DE102006048897B4

DE102006048897B4 - Verfahren zur Herstellung einer Platte bestehend aus einem partikelförmigen, anorganischen Leichtfüllstoff und einer Bindemittelmatrix sowie damit hergestellter Formkörper in Form einer Platte

Info

Publication number: DE102006048897B4
Application number: DE200610048897
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. Hock; Peter Dr. Kumpf
Original assignee: Dennert Poraver GmbH
Current assignee: Dennert Poraver GmbH
Priority date: 2006-10-17
Filing date: 2006-10-17
Publication date: 2011-02-24
Anticipated expiration: 2026-10-18
Also published as: DE102006048897A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Platte, bestehend aus einem partikelförmigen, anorganischen Leichtfüllstoff in Form von Blähglasgranulat und einer die Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
– Bereitstellen von Leichtfüllstoffpartikeln aus Blähglasgranulat, das eine Korngröße zwischen 0,01 mm und 8 mm aufweist,
– Bereitstellen einer Dispersion oder Lösung eines organischen, auspolymerisierten, nicht reaktiven Bindemittelpolymers in Wasser mit einem Bindemittelpolymer-Feststoffanteil von 15% bis 60% in der Dispersion oder Lösung,
– Mischen der Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung mit den Leichtfüllstoffpartikeln,
– Einbringen dieser Mischung in eine Form,
– Verdichten der Mischung und
– Trocknen der Mischung unter Bildung der die Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Platte, bestehend aus einem partikelförmigen, anorganischen Leichtfüllstoff und einer die Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix sowie einen derart hergestellten Formkörper, in Form einer Platte.
Zum Hintergrund der Erfindung ist festzuhalten, dass in vielen Bereichen des Möbelbaus Oberflächen aus Natur- oder Kunststein, Glas und Edelstahl verwendet werden. Sollen diese Materialien beispielsweise als Arbeitsfläche in einer Küche verwendet werden, so haben diese ein gemeinsames Problem dahingehend, dass sie nicht mit einfachen Konstruktions- und Montagemitteln auf Unterschränken befestigt werden können. Edelstahloberflächen werden aufwändig mit Holzplatten verleimt, um neben der eigentlichen Befestigung auch eine Geräuschdämpfung zu erreichen. Insbesondere im gewerblichen Einsatz ist Holz als Baustoff allerdings problematisch, da es in der Regel die gesetzlichen Hygienebestimmungen nicht erfüllt und auch nicht ausreichend quellfest ist. Lattenkonstruktionen aus Holz oder anderen Materialien, wie Aluminiumprofilen, müssen individuell angepasst werden und bringen damit einen hohen Planungs- und Realisierungsaufwand mit sich.
Im Bereich von Natursteinplatten werden oft kostenaufwändige Unterkonstruktionen in Aluminiumwabenbauweise verwendet, um mit einer möglichst dünnen Platte des teuren Natursteinmaterials auszukommen. Sandwich-Bauelemente aus Polyurethan-Schaum oder MDF-Platten wiederum sind problematisch in Bezug auf ihre Brennbarkeit. Schließlich ist die Konfektionierung von harten Materialien, wie Naturstein und mineralische Werkstoffe, generell problematisch.
Es besteht also ganz allgemein ein Bedürfnis nach einer quellsicheren, schraubbaren, leichten Platte als Träger für hochwertige Konstruktionsmaterialien, insbesondere im Möbelbau.
