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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen von Blechen oder Halbzeugen unter Verwendung eines gasförmigen Umformmediums, bei welchem das umzuformende Blech oder Halbzeug zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeughälfte abdichtend eingelegt wird, wobei die erste Werkzeughälfte eine Matrize aufweist, in die das Blech oder Halbzeug umgeformt wird und das gasförmige Umformmedium zwischen dem Blech oder Halbzeug und der ersten Werkzeughälfte sowie der zweiten Werkzeughälfte vorgesehen ist, wobei in der Matrize der ersten Werkzeughälfte ein Unterdruck im gasförmigen Umformmedium gegenüber dem Druck des Umformmediums zwischen der zweiten Werkzeughälfte und dem Blech oder Halbzeug erzeugt wird und die Umformung des Blechs oder Halbzeugs in die Matrize der ersten Werkzeughälfte ausschließlich durch das gasförmige Umformmedium erfolgt. Weiter betrifft die Erfindung ein entsprechend hergestelltes Halbzeug und dessen Verwendung sowie eine Vorrichtung zum Umformen von Blechen oder Halbzeugen mit zwei Werkzeughälften, wobei die erste Werkzeughälfte eine Matrize aufweist, in welche das Blech oder Halbzeug umgeformt wird, mit Mitteln zum Abdichten der eingelegten Bleche oder Halbzeuge zwischen den beiden Werkzeughälften und mit Mitteln zur Bereitstellung eines gasförmigen Umformmediums in der Matrize der ersten Werkzeughälfte, wobei Mittel zur Bereitstellung des Umformmediums zur Umformung des Halbzeugs in die Matrize der ersten Werkzeughälfte vorgesehen sind, welche den Druck des Umformmediums in der ersten Werkzeughälfte so erniedrigen können, so dass die Umformung des Blechs oder Halbzeugs in die Matrize ausschließlich durch das Umformmedium erfolgt.
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Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Verfahren zum Umformen von Halbzeugen, insbesondere von Metallblechen, bekannt. Eine besonders große Bedeutung hat dabei das Hochdruck-Blech-Umformung(HBU)-Verfahren, bei dem Bleche unter hohem Druck mittels eines Umformmediums, beispielsweise Wasser oder einem Öl-Wasser-Gemisch, umgeformt werden. Insbesondere bei der Verwendung von Wasser ist es jedoch nachteilig, dass zur Realisierung von kurzen Taktzeiten große Wassermengen in sehr kurzen Zeiten zugeführt bzw. abgeleitet werden müssen. Aufgrund der Überführung großer Volumina entstehen Probleme hinsichtlich auftretender Schwingungen, Strömungsgeschwindigkeiten, Druckstößen oder Ähnlichem. Als Alternative zum Einsatz von Wasser als Umformmedium ist es daher bekannt, gasförmige Umformmedien, insbesondere Druckluft einzusetzen. Aus der
DE 196 24 036 ist beispielsweise ein Verfahren bekannt, bei dem das umzuformende Blech in ein Werkzeugsystem eingespannt und anschließend mit Hilfe von Druckluft zunächst vorgeformt wird. Das eigentliche Ausformen des Blechs zu der gewünschten Bauteilgeometrie erfolgt jedoch erst in einem weiteren Schritt mit Hilfe eines zusätzlichen Stempels. Ferner ist aus der
DE 10 2004 059 445 ein Verfahren, insbesondere ein AHU(Außenhochdruckumformung)-Verfahren bekannt, bei dem zunächst ein regelbarer pneumatischer Druck zwischen dem eingespannten Halbzeug und der unteren Werkzeughälfte aufgebracht wird, was zu einer Vorwölbung des Halbzeugs führt, wodurch das Halbzeug vorgeformt wird. Die endgültige Formgebung des Halbzeuges erfolgt hierbei ebenfalls über einen verfahrbaren Stempel in entgegengesetzter Richtung zur Vorwölbung, wobei entlang der Stempelgeometrie ein Gegendruck zur endgültigen Ausformung aufgebracht wird.
