DE102006057876B4 - Verfahren zum Herstellen von belastbaren Böden oder Wänden in Fahrzeugen - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Herstellen von belastbaren Böden oder Wänden für Fahrzeuge (11), wobei der Boden ein Kombinations-Produkt (10) aus einer Platte (20) und aus mindestens einem Profil (30) zusammengefügt wird, welches wenigstens an einer der Platten-Oberseiten (23) befestigt wird, umfassend die Verfahrensschritte: Bereitstellen eines Profil-Halbzeugs (31) aus einem mit Reaktivharz (36) versehenen Faservlies (35), Bereitstellen eines aus mehreren Schichten aufgebauten Platten-Halbzeugs (21), welches eine Oberflächenschicht (27 aufweist, die ebenfalls aus einem mit Reaktivharz (26) versehenen Faservlies (25) besteht, Auflegen des Platten-Halbzeugs (21) mit der Oberflächenschicht (27) auf das Profil-Halbzeug (31), wobei noch keine Aktivierung der Reaktivharze (26, 36) erfolgt ist, Andrücken des Platten-Halbzeugs (21) gegen das Profil-Halbzeug (31) unter Wärmeeinwirkung, wodurch die Aktivierung der Reaktivharze (26, 36) erfolgt und das Kombinations-Produkt (10) entsteht, nämlich gleichzeitig aus dem Platten-Halbzeug (21) die fertige Platte (20) und aus dem Profil-Halbzeug (31) das fertige Profil (30) gebildet wird sowie an der Kontaktstelle zwischen Platte (20) und Profil (30) diese sich nach Reaktion der beidseitigen Reaktivharze (26, 36) miteinander verbunden haben.