Aus dem Stand der Technik ist es grundsätzlich bekannt, leichte Platten aus Leichtfüllstoffpartikeln herzustellen, die in einer Bindemittelmatrix gebunden sind. Als Füllstoffpartikel haben sich dabei Blähglasgranulat oder andere silikatische Leichtfüllstoffe als geeignet herausgestellt. Als Bindemittel werden zum einen anorganische Bindemittel, wie Wasserglas vorgeschlagen. Entsprechende Druckschriften sind die EP 0 849 411 B1 , die EP 0 763 506 B1 oder die EP 0 678 482 B1 . Die DE 197 12 835 A1 bezieht sich auf einen Formkörper aus einem Leichtwerkstoff, bei dem ein Leichtfüllstoff aus Blähglasgranulat oder expandiertes Perlite mit Natronwasserglas vermengt und anschließend die Mischung gesintert wird.
Die vorstehenden Formkörper sind aufgrund ihrer anorganischen Bindemittel so spröde, dass sie praktisch nicht schraubfähig sind. Aufgrund ihrer Bruchempfindlichkeit sind große Formate solcher Platten schwer zu handhaben.
Zur Umgehung dieser Problematik ist es aus dem Stand der Technik ferner bekannt, die erwähnten Leichtfüllstoffe mit organischen Bindemitteln in Form von reaktiven Harzen, wie Epoxid-, Polyurethan-, Polyester- oder Acryl-Harzen zu binden, wie dies beispielsweise der EP 0 851 808 B1 , dem Gebrauchsmuster DE 295 21 747 U1 oder der EP 0 386 745 B1 entnehmbar ist.
Die EP 1 188 730 A2 offenbart als geeignete Bindemittel für einen Matrixwerkstoff auf der Basis eines Blähglas-Granulates Duroplaste, wie Epoxidharz, Polyurethan, Phenolharz, ungesättigte Polyester, Silikonharz, ferner Thermoplaste, wie beispielsweise Polyamid, Polyolefin, Polysterol, PVC, Polyacetat, thermoplastische Polyester oder Elastomere, wie Synthesekautschuk, Naturkautschuk oder Silikonkautschuk. Es handelt sich bei diesen Bindemitteln um reaktive Systeme. Konkret offenbart ist in dieser Druckschrift die Verwendung eines Polyamids des Typs PA 6, das als Flüssigkomponente in das Haufwerk von Leichtfüllstoffpartikeln beispielsweise aus Blähglasgranulat bis zu dessen vollständiger Füllung eingebracht und anschließend auspolymerisiert wird.
Die Verwendung von organischen reaktiven Bindemitteln der vorstehend erwähnten Art führt zu einem relativ hohen Bindemittelverbrauch. Aufgrund ihrer Polymerisierung führen diese Bindemittel – egal ob es sich um einkomponentige oder mehrkomponentige reaktive Systeme handelt – immer noch zu relativ spröden Materialien.
Die DE 10 2005 011 692 A1 behandelt eine typische Modelliermasse, die aufgrund ihres hohen Bindemittelanteils und den zugesetzten, sehr kleinteiligen Leichtfüllstoffen eine gefügedichte „Knetmasse” bildet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für einen Formkörper und einen entsprechenden Formkörper selbst aus anorganischen Leichtfüllstoffpartikeln und einer diese fixierenden Bindemittelmatrix anzugeben, der aus einem quellsicheren, aufgrund seiner stark reduzierten Sprödigkeit gut schraubbaren, leichtgewichtigen Werkstoff besteht.
Diese Aufgabe wird in herstellungstechnischer Hinsicht laut Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 und in produkttechnischer Hinsicht durch die im Anspruch 13 angegebenen Merkmale gelöst. Demnach werden die Leichtfüllstoffpartikel mit einer Dispersion und/oder Lösung eines organischen, auspolymerisierten, nicht reaktiven Bindemittelpolymers in Wasser gemischt, diese Mischung in eine Form eingebracht und anschließend unter Bildung der die Leitfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix getrocknet.
Versuche haben überraschender Weise gezeigt, dass der auf diese Weise hergestellte Formkörper trotz Verwendung eines nicht-reaktiven Bindemittelsystems ausreichend fest, dabei jedoch so wenig spröde ist, dass das Material gut schraubbar ist. Die verwendete Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung ergibt nach dem Trocknen einen hydrophoben Film auf den Leitfüllstoffpartikeln, wodurch das Material seine Wasserfestigkeit erhält. Da das Bindemittel ferner während der Herstellung die Leitfüllstoffpartikel sehr gut benetzt, ist der Bindemittelanteil deutlich zu reduzieren.