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Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Umformung von Halbzeugen unter Einsatz von gasförmigen Umformmedien haben jedoch den Nachteil, dass prozessbedingt mehrere Umformschritte zur Herstellung eines dreidimensionalen Bauteils notwendig sind, da das gasförmige Umformmedium bisher lediglich zum Vorumformen dient und die eigentliche Umformung mit Hilfe eines zusätzlichen Stempels erfolgt. Dies führt einerseits zu unerwünscht langen Prozesszeiten und andererseits ist ein hoher Anlagenaufwand erforderlich, was wiederum mit hohen Kosten verbunden ist. Zudem kann es beim Einsatz von Stempeln zu einer Beschädigung der Oberfläche des umzuformenden Halbzeugs kommen. Insbesondere bei der Umformung von Doppelplatinen kann es beim Einsatz von Stempeln dazu kommen, dass, insbesondere an den Fügestellen der beiden Platinen, sich die eine Platine in die andere Platine hineindrückt, was zu einer unerwünschten Veränderung der Form, insbesondere der Oberfläche, der Platine führt, so dass beispielsweise keine außenhautfähigen Bauteile, z. B. für den Kraftfahrzeugbau, mit den aus dem Stand der Technik bekannten Umformverfahren hergestellt werden können.
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Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Umformen von Halbzeugen zur Verfügung zu stellen, bei welchem eine sehr exakte und gleichzeitig materialschonende Umformung eines Halbzeugs gewährleistet ist, wobei die Umformung mit einem geringen Anlagenaufwand relativ einfach durchgeführt werden kann und bei welchem zur Herstellung eines dreidimensionalen Bauteils möglichst wenig Umformschritte durchgeführt werden müssen, so dass die Prozesszeiten möglichst gering sind und die Produktivität gesteigert wird. Daneben liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein entsprechend hergestelltes Halbzeug und dessen Verwendung vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 10 gelöst.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in der Matrize der ersten Werkzeughälfte ein Unterdruck im gasförmigen Umformmedium gegenüber dem Druck des Umformmediums zwischen der zweiten Werkzeughälfte und dem Blech oder Halbzeug erzeugt. Die Umformung des Blechs oder Halbzeugs in die Matrize der ersten Werkzeughälfte erfolgt ausschließlich durch das gasförmige Umformmedium. Dadurch, dass in der Matrize der ersten Werkzeughälfte ein Unterdruck erzeugt wird, wird auf das abdichtend eingelegte Blech oder Halbzeug eine Kraft ausgeübt, so dass es zu einer berührungslosen Umformung des Blechs oder Halbzeugs kommt. Das Blech oder Halbzeug wird dabei zunächst aufgewölbt und schmiegt sich anschließend an die formgebende Innenwand der Matrize der ersten Werkzeughälfte an, um dem Unterdruck nachzugeben. Die Umformung des Halbzeugs erfolgt ausschließlich durch das gasförmige Umformmedium, so dass keine weiteren zusätzlichen Umformwerkzeuge, wie beispielsweise ein Stempel, benötigt werden. Bei der Verwendung eines gasförmigen Umformmediums wird sowohl eine schnelle Bereitstellung als auch ein sauberes Handling der Bleche oder Halbzeuge sichergestellt. Insbesondere wird eine Beschädigung der Oberfläche des umzuformenden Halbzeugs aufgrund der berührungslosen Formgebung bei der Umformung verhindert. Als gasförmiges Umformmedium kann sowohl Luft als auch ein anderes Gas, beispielsweise ein inertes Gas, verwendet werden, wobei die Verwendung von Luft bzw. Druckluft die einfachste Möglichkeit zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist.
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Gemäß der Erfindung wird zwischen dem Blech oder Halbzeug und der zweiten Werkzeughälfte der Druck im Umformmedium erhöht. Der Überdruck zwischen dem eingespannten Blech oder Halbzeug und der zweiten Werkzeughälfte, erhöht den Differenzdruck zum Umformmedium in der ersten Werkzeughälfte, wodurch eine noch schnellere und genauere Ausformung der gewünschten Geometrie des aus dem Halbzeug herzustellenden Bauteils erreicht wird. Mit Hilfe des Überdrucks wird eine relativ schnelle Bereitstellung der benötigten Kraft zur Umformung des Halbzeugs ermöglicht, ohne dass bei der Umformung die Oberfläche des Halbzeuges beschädigt wird.
