschnitt 33 in einem ersten Vorgang um 60° vergrößert und wird dann in einem zweiten Vorgang auf bis zu 120° vergrößert. Wenn die Rohrmaterialien 31 und 32 vergrößert werden, kann der eine Endabschnitt 33 des Rohrmaterials 31 und 32 nach oben, nach unten, nach rechts oder nach links positioniert werden.
Die 5 zeigt die Endplatte 22, die in einer Plattenform mit einer abgeschrägten Fläche 37 an ihrer Außenfläche 38 (Nichtkontaktfläche) ausgebildet ist. Die Außenfläche 38 kommt nicht mit dem Rotorkern 21 in Kontakt, wenn die Endplatte 22 an dem Rotorkern 21 vorgesehen ist. Die in der 5 gezeigte Endplatte 22 ist durch Pressen des Rohrmaterials 32, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vergrößert ist, in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 ausgebildet. Während der Druck auf das Rohrmaterial 32 aufgebracht ist, wird das Rohrmaterial 32 zu seiner radialen Richtung hin größer und wird zu der Endplatte 22 verformt. Als ein Ergebnis des Pressvorgangs wird das Rohrmaterial 32 plastisch so verformt, dass die Endplatte 22 erhalten wird. Die Endplatte 22 hat die Innenfläche 36 und die Außenfläche 38. Die Endplatte 22 kommt mit dem Rotorkern 21 an der Innenfläche 36 in Kontakt.
Ein Bewegungsabstand des einen Endabschnitts 33 in einer radialen Richtung des Rohrmaterials 32 ist größer als ein Bewegungsabstand des anderen Endabschnitts 34 in der radialen Richtung des Rohrmaterials 32. Der vergrößerte eine Endabschnitt 33 des Rohrmaterials 32 entspricht einem Außenumfang 41 der Endplatte 22, wie dies in der 5 gezeigt ist. Der Innenumfang des anderen Abschnitts 34 des Rohrmaterials 32 entspricht einem Innenumfang 42, wenn das Rohrmaterial 32 so gepresst wird, dass es die Endplatte 22 ausbildet.
Allerdings wird bei diesem Ausführungsbeispiel das Rohrmaterial 32 in einer Weise bearbeitet, in der die Bewegungsabstände des einen Endabschnitts 33 und des anderen Endabschnitts 34 vereinheitlicht sind. Als ein Ergebnis der Vereinheitlichung der Bewegungsabstände des einen Endabschnitts 33 und des anderen Endabschnitts 34 ist die abgeschrägte Fläche 37 an der Außenfläche 38 ausgebildet, die nicht in Kontakt mit dem Rotorkern 21 kommt. Insbesondere dann, wenn der plastische Formungsvorgang auf das Rohrmaterial 32 angewendet wird, wird das Rohrmaterial 32 mit einer Form gepresst, durch die der Außenumfang 41 so ausgebildet ist, dass er dünn ist, und der Innenumfang 42 so ausgebildet ist, dass er dick ist, und folglich wird die abgeschrägte Fläche 37 an der Endplatte 22 ausgebildet.
Da das Rohrmaterial 32 so bearbeitet wird, dass es die abgeschrägte Fläche 37 besitzt, ist der Bewegungsabstand an jedem Punkt des Rohrmaterials 32 ausgeglichen und folglich werden die Dauer der Bearbeitungszeit und eine Stärke der Presskraft eingestellt. Zudem wird bei dieser Ausbildung das Rohrmaterial 32 in mehreren Herstellungsverfahren gepresst und vergrößert. Zudem wird bei dieser Ausbildung die Endplatte 22 im Vergleich zu dem Herstellungsvorgang für das Herstellen der Endplatte im Stand der Technik mit weniger Herstellungsvorgängen hergestellt. Folglich wird die Endplatte 22 des Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung sogar in dem automatisierten Herstellungsvorgang einfach hergestellt. Somit sind die Herstellungskosten der Endplatte 22 verringert.