Description

• Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. In Fahrzeugen werden Böden oder Wände verwendet, die Belastungen standhalten müssen. Dazu gehört z. B. ein Ladeboden, der sich an Stützen im Fahrzeug anlegt und Lasten aufzunehmen hat.
• Es ist bekannt Platten, die als Boden verwendet werden, dadurch zu verstärken, dass man an ihrer einen Oberfläche ein Profil befestigt. Die dabei benutzte Verfahrensweise besteht darin, einerseits die Platte und andererseits das Profil fertig zu stellen und dann die beiden Produkte in einem weiteren Verfahrensschritt miteinander zu verbinden. Für die Verbindung verwendet man z. B. Klebstoffe. Dieses bekannte Verfahren ist zeitaufwendig und umständlich.
• So ist aus dem Dokument DE 196 08 127 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Fahrzeugverbundbauteilen aus Langfaserlagen mit örtlichen Verstärkungsteilen bekannt, d. h. es wird die Herstellung einer Platte oder eines Profils beschrieben. Dabei enthalten die Langfaserlagen vorimprägnierte Fasern oder die Langfaserlagen werden nachfolgend imprägniert. Anschließend werden beispielsweise auf den Langfaserlagen Verstärkungsteile in Form von textilen Vorformlingen angeordnet und nachfolgend werden die Lagen miteinander vernäht, wobei die Verstärkungsteile nur randseitig eingefasst werden. In einem Presswerkzeug erfolgt dann die Umformung und Konsolidierung. Auf diese Weise wird jedoch nur eine Platte oder ein Profil gebildet. Eine Verbindung beider Teile ist nicht beschrieben.
• Aus dem Dokument EP 0 334 450 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugwand oder eines Kraftfahrzeugbodens bekannt. Hierzu werden ein U-förmiges Profil und eine Bodenplatte jeweils mit einer zusätzlichen Laminatschicht, nämlich einer faserverstärkten Kunststoffschicht, versehen. Zum Verbinden beider Teile wird eine weitere Laminatschicht aufgebracht. Es sind damit mehrere Verfahrensschritte zur Verbindung dieser beiden Teile notwendig.
• Das Dokument GB 520 789 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Karosserieteilen aus geschichtetem Furnierholz, wobei in einem ersten Verfahrensschritt die Holzschichten mit einem Binder ausgerüstet und anschließend unter Druck- und Temperatureinwirkung ausgehärtet werden, wobei eine Verbindung der Holzschichten erfolgt. Die Verbindung eines Profilhalbzeugs mit einer Platte ist nicht beschrieben.
• Ein weiteres Dokument DE 102 22 120 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Unterbodenverkleidung aus zwei Folien und eventuellen Einlegeteilen. Das Verfahren umfasst nachfolgend die Schritte des Erwärmens und des Tiefziehens der Folien, anschließend das Einbringen eines Einlegeteils zwischen die Folien und das Verbinden der Folien unter Druck- und Temperaturanwendung. Hierbei wird das Einlegeteil eingeschlossen. Das Verfahren ist auf die Verwendung von Folien beschränkt.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das im Oberbegriff von Anspruch 1 genannte Verfahren zu verbessern. Dies wird durch die in Anspruch 1 genannten Verfahrensschritte erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
• In einem ersten Verfahrensschritt wird nicht ein fertiges Profil, sondern nur ein Profil-Halbzeug erstellt, welches aus einem mit Reaktivharz versehenen Faservlies besteht. In ähnlicher Weise wird nicht eine fertige Platte sondern ein Platten-Halbzeug erstellt, dessen eine Oberflächenschicht ebenfalls aus einem Faservlies besteht, welches mit Reaktivharz versehen worden ist. In einem zweiten Verfahrensschritt werden diese beiden Halbzeuge gegeneinander gedrückt und zugleich einer Wärmebehandlung unterzogen. Diese Behandlung läuft solange ab, bis einerseits aus dem Platten-Halbzeug die fertige Platte und aus dem Profil-Halbzeug das fertige Profil entstehen und andererseits an der Kontaktstelle von Platte und Profil sich die beidseitigen Reaktivharze miteinander verbinden.
• In diesem letztgenannten Verfahrensschritt werden also sowohl die fertigen Produkte Platte und Profil hergestellt, als auch ihre wechselseitige Verbindung miterzeugt. Die vorerwähnte im Stand der Technik erforderliche nachträgliche Klebeverbindung zwischen Platte und Profil entfällt. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt nicht nur die schnellere und einfachere Herstellung eines Kombinationsprodukts aus Platte und Profil, sondern zeichnet sich auch durch eine größere Festigkeit der Verbindung der beiden Bestandteile in diesem Kombinationsprodukt aus.