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Vorzugsweise erfolgt die Umformung des Blechs oder Halbzeugs in einem Arbeitsschritt, so dass eine hohe Produktivität und kurze Taktzeiten erreicht werden können.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden mindestens zwei miteinander verbundene Bleche, insbesondere Doppelplatinen, umgeformt. Die Doppelplatinen bestehen vorzugsweise aus zwei miteinander kraft-, form- oder stoffschlüssig, z. B. durch Schweißen, verbundenen Blechen, wobei die Verbindung zwischen den Blechen sowohl lokal als auch durchgehend ausgebildet sein kann. Das erfindungsgemäße Verfahren gewährleistet trotz der kraft-, form- und/oder stoffschlüssigen Verbindung der Bleche eine Umformung der Doppelplatinen, bei welcher beide Bleche sich weitestgehend frei umformen können, ohne einseitig durch mechanische Umformmittel beeinträchtigt zu werden.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass mindestens eines der Bleche der Doppelplatine strukturiert ist. Insbesondere Doppelplatinen können beispielsweise jeweils ein glattes und ein strukturiertes Blech aufweisen. Das glatte Blech dient später beispielsweise als Außenhautteil eines Kraftfahrzeugs, wobei das strukturierte Blech die Aufgabe hat, die Steifigkeit der Doppelplatine zu erhöhen und gleichzeitig als unterstützendes Innenblech zu dienen. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen berührungslosen Umformverfahrens, bei dem in der Matrize der ersten Werkzeughälfte ein Unterdruck erzeugt wird und zwischen dem Halbzeug, vorzugsweise dem strukturierten Blech, und der zweiten Werkzeughälfte ein Überdruck erzeugt wird, ist es möglich, die Doppelplatine so umzuformen, dass einerseits die glatte Oberfläche des einen Blechs erhalten bleibt, und andererseits, dass sich die Struktur des strukturierten Blechs, insbesondere im Bereich der Fügestellen, nicht in das glatte Blech hineindrückt und somit die Oberfläche des Blechs, welches als Außenhaut eingesetzt werden soll, während der Umformung nicht verändert bzw. beschädigt wird. Dadurch, dass bei der Umformung von Doppelplatinen eines der Bleche eine Strukturierung aufweist, können Bauteile mit einer maximalen Steifigkeit bei gleichzeitiger Dickenabnahme hergestellt werden. Bei den bisher üblichen Verfahren unter zusätzlicher Verwendung von mechanischen Stempeln konnten Beschädigungen der für die Außenhautteile genutzten Oberfläche eines der Bleche der Doppelplatinen kaum vermieden werden.
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Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe für ein Halbzeug hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass das Halbzeug aus mindestens zwei miteinander verbundenen Blechen besteht, wobei vorzugsweise eines der Bleche strukturiert ist. Wie bereits ausgeführt, zeichnet sich das erfindungsgemäße Halbzeug insbesondere dadurch aus, dass trotz der Umformung weder das beispielsweise für die Außenhaut bestimmte Blech der Doppelplatine noch die Struktur des strukturierten Blechs eingedrückt oder beschädigt ist. Das erfindungsgemäße Halbzeug ist darüber hinaus besonders wirtschaftlich herstellbar.
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Ferner können die verwendeten Halbzeuge bzw. Bleche unterschiedliche Dicken und/oder unterschiedliche Materialguten aufweisen. Dadurch ist eine gezielte Kombination bestimmter, für das herzustellende Bauteil gewünschter Eigenschaften möglich, wie beispielsweise eine Reduzierung des Gewichts der Bauteile bei gleichzeitiger Erhöhung der Steifigkeit. Beispielsweise können die Halbzeuge aus Dualphasenstählen und/oder höherfesten Stählen hergestellt werden, wobei auch unterschiedliche Materialguten als Außenblech und strukturiertes Blech verwendet werden können.
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Die Blechdicken der beteiligten Bleche liegen vorzugsweise zwischen 0,3 mm bis 2 mm, bevorzugt 0,3 mm bis 1,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,3 mm bis 1,0 mm, um ein möglichst geringes Gewicht bei Gewährleistung der notwendigen Festigkeiten zu erzielen.