Die Presskraft kann auf die Rohrmaterialien 32 von einer Seite des einen Endabschnitts 33, dessen Durchmesser vergrößert ist, mit Hilfe eines Stempels oder dergleichen oder von einer Seite des anderen Endabschnitts 34, dessen Durchmesser nicht vergrößert ist, mit Hilfe des Stempels oder dergleichen für das Vergrößern aufgebracht werden, wie dies in der 4 gezeigt ist.
Das Rohrmaterial 32, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vergrößert ist, wird an einer Form fixiert und dann durch den Stempel für das Vergrößern in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 von der Seite des einen Endabschnitts 33, der vergrößert ist, oder von der Seite des anderen Endabschnitts 34, der nicht vergrößert ist, gepresst. Oder das Rohrmaterial 32 wird mit Hilfe des Stempels nach außen in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 von dem vergrößerten einen Endabschnitt 33 gepresst und zur selben Zeit wird das Rohrmaterial 32 mit Hilfe des Stempels und dergleichen von dem anderen Endabschnitt 34 in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 gepresst.
Eine Lösungsbehandlung kann auf das Rohrmaterial 32 aufgebracht werden, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vergrößert ist, bevor die Presskraft in der axialen Richtung des Rohrmaterials 32 aufgebracht wird, um die Endplatte 22 auszubilden. Ein nichtmagnetisches Material kann magnetisiert werden, wenn es angespannt wird. Allerdings gleicht die Lösungsbehandlung Materialbestandteile aus, die für das Rohrmaterial 32 verwendet werden, und bringt das magnetisierte Material dazu, nichtmagnetisch zu sein. Zusätzlich wird das nichtmagnetische Material auf etwa 100° Celsius erwärmt, um eine nichtmagnetische Eigenschaft des Rohrmaterials 32 zu bewahren, und dann wird das nichtmagnetische Material bearbeitet, auf das die Lösungsbehandlung aufgebracht wird, um das Rohrmaterial 32 auszubilden.
Im Folgenden ist der Betrieb des Motors 1 erklärt, der zwei Endplatten 22 besitzt.
Wenn ein Wechselstrom über einen Busring 11, der in einer Ringform ausgebildet ist, von einer elektrischen Stromquelle (nicht gezeigt) auf die Spule 13 aufgebracht wird, werden der Statorkern 12 und der Rotorkern 21 magnetisiert. Eine Anziehungskraft und eine Abstoßungskraft werden zwischen dem Statorkern 12 und dem Rotorkern 21 erzeugt. Folglich wird der Rotor 20 um die Welle 16 herum gedreht, wenn die Anziehungskraft und die Abstoßungskraft zwischen dem Statorkern 12 und dem Rotorkern 21 erzeugt werden.
Bei dem vorstehend genannten Fall beschränken die zwei Endplatten 22 die magnetischen Linien, die an dem Statorkern 12 erzeugt werden, in einer axialen Richtung des Rotors 20. Zudem bringen die zwei Endplatten 22 die magnetischen Linien in dem Rotor 20 näher zueinander.
Der Rotorkern 21 ist durch zwei Endplatten von beiden Seiten des Rotorkern 21 in der Stapelrichtung, in der die Vielzahl von Blechen mit Hilfe von Nieten 23, Hartmaterial oder dergleichen gestapelt sind, gestützt oder eingefasst. Durch das Stützen oder Einfassen des Rotorkerns 21 durch die zwei Endplatten 22 und durch das Zusammenpressen des Rotorkern 21 und der zwei Endplatten 22 wird verhindert, dass der Rotorkern 21 aufgrund der Zentrifugalkraft außer Eingriff von dem Rotor 20 gebracht wird.
