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Die
Erfindung betrifft eine Bohrerspitze für ein Bohrwerkzeug, die sich
entlang einer Bohrermittenachse in Bohrerlängsrichtung erstreckt und die eine
sich nach außen
erstreckende Schneide aufweist.
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Eine
derartige Bohrerspitze ist der
DE 44 35 857 A1 zu entnehmen. Die Bohrerspitze
wird bei dem bekannten Bohrer in einer stirnseitigen Nut eines Bohrerkörpers eingeklemmt.
Die Schneide der Bohrerspitze verläuft in etwa S-förmig von
einem Bohrzentrum nach außen
zu einem Bohrerumfang. In Bohrerlängsrichtung grenzt an die Schneide
eine Spannutwand einer gewendelten Spannut an. Über die Spannut findet der
Abtransport des über
die Schneide beim Zerspanen abgetragenen Spans statt.
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Um
einen kontinuierlichen und möglichst
störungsfreien
Bohrvorgang zu gewährleisten,
müssen die
Späne zuverlässig und
sicher über
die Spannut abgeleitet werden. Hierzu muss der Span eine geeignete
Form aufweisen. So tritt oftmals das Problem auf, dass bei dem Zerspanungsvorgang
Späne geformt
werden, die etwa schraubenförmig
ausgebildet sind und die teilweise einen größeren Freiraum beanspruchen,
als der von der Spannut zur Verfügung
gestellte Freiraum. Dies führt
unter Umständen
dazu, dass die Späne
innerhalb der Spannut verklemmen, so dass ein Abtransport nicht
mehr sicher gewährleistet
ist. Auch besteht die Gefahr, dass Späne zwischen den Bohrerumfang
und die Bohrungswand gelangen und sich dort verklemmen, was zu einer
Beschädigung
der Bohrungswand und zu einer ungenauen Bohrlochgeometrie sowie
zu einer deutlich erhöhten
Beanspruchung des Bohrwerkzeugs führt.
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Das
Problem der ausreichend sicheren Spanabfuhr besteht insbesondere
bei langspanenden Werkstoffen, wie beispielsweise rostfreier Edelstahl,
bei denen beim Zerspanungsvorgang sehr lange Späne entstehen.
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Zur
Vermeidung von übergroßen Spänen ist der
Einsatz von so genannten Spanbrechern bekannt. So ist aus der
DE 699 27 417 T2 ein
plattenförmiger
Schneideinsatz für
ein Bohrwerkzeug zu entnehmen, bei dem durch Quernuten senkrecht
zur Schneide Spanbrecher ausgebildet sind. Die Schneide ist hier
also an den Positionen der Spanbrecher unterbrochen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen sicheren und zuverlässigen Spanabtransport
bei guter Bohrqualitität
zu gewährleisten.
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Die
Aufgabe wird gemäß der Erfindung
gelöst
durch eine Bohrerspitze für
ein Bohrwerkzeug, die sich entlang einer Bohrermittenachse in Bohrerlängsrichtung
erstreckt und die eine sich von einem auf der Bohrermittenachse
liegenden Bohrzentrum nach außen
erstreckende Schneide aufweist. An die Schneide grenzt entgegen
einer Drehrichtung des Bohrers eine Freifläche sowie in Bohrerlängsrichtung eine
Spannut an. Um einen zuverlässigen
und sicheren Spanabtransport zu gewährleisten, ist die Schneide
nunmehr in insgesamt drei Schneidabschnitte unterteilt, nämlich in
einen vom Bohrerzentrum ausgehenden zentrumsnahen aktiven Schneidabschnitt,
einen radial außen
liegenden zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt und einen inaktiven
Schneidabschnitt, der zwischen den beiden aktiven Schneidabschnitten
angeordnet ist. Die Schneidabschnitte gehen bevorzugt stetig ineinander über. Der
zentrumsnahe aktive Schneidabschnitt und der inaktive Schneidabschnitt
grenzen hierbei an einem inneren Schneideck aneinander. Das innere Schneideck
liegt auf einem Innenkreis, dessen Radius größengleich und bevorzugt etwas
größer als
ein Kernradius eines Bohrerkerns ist. Der Abstand des Schneidecks
von der Bohrermittenachse ist daher vorzugsweise geringfügig größer als
der Kernradius. Der Bohrerkern ist hierbei durch das im Zentrum
zwischen den Spannuten verbleibende Kernmaterial bestimmt, d.h.
der Kerndurchmesser ist die kürzeste Verbindung
zwischen den Spannuten.