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Die erfindungsgemäßen Halbzeuge werden häufig als Strukturbauteile oder Außenhautteile eines Kraftfahrzeuges eingesetzt. Zur Verbesserung deren Korrosionsbeständigkeit können die umgeformten Halbzeuge, insbesondere Bleche, zudem metallisch und/oder organisch, durch beispielsweise Feuerverzinken, Feueraluminieren oder durch elektrolytisches Verzinken, beschichtet sein.
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Die erfindungsgemäßen Halbzeuge zeichnen sich durch eine besonders einfache und wirtschaftliche Herstellung bei beliebigen Geometrien aus, wobei die Bauteile sowohl beanspruchungsgerecht als auch gewichtsoptimiert ausgelegt werden können. Aufgrund des schonenden und wirtschaftlichen Umformverfahrens und der beanspruchungsgerechten Auslegung der Halbzeuge ist deren Verwendung als Außenhautteile eines Kraftfahrzeuges, beispielsweise als Tür, Seitenwand, Kotflügel, Motorhaube oder Dach besonders vorteilhaft.
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Gemäß einer dritten Lehre der Erfindung sind in der Vorrichtung zum Umformen von Halbzeugen Mittel zur Bereitstellung des Umformmediums zur Umformung des Halbzeugs in die Matrize der ersten Werkzeughälfte vorgesehen, welche den Druck des Umformmediums in der ersten Werkzeughälfte so erniedrigen können, so dass die Umformung des Blechs oder Halbzeugs in die Matrize ausschließlich durch das Umformmedium erfolgt.
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Als Mittel zur Bereitstellung des Umformmediums in der Matrize der ersten Werkzeughälfte können beispielsweise mit einer Druckerniedrigungsvorrichtung, beispielsweise einer Vakuumpumpe, verbundene Leitungen vorgesehen sein, über welche in der ersten Werkzeughälfte der Druck des Umformmediums so stark abgesenkt werden kann, dass das eingelegte Blech oder Halbzeug ausschließlich aufgrund des Unterdrucks in der Matrize der ersten Werkzeughälfte umgeformt wird. Es ist aber auch denkbar, die Mittel zur Bereitstellung des Umformmediums in der Matrize der ersten Werkzeughälfte durch mit einem unter Unterdruck stehenden Druckbehälter verbundenen Leitungen zu realisieren und den Unterdruck im Druckbehälter beispielsweise durch eine Vakuumpumpe aufrechtzuerhalten. Hierdurch wird die Zeitspanne zur Erreichung des zur Umformung notwendigen Unterdrucks weiter verringert. Ferner ist, dadurch, dass zur Realisierung der erfindungsgemäßen Umformung vorzugsweise lediglich zwei Werkzeughälften sowie Mittel zur Bereitstellung eines gasförmigen Umformmediums notwendig sind, es möglich, mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung einen einfachen und kostengünstigen Anlagenaufbau zu realisieren.
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Vorzugsweise weist die erste Werkzeughälfte mindestens zwei Leitungen auf, über welche aus der Matrize der ersten Werkzeughälfte das Umformmedium abgesaugt werden kann und der Druck erniedrigt werden kann. Die Leitungen sind bevorzugt so in der Matrize der ersten Werkzeughälfte verteilt, dass gewährleistet ist, dass einerseits die Luft gleichmäßig aus der Matrize abgesaugt wird und es andererseits zu keiner Beschädigung der glatten Außenfläche des Blechs oder Halbzeugs, d. h. der Funktionsflächen, kommen kann. Vorzugsweise münden die Leitungen in der Matrize daher nicht im Bereich von Funktionsflächen.
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Erfindungsgemäß sind ferner Mittel zur Bereitstellung des Druckmediums zwischen dem Blech oder Halbzeug und der zweiten Werkzeughälfte vorgesehen, welche den Druck des Umformmediums in diesem Bereich zusätzlich erhöhen können. Der Überdruck dient zur Erhöhung des Differenzdrucks zum Bereich der Matrize in der ersten Werkzeughälfte, so dass das Blech oder Halbzeug nicht nur in die Matrize gezogen, sondern auch von der zweiten Werkzeughälfte aus in die Matrize aktiv gedrückt wird. Insbesondere kann durch diese Maßnahme erreicht werden, dass der Unterdruck in der Matrize nicht so hoch gewählt werden muss, um eine vollständige Umformung zu erzielen, da der Überdruck zwischen Blech oder Halbzeug und zweiter Werkzeughälfte eine Umformkraft in die gleiche Richtung wie der Unterdruck in der Matrize erzeugt.