(Zweites Ausführungsbeispiel)
Um das zweite Ausführungsbeispiel zu beschreiben, wird der Fokus auf die Unterschiede zwischen dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß 5 bis 7 gelegt. Wie in dem Fall des ersten Ausführungsbeispiels wird das Rohrmaterial 32 in seiner axialen Richtung gepresst. Allerdings wird bei dem zweiten Ausführungsbeispiel das Rohrmaterial 32, dessen Durchmesser des einen Endabschnitts 33 vorab vergrößert ist, kontinuierlich gepresst, bis eine Innenumfangsfläche des Rohrmaterials 32 die Innenfläche 36 erhält, die in der 5 gezeigt ist. Die Innenfläche ist in einer abgeschrägten Form mit einem gewissen Winkel relativ zu der Achse des Rohrmaterials 32 ausgebildet.
Die Innenfläche 36 ist so ausgebildet, dass sie annährend flach ist, und ist in der abgeschrägten Form mit einem gewissen Winkel relativ zu der Achse des Rohrmaterials 32 ausgebildet. Mit anderen Worten kommen der Rotorkern 21 und die Innenfläche 36 jeder der zwei Endplatten 22 (von dem Innenumfang 42 zu dem Außenumfang 41) in Kontakt, indem sie einen Winkel (einen spitzen Winkel) zwischen sich ausbilden, wie dies in der 6 gezeigt ist. Die Außenumfangsabschnitte der zwei Endplatten 22 pressen einen Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 von seinen beiden Seiten, wie dies in der 6 gezeigt ist. Daher wird verhindert, dass der Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 durch die Aufnahme der Zentrifugalkraft oder der magnetischen Kraft beschädigt wird, die erzeugt wird, während der Rotor 21 gedreht wird.
Jede der Innenflächen 36 der zwei Endplatten 22 bildet einen abgeschrägten Winkel von dem Innenumfangsabschnitt 42 zu dem Außenumfangsabschnitt 41. Allerdings kann der abgeschrägte Winkel auch nur an einer der zwei Endplatten 22 ausgebildet sein. Der abgeschrägte Winkel jeder der zwei Endplatten 22 ist abhängig von einer Menge der geschichteten Kerne, die dazu verwendet werden, den Rotorkern 21 zu bilden, oder der Dicke des Rotorkerns 21, einer Art des Materials, das für jede der zwei Endplatten 22 verwendet wird, oder der Dicke jeder der zwei Endplatten 22 bestimmt.
Die 6 zeigt schematisch die Querschnittsdarstellung des Rotors 20, bei der der Rotorkern 21 durch die zwei Endplatten 22 eingefasst ist. In der 6 wird der Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche mit Hilfe einer Schablone oder dergleichen ausgerichtet und an der Innenfläche der einen der zwei Endplatten 22 angeordnet, die unterhalb des Rotorkerns 21 platziert ist. Dann wird die andere der zwei Endplatten 22 oben auf dem Motorkern 21 angeordnet. Jeder der zwei Endabschnitte der beiden Oberflächen des Rotorkerns 21 steht mit den zwei Endplatten 22 an seinem Außenumfangsabschnitt 41 in Kontakt. Aufgrund des Aufbaus der abgeschrägten Flächen 37, die an den Endplatten 22 ausgebildet sind, sind Spalte zwischen dem Rotorkern 21 und den zwei Endplatten 22 von dem Außenumfangsabschnitt 41 her, an dem die Endplatten 22 mit den Endabschnitten der beiden Flächen des Rotorkern 21 in Kontakt stehen, zu der Innenumfangsfläche 42 hin ausgebildet.
Die 7 zeigt schematisch die Querschnittsdarstellung des Rotors 20, bei der der Rotorkern 21 durch die zwei Endplatten 22 eingefasst ist, die mit Hilfe der Nieten 23 aneinander fixiert sind. Wie dies in der 7 gezeigt ist, wird der Rotorkern 21 durch die zwei Endplatten 22 von der Bodenfläche und der Oberfläche des Rotorkerns 21 gepresst. Dann werden die Nieten 23 in die Durchgangslöcher 53 eingeführt, die an den zwei Endplatten 22 ausgebildet sind, um den Rotorkern 21 mit den zwei Endplatten 22 zu vernieten.