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Durch
diese Ausgestaltung ist der inaktive Schneidabschnitt in radialer
Richtung etwas zurückversetzt
zu dem inneren Schneideck angeordnet. In radialer Richtung übersteht
das innere Schneideck des zentrumsnahen aktiven Schneidabschnitts
den inaktiven Schneidabschnitt, so dass dieser keine Zerspanungsarbeit
aufbringt. Die Zerspanungsarbeit wird erst wieder vom zentrumsfernen
Schneidabschnitt übernommen.
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Durch
diese spezielle Ausgestaltung ist daher bei einer durchgehenden,
lediglich in unterschiedliche Abschnitte unterteilten Schneide eine Aufteilung
des erzeugten Spans in zwei kleinere Spanteile erreicht, so dass
eine zuverlässige
und problemlose Spanabfuhr über
die Spannut ermöglicht
ist.
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Die
Bohrerspitze ist hierbei insbesondere als austauschbar befestigbare
Bohrerspitze ausgebildet, die klemmend und/oder mit Hilfe von Befestigungselementen
an einem Bohrerkörper
befestigbar ist. Alternativ ist die Bohrerspitze mit dem Bohrerkörper fest,
beispielsweise durch Löten,
verbunden. Schließlich
besteht auch die Möglichkeit,
dass die Bohrerspitze einstückiges
Teil des Bohrerkörpers
ist. Für
den Spanabtransport ist die Spitzengeometrie des Bohrwerkzeugs von
entscheidender Bedeutung.
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Die
Bohrerspitze ist insbesondere durch einen so genannten Schraubenflächenanschliff
oder alternativ durch einen Kegelmantelschliff ausgebildet. Insgesamt
ist die Bohrerspitze in etwa kegelförmig. Eine sich entgegen der
Drehrichtung an die Schneide anschließende Hauptfreifläche weist
beispielsweise einen konstanten Freiwinkel auf. Alternativ hierzu
ist die Freifläche
in mehrere Teilabschnitte mit unterschiedlichen Freiwinkeln unterteilt
und die Hauptfreifläche
weist beispielsweise einen geknickten Verlauf auf.
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Vorzugsweise
schließen
der zentrumsnahe aktive Schneidabschnitt und der inaktive Schneidabschnitt
zwischen sich einen Winkel etwa ≤ 90° ein. Hierdurch
wird sichergestellt, dass der inaktive Schneidabschnitt radial etwas
zurückversetzt
ist oder maximal auf gleicher radialer Höhe wie das innere Schneideck
liegt.
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Gemäß einer
zweckdienlichen Ausgestaltung weist die inaktive Schneide einen
gekrümmten Verlauf
auf. Durch den gekrümmten
Verlauf ist daher eine Art Hohlkehle ausgebildet zwischen dem inneren
Schneideck und einem Anfangspunkt des zentrumsfernen Schneidabschnitts.
Innerhalb dieser Hohlkehle erfolgt kein Eingriff mit dem Werkstück.
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Vorzugsweise
schließt
sich an den zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt ein Wandabschnitt
einer Spannut an, der – in
einem Querschnitt senkrecht zur Bohrerlängsachse gesehen – entlang
einer Kreisbogenlinie eines Kreises mit einem Spanformradius verläuft. Da
der zentrumsferne aktive Schneidabschnitt die stirnseitige Begrenzungskante
der Spannut bildet, weist daher der zentrumsferne aktive Schneidabschnitt
einen zum Spanformradius korrelierten gekrümmten Verlauf auf. Durch den
gekrümmten
Verlauf wird eine geeignete Spanformung erzielt, wobei der Radius
des Spanes durch den Spanformradius bestimmt ist. Neben der Aufteilung
des Spans wird daher durch diese bevorzugte Ausgestaltung zugleich
auch eine definierte Spanformung erzielt, so dass ein relativ kleiner
Span sowohl in geeigneter Größe als auch
in einer geeigneten Form ausgebildet wird. Durch die gezielte Aufteilung
des Spans in mehrere, insbesondere zwei Spanteile und der definierten
Spanformung ist ein besonders sicheres Abtransportieren des Spans über die
Spannut gewährleistet.