• Weitere Details zu den Verfahrensschritten, die fallweise hinzutreten könnten, und deren Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand von zwei Beispielen dargestellt. Es zeigen:
• 1 die Endansicht den Querschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bodens im Gebrauchsfall, wo seine Abstützung im Fahrzeug schematisch verdeutlicht ist,
• 2 die Unteransicht auf den in 1 gezeigten Boden mit einem auf der unteren Oberfläche sitzenden Versteifungsprofil, woraus ein Kombinationsprodukt aus Platte und Profil entstanden ist,
• 3 einen Querschnitt durch das Kombinationsprofil von 2 längs der dortigen Schnittlinie III-III,
• 4, in Vergrößerung, ein mit IV gekennzeichnetes Detail aus 3,
• 5, in Vergrößerung, die Innenansicht auf ein Endstück des Profils mit einem im Profilinneren eingelegten Einsatz,
• 6 einen Querschnitt durch ein Profil-Halbzeug, welches im erfindungsgemäßen Verfahren zum vorgenannten Kombinationsprodukt führt,
• 7, in Vergrößerung, die Draufsicht auf den inneren Aufbau einer mittleren Schicht in der Platte des in 1 und 2 gezeigten Kombinationsprodukts, welches aus einer Papier-Waben-Schicht besteht,
• 8 in perspektivischer Darstellung ein Vorprodukt, welches zur Herstellung der Papier-Waben-Schicht von 7 dient,
• 9, schematisch und in Explosionsdarstellung, eine Vorstufe zur Herstellung eines Platten-Halbzeugs vom erfindungsgemäßen Kombinationsprodukt, woraus sich der Schichtaufbau des Platten-Halbzeugs ergibt,
• 10 in einer zur 9 analogen Darstellung die im nachfolgenden Verfahrensschritt sich aus dem Platten-Halbzeug ergebende Platte und
• 11, in perspektivischer Darstellung, ein Teilstück eines alternativen Kombinationsprodukts, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist.
• In den 1 bis 4 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten fertigen Kombinationsprodukts 10 gezeigt, welches aus einer besonderen Platte 20 und einem Profil 30 besteht. Das Profil 30 ist ein sphärischer Körper mit einem Randflansch 32. Das Profil 30 ist hier linear ausgebildet, erstreckt sich über eine Teillänge 22 der Platte 20 und sorgt für eine Versteifung der Platte 20. Deshalb kann das Profil 30 als ein „Versteifungsprofil” in dem Kombinationsprodukt 10 angesehen werden. Das Versteifungsprofil hat, abgesehen von den Flanschen 32, ein U- oder V-förmigen Querschnitt 33, wo die Randflansche 32 an gegenüberliegenden Längskanten angeordnet sind. Nach dem Integrieren des Versteifungsprofils 30 an der Plattenoberseite 23 entsteht ein Hohlraum 34, der zur Aufnahme eines Funktionsteils 15 dienen kann. Wie 4 zeigt, sind im fertigen Kombinationsprodukt die Außenseite der Randflansche 32 vom Versteifungsprofil 30 bündig mit der Plattenoberseite 23.
• Der Funktionsteil 15 besteht hier aus einem Kunststoff-Einsatz, der eine Anschlussstelle 16 für eine am Fahrzeug wirksame Gasdruckfeder aufweist. Die Gasdruckfeder hat bei bestimmungsgemäßem Gebrauch die Aufgabe, eine Federkraft auf das Kombinationsprodukt auszuüben, damit dieses im Fahrzeug beweglich ist. Die Anschlussstelle 16 besteht hier aus einer – in einer Kammer des Kunststoff-Einsatzes 15 eingelassenen Metallscheibe 17 –, die ein Schraubgewinde für ein Anschlussstück aufweist. An dieses Anschlussstück wird die Gasdruckfeder angeschlossen.
• Die 1 zeigt den Gebrauchsfall des Kombinationsprodukts 10 im Inneren 12 eines Fahrzeugs 11, von welchem lediglich gegenüberliegende Karosseriewände 13 schematisch angedeutet sind. In diesem Ausführungsbeispiel sitzen an den Karosseriewänden 13 Stützteile 14, an denen sich abgesetzte Endstreifen 24 der Platte 20 abstützen. Wegen des einstückigen Zusammenhalts des Profils 30 mit der Platte 20, kann die Platte 20 hohen, durch einen Kraftpfeil 18 in 1 veranschaulichten Belastungen standhalten.
• Das Kombinationsprodukt 10 wird im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer nicht näher gezeigten Presse auf besondere Weise hergestellt. Das trifft auch für die Ausgangsbestandteile zu, nämlich ein aus 9 ersichtliches Platten-Halbzeug 21 und ein in 6 gezeigtes Profil-Halbzeug 31 zu.
• Wie 6 veranschaulicht, besteht das Profil-Halbzeug 31 aus einem Faservlies 35, welches mit Reaktivharz 36 versehen ist, z. B. Polyurethan. Die Faserschicht 35 enthält wenigstens teilweise Glasfasern. Wenn das Profil-Halbzeug 31 in seine aus 6 ersichtliche Profilform gebracht ist, ist die Aktivierung des Polyurethans noch nicht initiiert. Dieses Profil-Halbzeug 31 kommt dann in eine beheizbare Presse, wo erst die Aktivierung des Polyurethans 36 erfolgt.