Spalte 55 zwischen dem Rotorkern 21 und den Innenflächen 36 der zwei Endplatten 22 werden durch Anpressen der zwei Endplatten 22 an den Rotorkern 21 geschlossen. Die Intensität des Drucks, der auf den Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 aufgebracht wird, entspricht dem Druck, der auf die zwei Endplatten 22 aufgebracht wird, um die Spalte 55 zu schließen. Der Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl von Blechen ist in einer Pressrichtung vorgespannt, in der die zwei Endplatten 22 den Rotorkern 21 durch eine an dem Rotorkern 21 erzeugte Elastizität pressen. Die Intensität der Elastizität, die an dem Rotorkern 21 erzeugt wird, hängt von einer Art des für die Endplatten 22 verwendeten Materials und anderen Voraussetzungen der Endplatten 22 ab. Daher ist der Rotorkern 21 durch die Elastizität fixiert, die an dem Rotorkern 21 in der Pressrichtung erzeugt wird.
Der Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 ist mit Hilfe der zwei Endplatten 22 zusammengepresst und fixiert. Es wird sogar dann verhindert, dass der Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 beschädigt wird, wenn die Zentrifugalkraft oder eine von dem Stator 10 aufgrund des magnetischen Kreislaufs erzeugte Kraft auf den Rotorkern 21 einwirkt. Eine Größe jeder der Spalte 55 zwischen den zwei Endplatten 22 und dem Rotorkern 21 ist abhängig von einer Anzahl der Stahlblätter, die dazu verwendet wird, den Rotorkern 21 zu bilden, oder der Dicke des Rotorkerns 21, einer Art des verwendeten Materials für die Endplatten 22 oder der Dicke der Endplatten 22 festgelegt.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist jede der zwei Endplatten 22 aus dem Rohrmaterial 31 gemacht. Zudem ist jede der zwei Endplatten 22 an einer Endfläche des Rotorkerns 21 inklusive der Vielzahl der Bleche angeordnet, um den Rotorkern 21 zu stützen. Das Rohrmaterial 31 ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt 33 oder dem anderen Endabschnitt 34 des Rohrmaterials 31 gepresst, um das Rohrmaterial 31 plastisch in die Plattenform zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs jeder der zwei Endplatten 22 erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten jeder der zwei Endplatten 22 verringert.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist jede der zwei Endplatten 22 aus dem Rohrmaterial 31 oder dem Rohrmaterial 32 gemacht. Zudem sind die zwei Endplatten 22 an den beiden Endflächen des Rotorkerns 21 inklusive der Vielzahl der Bleche vorgesehen, um den Rotorkern 21 zu stützen. Das Rohrmaterial 31 oder das Rohrmaterial 32 ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt 33 oder dem anderen Endabschnitt 34 des Rohrmaterials 31 und des Rohrmaterials 32 gepresst, um das Rohrmaterial 31 und das Rohrmaterial 32 plastisch in die Plattenform zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs der Endplatten 22 erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten der Endplatten 22 verringert. Die zwei Endplatten 22 sind an dem Motor vorgesehen, um den Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche von seinen beiden Seiten einzufassen.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist jede der zwei Endplatten 22 aus dem Rohrmaterial 31 oder dem Rohrmaterial 32 gemacht. Zudem sind die zwei Endplatten 22 an den beiden Endflächen des Rotorkerns 21 inklusive der Vielzahl der Bleche vorgesehen, um den Rotorkern 21 zu stützen. Das Rohrmaterial 31 oder das Rohrmaterial 32 ist in seiner axialen Richtung von entweder dem einen Endabschnitt 33 oder dem anderen Endabschnitt 34 gepresst, um das Rohrmaterial 32 plastisch in die Plattenform mit der abgeschrägten Fläche 37 zu verformen. Daher ist die Menge des Verschnittmaterials, das während des Herstellungsvorgangs der Endplatten 22 erzeugt wird, verringert und die Produktivität ist erhöht. Folglich sind die Herstellungskosten der Endplatten 22 verringert. Die zwei Endplatten 22 sind an dem Motor vorgesehen, um den Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche von seinen beiden Seiten einzufassen.