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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Austragsvorrichtung für pulver-
oder granulatförmige
Feststoffe nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, ein Verfahren
zum Betreiben einer solchen Austragsvorrichtung nach dem Patentanspruch
12 sowie auf eine Verwendung der Austragsvorrichtung nach dem Patentanspruch
16.
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Austragsvorrichtungen
für pulver-
oder granulafförmige
Feststoffe bestehen vielfach aus einem untenseitig trichterförmig zulaufenden
Behälter
mit einer Auslassöffnung,
wobei sich an die Auslassöffnung
eine in einem Gehäuse
aufgenommene Förderschnecke
zum Austragen des Feststoffes über
einen Gehäuseauslass
anschließt
und die Förderschnecke mittels
Antriebsmotor geregelt angetrieben wird, wobei die aus den genannten
Komponenten bestehende Baueinheit von Wägeelementen aufgenommen wird
und eine von diesen festgestellte Mengenänderung der Feststoffmenge
als Wägesignal
in die Drehzahlregelung der Förderschnecke
eingeht. Durch die Förderschnecke
wird das Feststoffmaterial mittels der Schneckenwendel zum Gehäuseauslass
transportiert, wo es zum Beispiel an ein weiteres Transportmittel,
z. B. eine Mischschnecke oder ein Förderband, übergeben werden kann.
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Bei
einem derartigen Aufbau kann es zum Auftreten von sehr großen Vibrationen
und damit Schwingungen des Gesamtsystems kommen. Verantwortlich
hierfür
ist zum einen der Antriebsmotor, so dass es beim Transport in der
Förderschnecke zum
pumpenden, d. h. stoßweisen
Fördern
des Gutes kommt. Dieses pumpenartige, stoßweise Fördern des Gutes führt zu erheblichen
Vibrationen im System, die sich insgesamt negativ auf das Wägesignal, das
in die Schneckendrehzahlregelung eingeht, auswirken. Dieses stoßweise Fördern führt am Schneckenauslass
zu einem stoßweisen
Austrag des Gutes und damit zu einem treppenstufenartigen Wägesignal,
das ohne sehr große
Bedämpfung
nicht als Wägesignal
für die
Regelung verwertbar ist.
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Um
ein verwertbares, „geglättetes" und damit aussagekräftiges Wägesignal
zu erreichen, wird daher regelmäßig für die Wägesignalerfassung
und -auswertung eine größere Bedämpfungs-
und damit Filterzeit eingestellt, mittels der das „Rauschen" des Wägesignals
unterdrückt
werden kann. Konkret wird hierzu eine Mehrzahl von Messsignalen
bzw. Messpunkten über
eine größere Zeit
aufintegriert. Dies geht jedoch mit dem Nachteil einher, dass das
aussagekräftige,
verwertbare Wägesignal
erst nach relativ langer Zeit zur Verfügung steht, so dass die Drehzahlregelung
der Förderschnecke
insgesamt sehr träge
ist. Dies ist vor allem bei solchen Förderaufgaben hinderlich, bei
denen sehr kleine Austragsmengen mit gegenüber den Sollvorgaben nur geringen Abweichtoleranzen
zur Verfügung
gestellt werden müssen.
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Findet
während
des kontinuierlichen Austragens der pulver- bzw. granulatförmigen Feststoffe
ein unkontrolliertes Nachfüllen
des Behälters
statt, d. h. es wird zu nicht bekannten Zeiten nachgefüllt, so
stellen sich dabei weitere Probleme ein. Beim Nachfüllvorgang,
bei dem eine größere Menge
Feststoff in den Behälter
nachgefüllt
wird, fährt
die Regelung auf Grund der relativ langen Zeit, bis zu der das korrekte, verwertbare
Wägesignal
zur Verfügung
steht, einen Fehler ein, da der Regler bei einem solchen Nachfüllvorgang,
bei dem die Wägezelle
einen Masseanstieg registriert, meint, einen abnehmenden Festoff-Fluss ausgleichen
zu müssen,
der in Wirklichkeit aber gar nicht vorhanden ist, so dass in der
Folge ein dem Regel-Sollwert zugeordnetes Stellsignal heraufgesetzt wird.
Dies führt
dann für
einen relativ langen Zeitraum zu einem erhöhten Austrag von Material,
der die Dosierergebnisse mit einem erheblichen Fehler behaftet und
damit verfälscht.