• Die Presse besteht aus einem Unterwerkzeug und einem Oberwerkzeug. Das Unterwerkzeug weist ein zur Form des Profil-Halbzeugs 31 passendes Relief auf, worauf das Profil-Halbzeug 31 aufgelegt wird. Dann wird das vorbeschriebene Funktionsteil 15, wie in 5 veranschaulicht, in den Hohlraum 34 vom Profilinneren eingelegt. Danach werden mehrere Schichten des Platten-Halbzeugs 21 im Unterwerkzeug auf das Profil-Halbzeug 31 aufgeschichtet. Dabei ergibt sich folgender Schichtaufbau.
• Die mit dem Profil-Halbzeug 31 in Kontakt kommende Oberflächenschicht 27 des Platten-Halbzeugs besteht, wie aus der Explosionsdarstellung von 9 zu ersehen ist, ebenfalls aus einem Faservlies 25, welches mit Reaktivharz 26 versehen ist. Es empfiehlt sich, das Reaktivharz 26 der Oberflächenschicht 27 systemgleich mit dem Reaktivharz 36 des Profil-Halbzeugs 31 auszubilden. Das Faservlies 25 der Oberflächenschicht 27 kann ebenfalls Glasfasern enthalten. Auf die Oberflächenschicht 27 wird dann eine aus 9 ersichtliche Mittelschicht 28 aufgelegt, über welche schließlich eine zweite Außenschicht 29 darüber gelegt wird. Auch diese Außenschicht ist ein Faservlies 25 mit Reaktivharz 26, welches zweckmäßigerweise dem Aufbau der Oberflächenschicht 27 entspricht. Danach wird das Oberwerkzeug über den Schichtaufbau 27 bis 29 gelegt und unter Wärmeeinwirkung gegen das Unterwerkzeug solange gedrückt, bis zweierlei geschieht. Durch Druck und Wärme wird sowohl das Platten-Halbzeug 21 als auch das Profil-Halbzeug 31 in die fertigen Bestandteile 20, 30 des erfindungsgemäßen Kombinationsprodukts 10 überführt. Zugleich werden an der Kontaktstelle von der Platte 20 mit dem Profil 30 die beidseitigen Reaktionsharze 26, 36 miteinander unlösbar verbunden. Diese Verbindung wird also bereits während der Erstellung der Platte 20 und des Profils 30 ausgebildet, ohne dass besondere Maßnahmen oder ein besonderer Zeitaufwand dafür aufgewendet werden müssen.
• Die Mittelschicht 28 des Platten-Halbzeugs 21 ist vorgefertigt und besteht aus einem Schichtpaket aus wabenartigen Elementen (honeycomb), deren Aufbau sich aus den 7 und 8 ergibt. Ein solches Element 40 besteht im vorliegenden Fall aus Papier und umfasst eine Wellpapier-Bahn 41 mit schlaufenförmigem Querschnitt, deren Schlaufenscheitel an ebenen Papierbahnen 42 befestigt sind. Es werden eine Vielzahl solcher Elemente 40 übereinandergesetzt, so dass es zu dem aus 8 ersichtlichen Wabenblock 19 kommt. Aus diesem Wabenblock werden dann Scheiben geschnitten, wobei jede Scheibe als ein Schichtpaket 28 fungiert. In 7 ist, in Vergrößerung, ein Teilstück eines solchen Schichtpakets 28 gezeigt. Bei Erstellung des Platten-Halbzeugs 21 werden die beidseitigen Öffnungen der Waben im Schichtpaket 28 von der beschriebenen Oberflächenschicht 27 und Außenschicht 29 überdeckt. Dieses besondere Schichtpaket 28 macht die fertige Platte 20 von 9 einerseits außerordentlich leichtgewichtig und andererseits überraschend hoch gewichtsbelastbar. Die Belastbarkeit wird schließlich noch in dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kombinationsprodukt 10 gesteigert.
• Wie bereits erwähnt wurde, ist in 11 ein zweites Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kombinationsprodukts 10' gezeigt. Wegen seines analogen Aufbaus werden zur Benennung übereinstimmender Bauteile die gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel verwendet, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt lediglich auf die Unterschiede einzugehen.
• Das Kombinationsprodukt 10' besteht aus einer Platte 20 und einem sphärischen Körper 37, der gemäß dem bereits im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Der sphärische Körper 37 ist hier rotationssymmetrisch ausgebildet und verläuft lotrecht auf der Plattenoberseite 23. Der sphärische Körper 37 besitzt an allen Kanten einen umlaufenden Randflansch 38, der im Wesentlichen bündig mit der Platten-Oberseite 23 verläuft. Dieses Profil 37 fungiert als Stützprofil, welches im Gebrauchsfall die Platte mit der Bodenoberseite 39 des Profils 37 an einer nicht näher gezeigten Basisfläche zur Anlage bringt. Dann kann das Kombinationsprodukt 10' als Ladeboden dienen, wo die anliegende Boden-Oberseite die gleiche Funktion übernimmt, wie die im Zusammenhang mit 1 des ersten Ausführungsbeispiels erläuterten Stützteile 14 der Karosserie.
• Bezugszeichenliste