Die auf erfindungsgemäße Weise erhaltenen Formkörper sind insgesamt also wasserfest, schraubbar und in breiten Bereichen in ihren spezifischen Gewichten – beispielsweise von 0,2 bis 0,45 g/cm³ oder höher einstellbar. Festzustellen ist ferner, dass der Formkörper selbstverlöschend ist. Vergleichsversuche haben ergeben, dass sich gegenüber vergleichbaren Produkten, die mit reaktiven polymeren Bindemitteln hergestellt wurden, höhere Dehnungswerte und Elastizitätsmoduli ergeben. Dabei ist die verwendete Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung durch die Verwendung von Wasser als Dispersionsmedium und als Verdünnungsmittel besonders umweltfreundlich, da keine organischen Lösungsmittel oder flüchtige Stoffe beteiligt sind.
Ein besonders bevorzugtes Bindemittelpolymer ist Polyvinylacetat, dessen Copolymere oder eine Mischung aus diesen beiden. Ein besonders gut geeigneter Vertreter eines solchen PVA-Bindemittelpolymers ist – vorzugsweise handelsüblicher – Holzleim, der überraschender Weise als Matrixmaterial für Leichtfüllstoffpartikel, wie Blähglasgranulat im Sinne der erfindungsgemäßen Aufgabe gut funktioniert. Durch eine teilweise Hydrolisierung dieses Bindemittels wird der Formkörper in seiner Wasserfestigkeit weiter verbessert.
Der Feststoffanteil des im Wasser dispergierten oder gelösten Bindemittelpolymers kann im Bereich von 10% bis 80%, bevorzugt von 15% bis 60%, noch bevorzugter von 20% bis 50% in der Bindemittel-Dispersion oder -Lösung vorliegen.
Die Korngröße der als Blähglasgranulat vorliegenden Leichtfüllstoffpartikel liegt erfindungsgemäß zwischen 0,01 mm und 8,0 mm. Ihr bevorzugter Dichtebereich liegt zwischen 0,1 g/cm³ und 0,5 g/cm³.
Der Mischung von Leichtfüllstoffpartikel und Bindemittel-Dispersion oder -Lösung kann ein anorganischer Kompaktfüllstoff mit einem Mengenanteil bis 30 Masseprozent bezogen auf den Leichtfüllstoff beigemischt werden. Bevorzugtermaßen können hierfür Glimmer, Talkum, Kalziumcarbonat, Bariumsulfat oder – mit besonders guten Ergebnissen – Aluminiumtrihydrat (ATH) eingesetzt werden. Mit Hilfe dieser Kompaktfüllstoffe können überraschender Weise die Festigkeit des Formkörpers erhöht und/oder brandhemmende Eigenschaften erzielt werden.
Die Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung kann mit einem Mengenanteil von etwa 25 Masseprozent bis 60 Masseprozent bezogen auf den Leichfüllstoff enthalten sein.
Eine deutliche Verbesserung der Formkörper-Festigkeit kann durch eine Verdichtung der Mischung aus Leichtfüllstoffpartikel und Bindemittel in der Form um bis zu 20% erzielt werden.
Für die Trocknung der Mischung hat sich eine Temperatur bis zu 120°C, vorzugsweise in einer Größenordnung von 50°C, über einen Zeitraum von mehreren Stunden herauskristallisiert.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf einen Formkörper, der insbesondere nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, wobei die Bindemittelmatrix für die anorganischen Leichtfüllstoffpartikel aus einer getrockneten Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung auf Wasserbasis gebildet ist.
Die weiteren Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung verschiedener
Ausführungsbeispiele:
Beispiel 1:
Ausgangsstoffe