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Der
gattungsgemäßen Austragsvorrichtung im
weitesten Sinne ähnliche
Vorrichtungen sind beispielsweise durch die
EP 0 980 510 B1 und
DE 30 34 219 C2 bekannt
geworden.
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Das
erstgenannte Dokument beschreibt eine Mess- und Abgabevorrichtung
für feste,
trockene fließfähige Materialien,
insbesondere zum Messen und Abgeben von festen, trockenen fließfähigen Landwirtschaftsprodukten.
Der Messvorgang erfolgt dabei über
eine Förderschnecke,
während
das Material entlang der Förderschnecke
zu einem Materialauslass transportiert wird. Wägeelemente sind dabei nicht
vorgesehen, so dass sich das der anmeldungsgemäßen Austragsvorrichtung immanente
Problem nicht stellt.
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Das
zweitgenannte Dokument beschreibt eine Futteraufbereitungsmaschine,
wobei das Gewicht des einem Futterkomponenten-Vorratsbehälter entnommenen
Mahlgutes mittels einer an einen nachgelagerten Förderkanal
angefügten
Waage messbar ist. Eine Absperreinrichtung eines Auslasses des Futterkomponenten-Vorratsbehälters wird automatisch
von der Waage betätigt,
und zwar in Folge des Erreichens eines einstellbaren Sollgewichts durch
das anwachsende Istgewicht. Auch in diesem Falle haben eventuell
auftretende Vibrationen und Schwingungen im Bereich des Vorratsbehälters keinen
nennenswerten Einfluss auf das Wägeergebnis.
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Von
daher liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, die gattungsgemäße Austragsvorrichtung dergestalt
weiter zu bilden, dass es damit möglich ist, ein exaktes Wägesignal
bereits nach kurzer Zeit zur Verfügung zu stellen, so dass Materialflussänderungen
schnell erkannt werden und die Regelung der Förderschneckendrehzahl in einer
gewünschten Weise
schnell an die tatsächlichen
Verhältnisse
angepasst werden kann.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Gemäß dessen kennzeichnendem Teil
endet die Schneckenwendelung der Förderschnecke in einem vorgegebenen
Abstand vor dem Gehäuseauslass,
insbesondere vor einer in Förderrichtung
liegenden Auslaufkante einer Auslassöffnung eines Gehäuseauslasses.
Dieses Freihalten des Gehäuseauslasses von
Schneckenwendelungen bewirkt, dass auf mechanischem Wege ohne aufwendige
Steuer- und Regelungstechnik ein stoßweiser Austrag am Gehäuseauslass
(Ausschaufeln) vermieden werden kann, d. h. dass das Fördergut
an der Auslaufkante der Auslassöffnung
fließt
und damit kontinuierlich abrieselt. Dieses kontinuierliche Abrieseln
an der Auslaufkante führt
zwangsweise zu einem sauberen, regelungstechnisch verwertbaren Signal,
das nicht mehr bedampft bzw. geglättet werden muss. Dieses Signal steht
damit auch sehr schnell zur Verfügung,
damit Störungen
und/oder Nachfüllvorgänge rasch
erkannt werden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Erfindungsvariante, die sehr gut mit der zuvor
genannten Maßnahme
ergänzt
werden kann, jedoch hier ausdrücklich
auch in Alleinstellung ohne die vorherige Maßnahme beansprucht wird, ist
der Antriebsmotor nahe dem Schwerpunkt (Schwerpunktlinie S) der Baueinheit
angeordnet. Durch diese Anordnung des Antriebsmotors werden die
Auswirkungen der von diesem herrührenden
Schwingungen und Vibrationen auf ein Minimum reduziert. Dadurch,
dass der Antriebsmotor relativ nahe am Schwerpunkt des Gesamtsystems
angeordnet ist, liegen somit kürzere Massen-Hebel armverhältnisse
vor. Dienen nun in vorteilhafter Weise die Wägeelemente gleichzeitig auch
der Lagerung des Gesamtsystems und sind auch Behälterauslass und Gehäuseeinlassöffnung im
Bereich dieser Schwerpunktlinie S angeordnet, so bedeutet dies eine
weitere Optimierung hinsichtlich nur geringer Auswirkungen von Schwingungen
und Vibrationen in der Anlage.