10

Kombinationsprodukt (1 bis 10)

10'

alternatives Kombinationsprodukt (11)

11

Fahrzeug (1)

12

Inneres von 11 (1)

13

Karosseriewand von 11 (1)

14

Stützteile an 13 (1)

15

Funktionsteil, Kunststoffeinsatz (5)

16

Anschlussstelle an 15 (5)

17

Metallscheibe in 15 (5)

18

Kraftpfeil der Belastung (1)

19

Wabenblock aus 40 (8)

20

Platte

21

Platten-Halbzeug (9)

22

Teillänge von 20 (2)

23

Plattenoberseite von 20

24

Endstreifen von 20

25

Faservlies in 27, 29 (9)

26

Reaktivharz von 27, 29 (9)

27

erste Oberflächenschicht von 21/20 (9, 10)

28

Mittelschicht von 20, Schichtpaket (7 bis 10)

29

zweite Außenschicht von 21/20 (9, 10)

30

Profil, sphärischer Körper (1 bis 5)

31

Profil-Halbzeug (6)

32

Randflansch von 30 (4)

33

U-förmiger Querschnitt von 30 (4)

34

Hohlraum in 30 (4, 5)

35

Faservlies in 31 (6)

36

Reaktivharz in 31 (6)

37

alternatives Profil, alternativer sphärischer Körper (11)

38

Randflansch an 37 (11)

39

Boden-Oberseite von 37 (11)

40

wabenartiges Element von 28 (7)

41

Wellpapierbahn von 40 (7)

42

ebene Papierbahn von 40 (7)

Claims (21)