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Zweckdienlicherweise
ist der Spanformradius hierbei derart bemessen, dass der durch den Spanformradius
definierte Kreis in einer Ebene senkrecht zur Bohrermittenachse
innerhalb eines Freiraums liegt, der definiert ist durch den Verlauf
der Schneide und eine Bohrerumfangslinie. Der Spanformradius ist
hierbei bevorzugt derart bemessen, dass der Kreis möglichst
genau innerhalb des Freiraums liegt, dass er also lediglich etwas
kleiner ist als der Freiraum. Hierdurch wird gewährleistet, dass der geformte
Span frei und ohne Klemmung innerhalb der Spannut abtransportiert
werden kann.
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Für eine möglichst
gleichmäßige Spanformung
und ein einfaches Herstellen der Schneidengeometrie gehen der inaktive
Schneidabschnitt und der zentrumsferne aktive Schneidabschnitt vorzugsweise
stetig und insbesondere knickfrei ineinander über. Die beiden Schneidabschnitte
weisen daher einen homogen ineinander übergehenden Verlauf auf.
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Bevorzugt
weisen dabei die beiden Schneidabschnitte insgesamt einen sichelförmigen Verlauf auf.
Unter einem sichelförmigen
Verlauf wird hierbei verstanden, dass der zentrumsferne aktive Schneidabschnitt
unter einem spitzen Winkel bezüglich
des Bohrerumfangs ausläuft.
Durch diese sichelförmige Ausgestaltung
wird an dem äußeren Schneideck eine
Art Keil ausgebildet, welcher sicher und zuverlässig dafür sorgt, dass der Span von
der Bohrungswand zur Bohrerachse geführt wird. Damit ist sicher vermieden,
dass der Span sich zwischen der Bohrungswand und einem Bohrerrücken des
Bohrerkörpers
einklemmt.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung ist – im
Schnitt senkrecht zur Bohrerlängsachse
gesehen – zwischen
einer Radialen und einer durch die Nebenschneide verlaufenden Tangente
der Spannutwand ein Nebenspanwinkel gebildet. Der Nebenspanwinkel
weist einen Wert von > 20° auf und
liegt insbesondere in einem Bereich zwischen 15° und 30°.
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In
einer zweckdienlichen Weiterbildung ist der zentrumsnahe aktive
Schneidabschnitt spitzwinklig zur Spannut orientiert und die beiden
weiteren Schneidabschnitte verlaufen entlang der Spannut, bilden
daher die Begrenzungskante der Spannut.
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Vorzugsweise
weist das innere Schneideck zur Bohrermittenachse einen Abstand
auf, der etwa dem Kernradius des Bohrerkerns entspricht. Der zentrumsnahe
aktive Schneidabschnitt überdeckt
daher den Bohrerkern. Hierdurch wird eine besonders geeignete Aufteilung
der beiden aktiven Schneidabschnitte erreicht.
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Um
einen sicheren Spanabtransport über
die Spannut zu erzielen, teilt sich gemäß einer zweckdienlichen Ausgestaltung
die gesamte aktive Schneidenlänge
der beiden aktiven Schneidabschnitte zu etwa 2/3 auf den zentrumsfernen
und zu et wa 1/3 auf den zentrumsnahen Schneidabschnitt auf. Durch
diese Aufteilung wird die Zerspanungsleistung zum größten Teil
durch den zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt ausgeübt. Das
bei der Zerspanung abgetragene Zerspanungsvolumen wird hierbei etwa mehr
als 80 % durch den zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt abgetragen.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es
zeigen jeweils in schematischen und vereinfachten Darstellungen:
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1 eine
Aufsicht auf eine Bohrerspitze und
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2 eine
Seitenansicht eines Bohrers.
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In
den Figuren sind gleich wirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen
versehen.
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Wie
anhand der Figuren zu entnehmen ist, erstreckt sich der in 2 dargestellte
Spiralbohrer 2 in Längsrichtung
entlang einer Bohrermittenachse 4. Er weist an seinem rückwärtigen Ende
einen Schaftabschnitt 6 auf, mit dem er in eine geeignete
Bearbeitungsmaschine eingespannt wird. An den Schaftabschnitt 6 schließt sich
ein Bohrerkörper 8 an,
der stirnendseitig eine Bohrerspitze 10 aufweist. Der dargestellte
Spiralbohrer 2 umfasst zwei wendelförmig verlaufende Spannuten 12,
die sich bis in die Bohrerspitze 10 hinein erstrecken.