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Bevorzugt
endet die Förderschnecke
etwa im Abstand von einer bis einer viertelten, höchst bevorzugt
etwa einer halben Ganghöhe
der Schneckenwendelung vor dem Gehäuseauslass. Dies hat sich bezüglich einer
Vielzahl von auszutragenden pulver- bzw. granulatförmigen Feststoffen
als günstig gewählter Abstand
ergeben.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Erfindungsvariante, die sehr gut mit der bzw.
den zuvor genannten Maßnahme(n)
ergänzt
werden kann, jedoch hier ausdrücklich
auch in Alleinstellung ohne die vorherige(n) Maßnahme(n) beansprucht wird,
ist es von Vorteil, wenn der Durchmesser der Schneckenwendelung
zum Gehäuseauslass
hin reduziert wird. Erfolgt eine derartige Durchmesserreduzierung
auch zur Behälter-Auslassöffnung hin,
so reduzieren beide Maßnahmen
die Gefahr eines pumpenden Austragens des Materials aus der Förderschnecke
zusätzlich.
Die Durchmesserreduzierung zur Behälter-Auslassöffnung hin sollte insbesondere
bzgl. derjenigen Schneckenwendeln erfolgen, die in Förderrichtung gesehen
vor derjenigen Schneckenwendel liegen, die im Bereich der Förderschnecken-Einlassöffnung mit
dem meisten Material beaufschlagt wird. Dadurch soll vermieden werden,
dass das sich hinten, d. h. motornah sammelnde Material im Verlaufe
seiner nach vorne gerichteten Förderung
zu viel Widerstand überwinden
muss. Dies wirkt ebenfalls einer kurzzeitigen Störung im Sinne eines Pumpens
beim Materialaustrag entgegen.
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Als
vorteilhaft zu wählende
Dimensionierung hat sich jeweils eine Durchmesserreduzierung auf eine
Größenordnung
von 10% bis 40%, bevorzugt von 20%-30% und höchst bevorzugt von 25% des maximalen
Durchmessers bzw. des Ausgangsdurchmessers der Schneckenwendelung
ergeben. Dabei ist es weiter vorteilhaft, wenn sich diese Durchmesserreduzierung
kontinuierlich über
den Verlauf einer Ganghöhe
zum Wenelungsende hin vollzieht. Grundsätzlich wäre jedoch auch eine stufenweise
Durchmesserreduzierung möglich.
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Durch
diese Maßnahmen
wird insgesamt ein sehr vibrationsarmes Dosiersystem zur Verfügung gestellt,
bei dem die von den Wägeelementen
erfassten Wägesignale
nur wenigen Störeinflüssen und Störgrößen unterliegen,
so dass diese ohne die Einstellung von großen Bedämpfungs- und Filterzeiten bereits
von vorne herein relativ sauber und auch verwertbar vorliegen. Dadurch
kann somit im Umkehrschluss eine sehr geringe Bedämpfungs-
und damit Filterzeit eingestellt werden, was dazu führt, dass
das in die Drehzahlregelung der Förderschnecke eingehende Wägesignal
innerhalb kürzester
Zeit zur Verfügung
steht, um die Drehzahl der Förderschnecke
in der gewünschten
Weise zu regeln.
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Dieses „schnelle" Signal hat zudem
folgende Vorteile: So wird z. B. bei einem von Zeit zu Zeit erforderlich
werdenden Nachfüllen
des Behälters
auf Grund der kurzen Bedämpfungszeit
sehr schnell erkannt, dass der Förderschnecken-Drehzahlregler meint,
einen abnehmenden Materialfluss ausgleichen zu müssen, der gar nicht vorhanden
ist, da der gemessene Mengenfluss (= Istwert) ins Negative abfällt. In
diesem Fall kann dann ein dem Sollwert zugeordnetes Stellsignal,
das zu diesem Zeitpunkt vorliegt, sehr schnell und mit nur einem
geringen Fehler behaftet „eingefroren" werden und für eine bestimmte Zeit,
insbesondere die Zeit des Nachfüllvorganges zuzüglich gegebenenfalls
eines Sicherheitszeitraumes, eine Sollwert-Regelung unterbunden
werden. In diesem Fall ist es besonders zweckmäßig, das „eingefrorene" Stellsignal durch ein
solches zu ersetzen, das unmittelbar vor dem Erfassen des Ereignisses „Nachfüllvorgang" vorgelegen hat.