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Die Mittel zur Bereitstellung des Umformmediums weisen vorzugsweise Leitungen für das Umformmedium auf, welche beispielsweise in der Mitte der zweiten Werkzeughälfte angeordnet sein können und mit einer Druckerzeugungsvorrichtung verbunden sind.
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Weisen die Mittel zur Bereitstellung des Druckmediums mindestens einen, vorzugsweise mindestens zwei Druckbehälter auf und sind die Druckbehälter zur schnellen Einstellung des Unter- bzw. Überdrucks in den jeweiligen Werkzeughälften mit diesen verbunden, können die Taktzeiten für die Umformung weiter gesenkt und die Produktivität gesteigert werden. Der Energieverbrauch der gesamten Vorrichtung kann minimiert werden, wenn das aus dem ersten Druckbehälter zur Erzeugung eines Unterdrucks abgesaugte Druckmedium in den zweiten Druckbehälter zur Erzeugung eines Überdrucks genutzt wird.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist ein Regelungssystem zur Steuerung des Drucks in der Matrize in der ersten Werkzeughälfte und zwischen dem Blech oder Halbzeug und der zweiten Werkzeughälfte vorgesehen. Dadurch kann der für die Umformung notwendige Druck in beiden Werkzeughälften genau eingestellt werden, so dass eine exakte Prozessführung ermöglicht wird. Eine besonders große Flexibilität wird erreicht, wenn der Druck in der ersten Werkzeughälfte unabhängig vom Druck zwischen Halbzeug oder Blech und der zweiten Werkzeughälfte eingestellt werden kann.
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Zu den Vorteilen der Vorrichtung gemäß der zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung kann ferner auf die oben aufgeführten Vorteile des Verfahrens gemäß der ersten Lehre der Erfindung verwiesen werden.
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Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Umformen von Halbzeugen auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird beispielsweise verwiesen einerseits auf die den Patentansprüchen 1, 6 und 12 nachgeordneten Patentansprüchen und andererseits auf die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
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1 einen schematischen Aufbau eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Umformen von Halbzeugen und
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2 einen schematischen Aufbau eines umzuformenden Halbzeugs in Form einer Doppelplatine.
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In 1 ist ein schematischer Aufbau eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Umformen von Halbzeugen 1 dargestellt, welches aus zwei Werkzeughälften 2, 3 besteht, wobei die erste Werkzeughälfte 2 eine Matrize 4 aufweist, in die das Halbzeug 1 mit Hilfe eines gasförmigen Umformmediums umgeformt werden soll, und mindestens Mittel zur Bereitstellung des gasförmigen Umformmediums 5, 6, 7, 8 aufweist. Die Mittel zur Bereitstellung des gasförmigen Umformmediums umfassen Leitungen 6, 7, 8, welche eine Vorrichtung 5 zur Bevorratung des Umformmediums und zur Erzeugung eines Unter- bzw. Überdrucks mit den Werkzeughälften 2, 3 verbindet. Die Vorrichtung zur Bevorratung des Umformmediums 5 besteht vorzugsweise aus zwei Druckbehältern, in welchen das Umformmedium einerseits unter Unterdruck steht und andererseits einen Überdruck aufweist. Damit kann nicht nur die notwendige Menge an Umformmedium durch die Vorrichtung 5 bereitgestellt werden, sondern vielmehr auch die Druckerniedrigung in der ersten Werkzeughälfte sowie die Druckerhöhung zwischen Blech oder Halbzeug 1 und der zweiten Werkzeughälfte 3 beschleunigt werden. Die erste Werkzeughälfte 2 weist vorzugsweise zwei Leitungen 6, 7 auf, über welche das Umformmedium, vorliegend Luft, aus der Matrize 4 abgesaugt wird, so dass in der Matrize 4 ein Unterdruck entsteht. Die beiden Leitungen 6, 7 sind so in der Matrize 4 angeordnet, dass die Absaugung der Luft möglichst gleichmäßig erfolgt. Es ist aber auch denkbar noch mehr Leitungen vorzusehen, um das gasförmige Umformmedium aus der Matrize 4 der ersten Werkzeughälfte abzusaugen.