1. Verfahren zum Herstellen von belastbaren Böden oder Wänden für Fahrzeuge (11), wobei der Boden ein Kombinations-Produkt (10) aus einer Platte (20) und aus mindestens einem Profil (30) zusammengefügt wird, welches wenigstens an einer der Platten-Oberseiten (23) befestigt wird, umfassend die Verfahrensschritte: Bereitstellen eines Profil-Halbzeugs (31) aus einem mit Reaktivharz (36) versehenen Faservlies (35), Bereitstellen eines aus mehreren Schichten aufgebauten Platten-Halbzeugs (21), welches eine Oberflächenschicht (27 aufweist, die ebenfalls aus einem mit Reaktivharz (26) versehenen Faservlies (25) besteht, Auflegen des Platten-Halbzeugs (21) mit der Oberflächenschicht (27) auf das Profil-Halbzeug (31), wobei noch keine Aktivierung der Reaktivharze (26, 36) erfolgt ist, Andrücken des Platten-Halbzeugs (21) gegen das Profil-Halbzeug (31) unter Wärmeeinwirkung, wodurch die Aktivierung der Reaktivharze (26, 36) erfolgt und das Kombinations-Produkt (10) entsteht, nämlich gleichzeitig aus dem Platten-Halbzeug (21) die fertige Platte (20) und aus dem Profil-Halbzeug (31) das fertige Profil (30) gebildet wird sowie an der Kontaktstelle zwischen Platte (20) und Profil (30) diese sich nach Reaktion der beidseitigen Reaktivharze (26, 36) miteinander verbunden haben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für das Platten-Halbzeug (21) ein Reaktivharz (26, 36) verwendet wird, welches systemgleich mit dem Reaktivharz (36) des Profil-Halbzeugs (31) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (30) aus einem sphärischem Körper mit einem Randflansch (32) geformt wird und dass dann der Randflansch (32) des sphärischem Körpers (30) auf die Oberflächenschicht (27) des zu erstellenden Platten-Halbzeugs (21) aufgelegt und unter Wärmewirkung angedrückt wird, bis einerseits aus dem Platten-Halbzeug (21) die fertige Platte (20) und aus dem Profil-Halbzeug (31) das fertige Profil entstehen und andererseits an der Kontaktstelle zwischen Platte (20) und Profil (30) sich die beidseitigen Reaktivharze (26, 36) miteinander verbinden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Andrücken des Profil-Halbzeugs (21) der Randflansch (23) mit seiner Flansch-Sichtfläche so tief und so lange in das Platten-Halbzeug (21) eingedrückt wird, bis eine im Wesentlichen bündige Lage mit der unabgedeckt gebliebenen Oberflächenschicht (27) erreicht ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Platten-Halbzeug (21) aus mehreren übereinanderliegenden Schichten (27, 28, 29) aufgebaut wird und dass beim Schichtaufbau ein Schichtpaket aus wabenartigen Elementen (honeycomb 40) für die Schichtmitte (28) verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Oberseiten (27, 29) der Platte (20) eine Faserschicht (25) verwendet wird, die mit Reaktivharz (26) ausgerüstet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass für beide Oberflächenschichten (27, 29) des Platten-Halbzeugs (21) die gleiche Faserschicht (25) verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Fasermaterial für die oberseitige Faserschicht (25) des Platten-Halbzeugs (21) Glasfasern verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Polyurethan als Reaktivharz (26; 36) im Profil-Halbzeug (21) und/oder im Platten-Halbzeug (31) benutzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (30) linear ausgebildet wird und sich beim und nach dem Verbinden mindestens über eine Teillänge (22) der Platte (20) erstreckt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil punktuell auf ausgewählten Bereichen des Platten-Halbzeugs angebunden wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anbringen des Profils (30) eine Versteifung der Platte (20) erzeugt wird, die das Profil (30) zu einem Versteifungsprofil macht.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anbringen des Profils (37) an der Platte (20) das erzielte Kombinationsprodukt (10') beim bestimmungsgemäßen Gebrauch über das Profil (37) an einer Basisfläche abgestützt wird, und dass folglich ein Stützprofil die Kombination (10') mit der Platte (20) erzeugt.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der sphärische Körper des Versteifungsprofils (30) oder des Stützprofils (37) mit einem U-förmigen oder V-förmigen Querschnitt (33) versehen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 11 oder 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der sphärische Körper (37) rotationssymmetrisch zu einer lotrecht auf der Platten-Oberseite (23) verlaufenden Achse ausgebildet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Randflansch (23) des Versteifungsprofils (30) oder Stützprofils (37) nur an den gegenüberliegenden Längskanten des sphärischen Körpers angeordnet ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Randflansch (38) an allen Kanten des sphärischen Körpers vom Versteifungsprofil oder Stützprofil (37) angeformt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass beim und nach dem Verbinden des Versteifungsprofils (30) an der Plattenoberseite (23) ein Hohlraum (34) unter dem sphärischem Körper gebildet wird, und dass vor dem Verbinden oder nach dem Verbinden in diesen Hohlraum (34) ein Funktionsteil (15) für das Fahrzeug (11) eingelegt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der eingeführte Funktionsteil (15) mit einer Anschlussstelle (16) für eine Gasdruckfeder versehen wird, und dass beim bestimmungsgemäßen Gebrauch durch die Gasdruckfeder eine Federkraft auf den Kombinationsprodukt (10) ausgeübt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst auf ein passendes Relief vom Unterwerkzeug einer beheizbaren Presse das Profil-Halbzeug (31) aufgelegt wird, dass dann die Schichten (27, 28, 29) des Platten-Halbzeugs (21) auf das Profil-Halbzeug (31) im Unterwerkzeug aufgelegt werden, und dass schließlich das Oberwerkzeug über den Schichtaufbau (31, 27, 28, 29) gelegt und unter Wärmewirkung angedrückt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auflegen des Profil-Halbzeugs (31) auf das Unterwerkzeug der Funktionsteil (15) in einem Hohlraum (34) des Profil-Halbzeugs (21) eingelegt wird.

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