Dieses Stellsignal wird in der Regelung abgespeichert und abgerufen.
D. h., dass hier dann vom gravimetrischen Betrieb auf den volumetrischen
Betrieb übergegangen bzw.
umgeschalten wird, wie dies nachfolgend näher erläutert wird:
Gemäß der Erfindungsidee
wird hierzu konkret beim gravimetrischen, d. h. wägesignalgeregelten
Betrieb der Austragsmengen-Istwert dem Austragsmengen-Sollwert über einen
stetigen Regler, bevorzugt über
einen PID-Regler, nachgeführt:
Bei einer Flussstörung,
z. B. einer Brückenbildung,
liegt dieser Istwert zwischen einem vorgegebenen Grenzwert und dem
Wert Null, d. h. im positiven Größenbereich,
wobei der Grenzwert -größenordnungsmäßig gesehen- unter
dem Sollwert liegt. In diesem Fall bleibt die Regelung im gravimetrischen
Betrieb und versucht die Regelabweichung zu eliminieren. Gelingt
dies dem Regler innerhalb einer vorgegebenen Zeitdauer nicht, wird
eine Störmeldung
ausgegeben und/oder die Anlage abgeschaltet.
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Liegt
der Austragsmengen-Istwert dagegen unterhalb Null, d. h. im negativen
Bereich, erkennt das System, dass es sich hier nicht um eine Störung des
Produktflusses, sondern um einen unkontrollierten Nachfüllvorgang
handelt, bei dem zu einem beliebigen, nicht vorgegebenen Zeitpunkt
nachgefüllt
und damit der Vorratsbehälter
wieder aufgefüllt
wird. In diesem Fall wird dann vom gravimetrischen Betrieb auf den
volumetrischen Betrieb umgeschalten.
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Bei
diesem Übergang
vom gravimetrischen auf den volumetrischen Betrieb wird der aktuelle
Wert der bisher ausgetragenen Menge als Produktflusswert in einen
virtuellen Speicher übertragen,
in dem dieser Produktflusswert einen vorhandenen Speicherwert erhöht und einen
neuen Speicherwert ausbildet. Das bedeutet konkret, dass im volumetrischen Betrieb
der vorhandene virtuelle Speicherwert auf der Basis des letzten
aktuellen Produktflusswertes zyklisch weitergeschrieben wird, wobei
angenommen wird, dass der Materialaustrag über die Schnecke bei gleicher
bzw. „eingefrorener" Drehzahl konstant
geblieben ist. Weitergeschrieben bedeutet hier, dass der vorherige, „alte" virtuelle Speicherwert
um die pro Zyklus, d. h. für
die Dauer des volumetrischen Betriebes ermittelte Materialaustragsmenge
erhöht wird
und einen neuen virtuellen Speicherwert liefert.
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Beim Übergang
vom volumetrischen auf den gravimetrischen Betrieb, bei dem der
Austragsmengen-Istwert wieder im oder oberhalb des Austragsmengen-Grenzwertbereiches
liegt, erfolgt dann ein Vergleich zwischen dem neuen Speicherwert
und dem Produktflusswert, wobei die Differenz zwischen den beiden
Werten die bei einem unkontrollierten Nachfüllvorgang nachgefüllte Gewichtsmenge
ergibt. Bei diesem Übergang
wird bevorzugt zusätzlich
eine Signalberuhigungszeit vorgesehen. Bei wiederholten Nachfüllvorgängen wird
das jeweilige Nachfüllgewicht
aufaddiert, d. h. die jeweils pro Nachfüllvorgang ermittelte Gewichtsmenge
wird ab- bzw. zwischengespeichert.
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Die
eingefrorenen Werte im volumetrischen Betrieb können für den Fall, dass sich das Produkt verdichtet,
z. B. bei Pulvern oder Mehlen, mit einem Gutverdichtungsfaktor als
Korrekturfaktor bewertet werden, der berücksichtigt, dass bei großen Schütthöhen, wie
z. B. in Silos, mehr Gewichtsdruck im Bereich des Behälterauslasses
vorherrscht. Dies führt bei
gleicher Drehzahl zu höheren
Dosiermengen bzw. Austragsmengen im Vergleich zu geringeren Schütthöhen bei
der gleichen Drehzahl. Dadurch kann auch bei längeren Betriebsphasen im volumetrischen
Betrieb mit hoher Genauigkeit ausgetragen werden.