Durch den gesamten Spiralbohrer 2 sind üblicherweise Kühlmittelbohrungen
geführt,
die stirnendseitig oder spitzennah an der Bohrerspitze 10 austreten.
Entlang der Spannut 12 verläuft in Bohrerlängsrichtung
jeweils eine Nebenschneide 14, die daher ebenfalls wendelförmig verlaufend
ausgebildet ist.
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Die
Bohrerspitze 10 ist im Ausführungsbeispiel als ein austauschbares,
separates Teil ausgebildet, welches klemmend im Bohrerkörper 8 befestigt ist.
Bei dem in 2 dargestellten Spiralbohrer 2 handelt
es sich daher um ein modulares Bohr werkzeug. Prinzipiell kann auch
eine fest mit dem Bohrerkörper 8 verbundene
Bohrerspitze 10 vorgesehen sein, die beispielsweise durch
Löten mit
dem Bohrerkörper 8 verbunden
ist. Weiterhin besteht auch die Möglichkeit, als Spiralbohrer 2 einen
so genannten Vollhartmetallbohrer vorzusehen, bei dem die Bohrerspitze
ein einstückiges
Bestandteil des Bohrerkörpers 8 ist.
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Die
spezielle Schneidengeometrie der Bohrerspitze 10 ist aus
der Aufsicht gemäß 1 zu
entnehmen. Demnach sind im Ausführungsbeispiel
ausgehend von dem auf der Bohrermittenachse 4 liegenden
Bohrerzentrum jeweils zwei sich nach außen erstreckende Schneidbereiche
vorgesehen, die jeweils drei Schneidabschnitte 16a, b,
c aufweisen. Prinzipiell können
auch mehr als zwei, beispielsweise drei Schneidbereiche mit jeweils
drei Schneidabschnitten 16a-c vorgesehen sein. Die Bohrerspitze 10 ist
rotationssymmetrisch bezüglich
der Bohrermittenachse 4 ausgebildet. Bei der dargestellten
Ausführungsvariante
ist die Bohrerspitze 10 um 180° rotationssymmetrisch. Der erste
Schneidabschnitt 16a bildet einen aktiven, zentrumsnahen
Schneidabschnitt und erstreckt sich von der Bohrermittenachse 4 etwa
in grob radialer Richtung bis zu einem inneren Schneideck 18.
Am inneren Schneideck 18 schließt sich ein inaktiver Schneidabschnitt 16b an,
welcher an einem Anfangspunkt 19 stetig und kantenfrei
in einen zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt 16c übergeht. Der
zentrumsferne aktive Schneidabschnitt 16c erstreckt sich
bis zu einem äußeren Schneideck 20.
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Beim
Einsatz rotiert der Spiralbohrer 2 um die Bohrermittenachse 4 in
Drehrichtung 21. Hierbei definiert das innere Schneideck 18 einen
in 1 gestrichelt dargestellten Innenkreis 22 mit
einen Innenkreisradius R1 und das äußere Schneideck 20 definiert
einen in 1 strichpunktiert dargestellten
Außenkreis 24 mit
einem Außenkreisradius
R2. Der Außenkreisradius
R2 entspricht hierbei dem Bohrer-Nennradius und definiert den Bohrerumfang.
Am äußeren Schneideck 20 schließt sich
in Längsrichtung
die Nebenschneide 14 an. Im Bereich der Nebenschneide 14 ist
am äußeren Schneideck 20 eine Fase 26 vorgesehen,
mit der sich der Spiralbohrer 2 an einer Bohrungswand abstützt.
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Von
besonderer Bedeutung ist nunmehr, dass das innere Schneideck 18 in
radialer Richtung betrachtet etwas weiter außen liegt als der inaktive Schneidabschnitt 16b.