70 g Holzleim
21 g Calciumcarbonatmehl Korngröße 0–90 μm
70 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm
49 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 0,1–0,3 mm

In den Holzleim mit einer Viskosität von 5 Pas (gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit einem Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird unter langsamen Rühren produktionsweise das Kalziumcarbonatmehl eingearbeitet, bis eine Viskosität von 1,4 Pas (gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit einem Mörtelpaddel nach dem Couette-Prinzip) erreicht ist. In diese Mischung werden schonend die Leichtfüllstoffe eingearbeitet, bis eine homogene Mischung erzielt ist. Diese weist estrichartige Konsistenz auf und wird in eine entsprechende Form gefüllt und gleichmäßig verteilt.
Zur Trocknung wird das so hergestellte Formteil in einem Umluftofen bei 50°C über einen Zeitraum von vier Stunden getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 190 MPa.
Beispiel 2:
Analog Beispiel 1 mit dem Unterschied, dass die in die Form eingefüllte Mischung um 9% verdichtet wird.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 424 MPa.
Beispiel 3:
Analog Beispiel 1 mit dem Unterschied, dass die in die Form eingefüllte Mischung um 17% verdichtet wird.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 676 MPa.
Beispiel 4:
Ausgangsstoffe

70 g Holzleim
140 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm

Mit dem Holzleim (Viskosität 5 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung mit den Leichtfüllstoffen erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 10% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 104 MPa.
Beispiel 5:
Ausgangsstoffe

50 g Holzleim
20 g Wasser
140 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm

Der Holzleim (Viskosität 5 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird mit Wasser verdünnt. Man erhält eine Dispersion mit der Viskosität von 0,195 Pas. Nun wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung mit den Leichtfüllstoffen erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 10% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 157 MPa.
Beispiel 6:
Ausgangsstoffe

40 g Holzleim
30 g Wasser
140 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm

Der Holzleim (Viskosität 5 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird mit Wasser verdünnt. Man erhält eine Dispersion mit der Viskosität von 0,047 Pas. Nun wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung mit den Leichtfüllstoffen erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 10% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 74 MPa.
Beispiel 7:
Ausgangsstoffe

50 g Holzleim
70 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm
50 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 0,1–0,3 mm
21 g Calziumcarbonat als Kompaktfüllstoff
10 g Wasser

Der Holzleim (Viskosität 5 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird mit Wasser verdünnt. Man erhält eine Viskosität von 2,68 Pas. Unter intensivem Rühren wird das Calziumcarbonat dispergiert und eine Viskosität von 0,87 Pas erhalten. Nun wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung mit den Leichtfüllstoffen erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 14% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 210 MPa.
Beispiel 8:
Ausgangsstoffe

70 g Holzleim
70 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm
50 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 0,1–0,3 mm
20 g ATH
10 g Wasser

Der Holzleim (Viskosität 5.0 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) wird mit Wasser verdünnt. Man erhält eine Viskosität von 2,68 Pas. Unter intensivem Rühren wird das ATH (Aluminiumtrihydrat) dispergiert und eine Viskosität von 2,09 Pas erhalten. Nun wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung mit den Leichtfüllstoffen erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 17% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 458 MPa.
Beispiel 9:
Ausgangsstoffe

70 g Holzleim
140 g Füllstoff Blähglasgranulat Korngröße 2–4 mm

Mit dem Holzleim (Viskosität 5,0 Pas gemessen mit einem Viskomat nach Schleibinger mit Kegelmesskörper nach dem Couette-Prinzip) und den Leichtfüllstoffen wird unter schonendem Mischen eine homogene Mischung erzeugt. Diese Mischung mit estrichartiger Konsistenz wird in eine Form gefüllt, gleichmäßig verteilt und um 9% verdichtet. Zur Trocknung wird das Formteil in einem Umluftofen bei 50°C getrocknet.
Das E-Modul (gemessen im Dreipunktbiegeversuch) des so hergestellten Formkörpers beträgt 107 MPa.
Beispiel 10:
Nach Beispiel 7 werden drei Platten hergestellt. Eine Platte wird 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die zweite Platte wird 24 Stunden bei 50°C getrocknet. Die dritte Platte schließlich wird 24 Stunden bei 100°C getrocknet.
Man erhält folgende Biegefestigkeiten:

Platte 1 (Trocknung Raumtemperatur): 109 MPa

Platte 2 (Trocknung bei 50°C): 234 MPa

Platte 3 (Trocknung bei 100°C): 560 MPa
Wird Platte 1 anschließend bei 100°C weitere 3 Stunden getrocknet, steigt deren Biegefestigkeit auf 308 MPa, während Platte 2 nach einem solchen zweiten Trocknungsschritt kaum eine Änderung zeigt und 265 MPa ergibt. Weiteres Trocknen führt zu keinen weiteren Änderungen mehr.
Weitere Material-Angaben und Messbedingungen:
Die Biegefestigkeit der Probekörper mit nahezu quadratischem Querschnitt von 20 mm Kantenlänge wurde mit einem Stützabstand von 150 mm bestimmt.
Der Leichtfüllstoff Blähglasgranulat mit 2–4 mm Korngröße hat eine Schüttdichte von 190 kg/m³.
Der Leichtfüllstoff Blähglasgranulat mit 0,1–0,3 mm Korngröße hat eine Schüttdichte von 400 kg/m³.
Das ATH weist eine Korngröße von 0–40 μm, das verwendete Calciumcarbonat von 0–90 μm auf.
Verwendet wurden handelsübliche wasserfeste Holzleime, wie beispielsweise Ponal^®, Rhenocoll Propellerleim^® oder Jowat^®-Leime.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Platte, bestehend aus einem partikelförmigen, anorganischen Leichtfüllstoff in Form von Blähglasgranulat und einer die Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Bereitstellen von Leichtfüllstoffpartikeln aus Blähglasgranulat, das eine Korngröße zwischen 0,01 mm und 8 mm aufweist, – Bereitstellen einer Dispersion oder Lösung eines organischen, auspolymerisierten, nicht reaktiven Bindemittelpolymers in Wasser mit einem Bindemittelpolymer-Feststoffanteil von 15% bis 60% in der Dispersion oder Lösung, – Mischen der Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung mit den Leichtfüllstoffpartikeln, – Einbringen dieser Mischung in eine Form, – Verdichten der Mischung und – Trocknen der Mischung unter Bildung der die Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittelpolymer ein Polyvinylacetat, dessen Copolymere oder eine Mischung aus diesen beiden verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als PVA-Bindemittelpolymer ein vorzugsweise handelsüblicher Holzleim verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel-Dispersion oder -Lösung teilweise hydrolisiert ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das in Wasser dispergierte oder gelöste Polymer ein Polyurethan, Polyacrylat, Polyester, Epoxidharz, Polysiloxan, polymeres Phenolharz oder Furanharz ist.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Wasser dispergierte oder gelöste Bindemittelpolymer mit einem Feststoffanteil von 20% bis 50% in der Bindemittel-Dispersion oder -Lösung enthalten ist.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Leichtfüllstoffpartikel 0,1 g/cm³ bis 0,5 g/cm³ beträgt.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein anorganischer Kompaktfüllstoff mit einem Mengenanteil bis 30 Masse-% bezogen auf den Leichtfüllstoff diesem beigemischt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Kompaktfüllstoff Glimmer, Talkum, Calciumcarbonat, Bariumsulfat und/oder Aluminiumtrihydrat verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung in einem Mengenanteil von etwa 25 Masse-% bis 60 Masse-% bezogen auf den Leichtfüllstoff enthalten ist.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung vor dem Trocknen in der Form um bis zu 20% verdichtet wird.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung der Mischung bei bis zu 120°C, vorzugsweise bei 50°C bis 100°C, über einen Zeitraum von mehreren Stunden erfolgt.
Formkörper in Form einer Platte, bestehend aus einem partikelförmigen, anorganischen Leichtfüllstoff in Form von Blähglasgranulat und einer diese Leichtfüllstoffpartikel fixierenden Bindemittelmatrix, dadurch gekennzeichnet, dass – das Blähglasgranulat eine Korngröße zwischen 0,01 mm und 8 mm aufweist, und – die Bindemittelmatrix aus einer getrockneten Bindemittelpolymer-Dispersion oder -Lösung auf Wasserbasis mit einem Bindemittelpolymer-Feststoffanteil von 15% bis 60% in der Dispersion oder Lösung gebildet ist.
Formkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittelpolymer ein Polyvinylacetat, dessen Copolymere oder eine Mischung davon, insbesondere ein vorzugsweise handelsüblicher Holzleim ist.
Formkörper nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leichtfüllstoffpartikel Blähglasgranulat mit einer Dichte zwischen 0,1 g/cm³ und 0,5 g/cm³ sind.
Formkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kompaktfüllstoff, insbesondere Glimmer, Talkum, Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Aluminiumtrihydrat, mit einem Mengenanteil von bis zu 30 Masse-% bezogen auf den Leichtfüllstoff enthalten ist.
Formkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 16, gekennzeichnet durch eine Dichte von 0,1 g/cm³ bis 0,7 g/cm³, vorzugsweise 0,12 g/cm³ bis 0,45 g/cm³.