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das Rohrmaterial 31 elastisch verformt, indem der Durchmesser des einen Endabschnitts 33 des Rohrmaterials 31 vergrößert wird, um jede der zwei Endplatten 22 auszubilden. Daher ist die Produktivität erhöht.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das widerstandsgeschweißte Rohr für das Rohrmaterial 31 verwendet. Daher erzeugt der Herstellungsvorgang für jede der zwei Endplatten 22 weniger oder kein Verschnittmaterial.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung besitzt jede der zwei Endplatten 22 die abgeschrägte Fläche 37. Daher ist die Produktivität der Endplatten 22 erhöht.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist der Rotorkern 21 durch die zwei Endplatten 22 sicher eingefasst, was es verhindert, dass der Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 beschädigt wird.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung presst der Außenumfangsabschnitt der zwei Endplatten 22 den Rotorkern 21 inklusive der Vielzahl der Bleche zusammen und fixiert ihn. Folglich stützen die zwei Endplatten 22 den Rotorkern 21 stärker und der Außenumfangsabschnitt 52 des Rotorkerns 21 ist vor einer Beschädigung geschützt.
Der Motor 1 besitzt den Kern 21 mit der Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind, und die Endplatte 22, die an der Endfläche des Kerns 21 vorgesehen ist und den Kern 21 stützt, wobei die Endplatte 22 durch Pressen des hohlen Materials 31 in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material 31 plastisch in die Plattenform zu verformen.

Claims

Motor (1) mit: einem Kern (21) inklusive einer Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind; und einer Endplatte (22), die an einer Endfläche des Kerns (21) vorgesehen ist und den Kern (21) stützt, wobei die Endplatte (22) durch Pressen eines hohlen Materials (31) in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material (31) plastisch in eine Plattenform zu verformen.
Motor (1) mit: einem Kern (21) inklusive einer Vielzahl von Blechen, die aufeinander gestapelt sind; und zwei Endplatten (22), die an einem Endabschnitt des Kerns (21) vorgesehen sind und den Kern (21) von seinen beiden Seiten in einer axialen Richtung des Kerns (21) stützen, wobei jede der zwei Endplatten (22) durch Pressen eines hohlen Materials (31) in seiner einen Richtung ausgebildet ist, um das hohle Material (31) plastisch in eine Plattenform zu verformen.
Motor (1) gemäß Anspruch 1 und Anspruch 2, wobei der Durchmesser eines Endabschnitts des hohlen Materials (31) plastisch verformt ist.
Motor (1) gemäß Anspruch 1 bis Anspruch 3, wobei ein geschweißtes Stahlrohr (31) als das hohle Material (31) verwendet wird.
Motor (1) gemäß Anspruch 1 bis Anspruch 4, wobei eine Innenfläche (36) an einer Oberfläche der Endplatte (22) ausgebildet ist und eine abgeschrägte Fläche (37) an einer anderen Oberfläche der Endplatte (22) ausgebildet ist, wenn die Endplatte (22) plastisch verformt ist, und die Innenfläche (36) in Kontakt mit dem Kern (21) steht.
Motor (1) gemäß Anspruch 3 bis Anspruch 5, wobei die Endplatte (22) in Kontakt mit dem Kern (21) steht, wobei ein spitzer Winkel zwischen der Endplatte (22) und dem Kern (21) ausgebildet ist.
Motor (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Außenumfangsabschnitte der zwei Endplatten (22) den Kern (21) pressen.
Verfahren zur Herstellung einer Endplatte (22) in einer Plattenform, die für einen Motor (1) verwendet wird, mit: einem Fixiervorgang für das Fixieren eines hohlen Materials (31); und einem Vergrößerungsvorgang für das Vergrößern des hohlen Materials (31) durch Pressen des hohlen Materials (31) in einer Richtung.