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Durch
das schnelle Vorliegen eines verwertbaren Wägesignals ergibt sich weiter
vorteilhaft, dass ein Nachfüllvorgang
von einem Verstopfen (Flussstörung)
deutlich unterschieden werden kann. Dies deshalb, weil die nur kurz zeitige
Störung
durch das Verstopfen als solche kurzzeitige Störung erfasst und damit erkannt
werden kann. In diesem Fall wird dann keine Unterbrechung der Regelung,
wie dies beim Nachfüllvorgang
der Fall ist, ausgelöst.
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Die
Zeit Δt,
innerhalb der eine Mengenänderung Δm als Wägesignal
erfasst und weitergegeben wird, beträgt bei den erwünschten
kurzen Bedämpfungs- und Filterzeiten
bevorzugt etwa eine Sekunde und wird in Abhängigkeit von den jeweiligen
Dosieraufgaben vorgegeben. Innerhalb dieses Zeitraumes von einer
Sekunde werden z. B. alle 0,25 Sekunden Messwerte erfasst und zu
einem Wägesignal
aufintegriert.
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Auch
kann eine sogenannte „Brückenbildung" erkannt werden,
da z. B. im Unterschied zum Nachfüllen (wo der als Istwert gemessene
Materialfluss negativ wird) bei der „Brückenbildung" kein Materialfluss gemessenen wird,
der negativ ist. Sofern der Materialfluss für eine bestimmte Zeit lang
im Bereich von Null liegt und erfasst wird, ist eine Abschaltung
vorgesehen. Eine „Brückenbildung" entsteht, wenn insbesondere
nahezu pulverförmiges
Granulat, z. B. Mehl, im Bereich des Behälterauslasses derart verklumpt
und den Auslass verstopft, dass die Förderschnecke quasi leer läuft.
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Nachfolgend
ist ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung an Hand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
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1 in
einer grob schematisierten Ansicht eine Reihenmischanlage zur Bereitstellung
von Tierfutter, und
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2 eine
Ansicht gemäß Pfeil
II in 1 einer erfindungsgemäßen Austragsvorrichtung in
teilgeschnittener Darstellung.
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Die
in 1 gezeigte Reihenmischanlage 1, bei der
die erfindungsgemäße Austragsvorrichtung 2 bevorzugt
zum Einsatz kommt, besteht aus einer Anzahl in Reihe angeordneter
Austragsvorrichtungen 2, die jeweils baugleich ausgeführt sind.
Jede Austragsvorrichtung 2 enthält einen spezifischen pulver-
bzw. granulatförmigen
Feststoff als Futterkomponente. Jede Futterkomponente wird geregelt
dosiert einer Trogschnecke 3 zugeführt, die von einem endseitig angeordneten
Motor 4 angetrieben wird und die Gesamtmenge der in einem
vorgegebenen Verhältnis zueinander
zusammengemischten Futterkomponenten über eine motorisch angetriebene
(Antriebsmotor 5), vertikal gerichtete Transporteinheit 6 einer
Verladeeinheit 7 zuführt.
Der Transporteinheit 6 ist als weitere Anlagenkomponente
ein Sprayer 8 zugeordnet. Ein Masterschrank 9,
der die wesentlichen Steuer- und Regeleinheiten enthält bzw.
die den Einzelkomponenten der Reihenmischanlage 1 zugeordneten Steuer-
und Regelteile ansteuert, ist ein weiterer relevanter Bestandteil
der Reihenmischanlage 1.
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Aus
der Darstellung der erfindungsgemäßen Austragsvorrichtung 2 in 2 geht
deren konstruktiver Aufbau im Einzelnen hervor.
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Sie
besteht dabei im Wesentlichen aus einem untenseitig trichterförmig (Trichter 10)
zulaufenden Behälter 11,
der den (hier nicht gezeigten) pulver- oder granulatförmigen Feststoff enthält. Der
Behälter 11 ist
im oberen Bereich des Trichters 10 von einem Rahmen 12 umgeben,
an dessen Unterseite im Bereich der vier Ecken jeweils eine Anschweißplatte 13 mit
zugehöriger
Distanzplatte 14 angeordnet ist. Behälter 11, Trichter 10 und
Rahmen 12 haben dabei (in der Draufsicht) eine quadratische Grundkontur.