Da der inaktive Schneidabschnitt 16b zugleich den zentrumsnächsten Punkt der
Spannut 12 aufweist, ist der Abstand des Schneidecks 18 und
damit der Radius R1 des Innenkreises 22 etwas größer als
ein Kernradius R4 eines Bohrerkerns 23, der durch eine
gestrichelte Linie angedeutet ist. Der Bohrerkern 23 ist
hierbei durch das im Zentrum zwischen den Spannuten 2 verbleibende Kernmaterial
bestimmt. Der Kernradius R4 ist demnach definiert durch den kürzesten
hälftigen
Abstand zwischen den beiden Spannuten 12. Durch diese Ausgestaltung
ist der mittlere Schneidabschnitt 16b in radialer Richtung
etwas gegenüber
dem inneren Schneideck 18 zurück versetzt, so dass der mittlere Schneidabschnitt 16b an
der Zerspanungsarbeit nicht teilnimmt. Der erste Punkt, welcher
wieder bei der Zerspanungsarbeit teilnimmt, ist der Anfangspunkt 19 des
zentrumsfernen Schneidabschnitts 16c. Zwischen dem zentrumsnahen
aktiven Schneidabschnitt 16a und dem mittleren inaktiven
Schneidabschnitt 16b ist ein Schneidenwinkel α ausgebildet ist,
der etwa im Bereich von 90° liegt
und bevorzugt etwas kleiner als 90° ist. Der Schneidenwinkel α ist hierbei
definiert durch den Winkel zwischen den durch das innere Schneideck 18 laufenden
Tangenten der beiden Schneidabschnitte 16a, b, insbesondere
durch den Winkel zwischen den Projektionen der beiden Tangenten
auf eine Ebene orthogonal zur Bohrermittenachse.
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Es
sind also pro Bohrerhälfte
zwei räumlich voneinander
getrennte Schneidabschnitte 16a, c ausgebildet, welche
die Zerspanungsleistung ausführen.
Hierdurch entstehen auch zwei getrennte Spanteile 28a,
b. Die spezielle Geometrie der Schneide mit den drei Schneidabschnitten 16a-c
und dem mittleren inaktiven Schneidabschnitt 16b wirkt daher
nach Art eines Spanteilers bei gleichzeitig durchgängigem Verlauf
der Schneide.
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Die
gesamte in radialer Richtung wirksame Schneidenlänge teilt sich auf die beiden
Schneidabschnitte 16a, c auf, und zwar insbesondere zu etwa
2/3 auf den zentrumsfernen aktiven Schneidabschnitt 16c und
zu etwa 1/3 auf den zentrumsnahen aktiven Schneidabschnitt 16a.
Unter in radialer Richtung wirksamer Schneidenlänge ist hierbei die radiale
Länge des
jeweiligen Schneidabschnitts 16a, c in radialer Richtung
zu verstehen. Die radial wirksame Schneidenlänge des zentrumsnahen Schneidabschnitts 16a entspricht
daher dem Innenkreisradius R1 und die radial wirksame Schneidenlänge des zentrumsfernen
Schneidabschnitts 16c entspricht der Differenz zwischen
dem Außenkreisradius
R2 und dem Innenkreisradius R1. Der Innenkreisradius R1 liegt allgemein
in einem Bereich zwischen etwa 20% bis 40% des Außenkreisradiusses
R2. Der Innenkreisradius R1 ist hierbei etwas größer als der Kernradiusr R4.
Insbesondere bei Bohrern 2, bei denen der Kernradius mehr
als 30% des Außenkreisradius
aufweist, entspricht der Innenkreisradius R1 nahzu dem Kernradius
R4 des Bohrerkerns 23.
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Für den angestrebten
sicheren Spanabtransport ist neben der Aufteilung des Spans in die
beiden Spanteile 28a, b auch eine definierte Spanformung von
besonderer Bedeutung. Um diese zu erreichen, ist zunächst vorgesehen,
dass die beiden Schneidenabschnitte 16b, c homogen und
kantenfrei entlang einer gekrümmten
Linie ineinander übergehen. Die
beiden Schneidabschnitte 16b, c sind hierbei derart gekrümmt, dass
eine die Spannut 12 begrenzende Spannutwand 30,
die sich an diese Schneidenabschnitte 16b, c anschließt, entlang
einer Kreisbogenlinie mit einem Spanformradius R3 verläuft. Der Spanformradius
R3 liegt innerhalb einer Ebene orthogonal zur Bohrermittenachse
und bildet einen in dieser Ebene liegenden gedachten Spankreis 27 mit Mittelpunkt
M. Der Spanformradius R3 bestimmt den Spanradius des sich beim Zerspanungsvorgang
ausbildenden Spanteils 28b. Der Spanformradius R3 ist derart
bemessen, dass der gebildete Spanteil 28b kleiner oder
maximal gleich groß ist
wie der durch die Spannut 12 geschaffene Freiraum zu der
Bohrungswand, deren Verlauf dem in der 1 durch
die strichpunktierte Linie dargestellten Außenkreis 24 entspricht.