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In der zweiten Werkzeughälfte 3 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Leitung 8 angeordnet, über die Druckluft zur Realisierung eines Überdrucks in dem Bereich 9 zwischen dem Halbzeug 1 und der zweiten Werkzeughälfte 3 geführt wird. Diese Leitung 8 kann vorzugsweise in der Mitte der zweiten Werkzeughälfte 3 und damit mittig zum umzuformenden Halbzeug 1 angeordnet sein. Falls erforderlich ist es möglich, weitere Leitungen 8 vorzusehen.
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Zur Umformung wird das Halbzeug 1, gemäß dem Ausführungsbeispiel eine Doppelplatine, zwischen den beiden Werkzeughälften 2, 3 umlaufend, luftdicht eingespannt. Bei der Umformung wird in der Matrize 4 der ersten Werkzeughälfte 2 ein Unterdruck erzeugt, wobei sich das umzuformende Halbzeug 1 zunächst aufweitet und sich anschließend an die formgebende Innenwand der Matrize 4, welche die Kontur des zu formenden Bauteils aufweist, anschmiegt bzw. anlegt. Vorzugsweise zeitgleich zu der kontrollierten Vakuumansaugung des Halbzeugs 1 in der oberen Werkzeughälfte 2 wird in dem Spalt 9 zwischen dem Halbzeug 1 und der unteren Werkzeughälfte 3 ein kontrollierter Überdruck erzeugt. Der Überdruck übernimmt dabei die Funktion der üblicherweise eingesetzten, aus dem Stand der Technik bekannten Stempel. Mit Hilfe des Überdrucks ist es möglich, eine besonders exakte Ausformung der gewünschten Geometrie zu erreichen. Sowohl die Vakuumansaugung in der Matrize 4 der ersten Werkzeughälfte 2 als auch der Überdruck in dem Bereich 9 wird im Wesentlichen über die Vorrichtung 5 zur Bevorratung des Umformmediums unter Verwendung der nicht dargestellten Druckbehälter erzeugt. Mit Hilfe eines hier nicht dargestellten Regelungssystems wird sowohl der Druck in der Matrize 4 als auch der Druck im Bereich 9 eingestellt und gesteuert.
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Vorzugsweise werden mit dem erfindungsgemäßen Umformverfahren Doppelplatinen 1 umgeformt. Wie in 2 dargestellt, besteht eine Doppelplatine 1 beispielsweise aus einem glatten Blech 10 und einem strukturierten Blech 11, welche über Fügestellen miteinander kraft-, form- oder stoffschlüssig verbunden sind. Derartige Doppelplatinen 1 können beispielsweise als Außenhautteile eines Kraftfahrzeuges, wie z. B. Türen, Dächer oder Motorhauben, eingesetzt werden. Das glatte Blech 10 dient dann als Außenseite oder Außenhaut, wobei das strukturierte Blech 11 die Innenhaut oder Innenseite bzw. Innenblech darstellt und die Aufgabe hat, die Steifigkeit der Doppelplatine 1 zu erhöhen. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens können insbesondere Doppelplatinen 1 so umgeformt werden, dass einerseits die Form des glatten Blechs 10 erhalten bleibt, und andererseits, dass sich die Struktur des strukturierten Blechs 11, insbesondere im Bereich der Fügestellen, nicht in das glatte Blech 10 hineindrückt und somit die Form des glatten Blechs 10, welches später als sichtbare Außenhaut eingesetzt werden soll, nicht während der Umformung verändert bzw. beschädigt wird. Damit wird möglich, im Gegensatz zu aus dem Stand der Technik bekannten Umformverfahren, bereits miteinander verbundene Bleche so umzuformen, dass die Struktur bzw. die Form der Bleche während der Umformung nicht beschädigt wird. Der bisher üblicherweise notwendige, zusätzliche Fertigungsschritt des Zusammenbaus einzeln umgeformter Bleche in der Endfertigung entfällt und die einzelnen Bleche können aufgrund der gemeinsamen Umformung optimal aneinander angepasst werden. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Umformverfahrens können insbesondere außenhautfähige Halbzeuge mit einer hohen Qualität bei gleichzeitig hoher Produktivität und einem geringen Anlagenaufwand hergestellt werden.