Selbstverständlich
könnte
diese auch kreisförmig
bzw. ringförmig
sein, so dass dann die Anschweißplatten 13 entsprechend
gleichmäßig verteilt
am ringförmigen
Rahmen 12 anzuordnen wären.
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Unterhalb
einer jeden Anschweißplatte 13 ist ein
Wägeelement 15 angeordnet,
welches sich über einen
Elastomer 16 auf einem Gestell 17 abstützt. Das
Wägeelement 15 kann
als Wägezelle
bzw. Messdose ausgestaltet sein und gibt die jeweiligen Wägesignale über eine
Leitung 31 an das Steuer- bzw. Regelsystem weiter.
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Im
mittleren Bereich des Trichters 10 ist ein Rüttler 18 angeordnet,
der die Funktion hat, bei Bedarf durch Einleiten von Schwingungen
Verklumpungen des im Trichter 10 enthaltenen Feststoffes
zu lösen.
An einen am unteren Ende des Trichters 10 vorhandenen Behälterauslass 19 schließt sich
unmittelbar eine Einlassöffnung 20 eines
eine Förderschnecke 21 aufnehmenden
Gehäuses 22 an,
wobei das Gehäuse 22 auf
hier im Einzelnen nicht näher
gezeigte Weise mit dem Behälterauslass 19 verbunden, beispielsweise
verschweißt
ist.
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Das
Gehäuse 22 ist
beidendig über
einen stirnseitigen Deckel 23 verschlossen, wobei jeweils ein
mit dem Deckel 23 verbundener Flansch 24 einen Lagerzapfen 25, 27 zur
Lagerung einer Förderschneckenwelle 26 aufweist.
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Der
Behälterauslass 19 bzw.
die Gehäuse-Einlassöffnung 20 sind
in unmittelbarer Nähe
derjenigen Gehäuse-Stirnseite
angeordnet, an der sich auch der Förderschneckenwellenantrieb
befindet. Zu diesem Zweck mündet
der Lagerzapfen 27 in ein daran angehängtes Getriebegehäuse 28,
an welches ein Antriebsmotor 29 angeflanscht ist. Ein an
den Deckel 23 angeschweißter und mit dem Getriebegehäuse 28 verbundener
(z. B. verschraubter) Steg 30 dient als Drehmomentstütze.
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Aus
Vorstehendem ergibt sich, dass die gesamte aus Behälter 11 und
Förderschnecken-Gehäuse 22 mit
zugehörigen
Komponenten bestehende Baueinheit von den Wägeelementen 15 getragen wird.
Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass der Schwerpunkt (Schwerpunktlinie
S) dieser Baueinheit in etwa mittig zwischen den Wägeelementen 15 zu liegen
kommt und dabei insbesondere der Antriebsmotor 29 so nahe
wie möglich
an diese Schwerpunktlinie S herangerückt wird.
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Die
Förderschnecke 21 beziehungsweise deren
Gehäuse 22 ist
von der Einlassöffnung 20 ausgehend
zu einem andernends angeordneten Gehäuseauslass 32 ansteigend
geneigt. Durch den Gehäuseauslass 32 wird
der pulver- oder
granulatförmige Feststoff
in die Trogschnecke 3 ausgetragen. Erfindungsgemäß endet
die Schneckenwendelung 21a der Förderschnecke 21 in
einem gewissen Abstand A von einer Einlaufkante 33 des
Gehäuseauslasses 32. Dieser
Abstand A ist bevorzugt halb so groß wie die Ganghöhe G der
Förderschnecke 21.
Sowohl zum Gehäuseauslass 32 als
auch zur Einlassöffnung 20 hin
reduziert sich kontinuierlich der Durchmesser D der Schneckenwendelung,
so dass sowohl das gehäuseauslassseitige
Wendelungsende 21b als auch das einlassöffnungsseitige Wendelungsende 21c gegenüber dem
mittleren, einen Durchmesser D aufweisenden Wendeldurchmesser der
Schneckenwendelung 21a auf einen Durchmesser d reduziert
ist. Die Durchmesserreduzierung vollzieht sich jeweils über die
Länge einer
Ganghöhe
G. Dabei weist das jeweilige Ende der Schneckenwendelung 21a Förderschnecke 21 bevorzugt
nur noch etwa 25 Prozent des Schnecken – Ausgangsdurchmessers D auf.