Der Spanformradius R3 ist daher geringfügig kleiner oder gleich der
Hälfte
einer Strecke s, die am inneren Schneideck 18 beginnt,
durch den Mittelpunkt M des Spankreises 27 verläuft und
an dem Außenkreis 24 endet.
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Aufgrund
der speziellen Geometrie der Schneidabschnitte 16b, c mit
dem gekrümmt
verlaufenden Abschnitt der Spannutwand 30 ist insgesamt eine
sichelarti ge Ausgestaltung der Schneidabschnitte 16b, c
erreicht. Insgesamt ist durch diesen sichelartigen Verlauf zwischen
einer Radialen 32, die durch das äußere Schneideck 20 verläuft, und
der Spannnutwand 30 bzw. dem Schneidabschnitt 16c eine Hohlkehle
ausgebildet. Der zentrumsferne Schneidabschnitt 16c läuft keilartig
und spitz zu dem Außenkreis 24 hin
aus. In einer Ebene senkrecht zur Bohrermittenachse 4 gesehen
ist zwischen der Radialen 32 und der Tangente der Spannutwand 30 am äußeren Schneideck 20 ein
Nebenspanwinkel γ gebildet, welcher
bevorzugt größer als
20° ist.
Durch diese sichelförmige
Ausgestaltung wird der entstehende Spanteil 28b sicher
von der Bohrungswand weggeführt,
so dass ein Verklemmen zwischen der Fase 26 und der Bohrungswand
zuverlässig
vermieden ist.
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Die
Bohrerspitze 10 wird vorzugsweise durch einen Schleifvorgang
ausgebildet. Hierbei wird bevorzugt ein an sich bekannter Schraubenflächenanschliff
oder alternativ ein ebenfalls an sich bekannter Kegelanschliff ausgeführt. Die
Bohrerspitze 10 ist insgesamt kegelartig ausgebildet. Die
einzelnen Schneidabschnitte 16a-c liegen daher nicht in
einer gemeinsamen Orthogonalebene sonder weisen auch eine Komponente
in Richtung der Längsachse
auf. An die Schneidabschnitte 16a, c schließen sich
entgegen der Drehrichtung 21 jeweils Hauptfreiflächenbereiche 34a,
b an. Diese schließen
jeweils zu den Schneidabschnitten 16a, c einen Freiwinkel
ein, der definiert ist als Winkel zwischen einer Orthoganalebene
zur Bohrermittenachse 4 und einer senkrecht zum jeweiligen
Schneidabschnitte 16a, c verlaufenden Tangente des jeweiligen
Hauptfreiflächenbereichs 34a,
b. Je nach gewählter
Anschliffart und Ausgestaltung weisen die Hauptfreiflächenbereiche 34a,
b gleiche oder unterschiedliche Freiwinkel auf. Bei unterschiedlichen
Freiwinkeln gehen die einzelnen Hauptfreiflächenbereiche 34a,
b vorzugsweise stetig und insbesondere auch kantenfrei ineinander über.
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Die
beiden bezüglich
der Bohrermittenachse 4 gegenüberliegenden zentrumsnahen
Schneidabschnitte 16a bilden über das Bohrzentrum hinweg einen
in etwa S-förmigen Schneidenbereich
mit der sogenannten Querschneide aus. In einer bevorzugten Ausgestaltung
liegen die Schneidabschnitte 16a auf einer zum Haupt freiflächenbereich 34a steil
abfallenden gebirgskammartigen Erhebung. Hier ist daher ein vergleichsweise
großer
Freiwinkel im Bereich von 10° bis
30° ausgebildet,
wohingegen der Freiwinkel des Hauptfreiflächenbereichs 34b deutlich
geringer ist und im Bereich von 6° bis
12° liegt.
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Insgesamt
ist durch die gewählte
Schneidengeometrie ein sicherer und zuverlässiger Spanabtransport auch
bei schwierigen Materialien, wie beispielsweise langspanenden rostfreien
Edelstählen, erreicht.
Dies wird durch die gezielte Spanbrechung in zwei Spanteile 28a,
b sowie ergänzend
hierzu durch die definierte Spanformung insbesondere des Spanteils 28b erzielt.