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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten
eines faserverstärkten
Kunststoffbauteils.
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Beschichtungen
werden zu vielfältigen
Zwecken auf diverse Substrate aufgebracht. Obwohl auf beliebige
Substrate anwendbar, werden die vorliegende Erfindung sowie die
ihr zugrunde liegende Problematik in Bezug auf carbonfaserverstärkte Kunststoffbauteile
(CFK-Bauteile) im Luft- und Raumfahrtbereich näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch
nicht auf die Anwendung auf carbonfaserverstärkte Kunststoffbauteile beschränkt, sondern
kann auf viele unterschiedliche Substrate, insbesondere faserverstärkte Kunststoffe,
angewandt werden.
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Carbonfaserverstärkte Kunststoffbauteile werden
für eine
Verwendung in einem Flugzeug beispielsweise zum Schutz vor Verschleiß, zum Erosionsschutz,
zum Blitzschutz, zum Korrosionsschutz, zum Schutz vor zu hohen Temperaturschwankungen oder
aus Wärmedämmungsgründen beschichtet. Vorteilhafterweise
können
diese Beschichtungen durch thermisches Spritzen aufgebracht werden.
Es sind jedoch auch andere Abscheidungsmethoden denkbar. Die Erfindung
bezieht sich daher nicht ausschließlich auf eine Beschichtung
durch thermisches Spritzen, sondern ist auch auf andere Beschichtungsmethoden
anwendbar. Durch das Verfahren des thermischen Spritzens ist es
möglich,
die unterschiedlichsten Materialien auf Substrate aufzubringen.
So sind beispielsweise die meisten Metalle bzw. Metall legierungen
einem thermischen Spritzen zugänglich,
ebenso wie diverse Keramiken und Kunststoffe. Ein derartiges Verfahren
ist beispielsweise in der
DE
195 29 627 C1 offenbart.
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Zum
Aufbringen von Metallen oder deren Legierungen durch thermisches
Spritzen kann beispielsweise ein Draht oder ein Pulver des Metalls oder
der Legierung in einem Elektrobogen (beim Lichtbogenspritzen) oder
einer Sauerstoff-Brenngas-Flamme
(beim Draht- oder Pulverflammspritzen) geschmolzen werden. Unter
Verwendung von Druckluft oder einem inerten Gas werden die geschmolzenen
Partikel dann mit hoher Geschwindigkeit auf das Substrat beschleunigt.
Eine andere Form des thermischen Spritzens schließt ein Plasma
als thermische Energiequelle zum An-/Aufschmelzen der Spritzpulverpartikel
ein (beim Plasma- bzw. Hochgeschwindigkeitsplasmaspritzen).
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Die
Beschleunigung der Partikel kann auch durch das Verbrennen eines
brennbaren Gases mit Sauerstoff in einem begrenzten Volumen und
dessen Expansion durch eine Düse
erfolgen, wodurch ein Hochgeschwindigkeitsstrom entsteht, in den
ein Pulver über
einen gerichteten Gasstrom eingeführt wird (beim Hochgeschwindigkeitsflammspritzen,
HVOF).
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Die
Anhaftung der Partikel ist proportional zur Energie, welche diese
Partikel besitzen. Die Energie kann sowohl in Form von thermischer
Energie, das heißt
in Form erhitzter Teilchen, als auch in Form von kinetischer Energie,
das heißt
in Form von hochbeschleunigten Teilchen, vorliegen. Die Geschwindigkeit
der Teilchen kann leicht Überschallgeschwindigkeit
erreichen. Beim thermischen Spritzen besitzen die Partikel sowohl
eine hohe thermische als auch eine hohe kinetische Energie. Diejenigen
Teilchen, welche zuerst auf die zu beschichtende Oberfläche auftreffen,
bilden eine Basis für
die weiteren abzuscheidenden Schichten.
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Ein
Problem beim Beschichten von CFK-Bauteilen besteht jedoch in der
schlechten Anhaftung der thermisch gespritzten Schich ten auf der Oberfläche des
CFK-Bauteils. Um diesen Nachteil auszugleichen, wurden verschiedene
Verfahren vorgeschlagen. Beispielsweise kann die Oberfläche des CFK-Bauteils
mittels Korundstrahlen aufgeraut werden, um eine bessere Anhaftung
der thermisch aufgespritzten Schicht zu erreichen. Hierbei werden
jedoch teilweise die Fasern freigelegt und es kann zu einer Beschädigung der
strukturmechanischen Eigenschaften des Bauteils führen. Zusätzlich kann
es bei Kontakt der Fasern mit einer metallischen Spritzschicht zu
einer galvanischen Korrosion kommen, wenn ein Elektrolyt vorliegt.
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Bei
direkter Auftragung einer Beschichtung mittels thermischen Spritzens
oder auch bei Auftragung einer haftvermittelnden Zwischenschicht
mittels thermischen Spritzens wird das CFK-Bauteil zudem einer hohen
thermischen Belastung ausgesetzt. Diese hohe thermische Belastung
kann ebenfalls bereits bei der Herstellung des beschichteten CFK-Bauteils zu
dessen Beschädigung
führen.
Ferner muss bei Aufbringen mehrerer Schichten zwischen den einzelnen
Schritten des Aufbringens einer Schicht das Substrat abgekühlt werden,
wodurch die direkte Beschichtung von CFK-Bauteilen sehr zeitintensiv
ist.
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Der
Anmelderin sind weitere Verfahren bekannt, bei denen beispielsweise
eine Zwischenschicht aus Harz direkt auf das CFK-Bauteil aufgetragen wird, bevor auf
diese Zwischenschicht die endgültige
Beschichtung aufgebracht wird. In dieser Zwischenschicht aus Harz
können
zusätzlich
noch Partikel zugemischt werden, welche als Haftvermittler dienen
sollen. Nach der Aushärtung
des Harzes wird ein Teil der Zwischenschicht wieder abgetragen,
um eingebettete Partikel des Harzes freizulegen und um das Harz
aufzurauen. Auch dieses Verfahren besitzt jedoch den Nachteil, dass
das CFK-Bauteil beim Beschichten nach wie vor einer hohen thermischen
Belastung ausgesetzt wird. Zudem erfordert es weitere Verfahrensschritte.
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Es
ist aus der
EP 1 746
077 A1 bekannt, eine metallbeschichtete Graphitfolie unter
Verwendung einer Klebstoffschicht auf ein Substrat aufzubringen.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum
Beschichten eines Substrates bereitzustellen, das diese Nachteile
beseitigt und in wenigen Verfahrensschritten eine Beschichtung auf
einem Substrat bereitstellt, die eine hohe Adhäsionsfähigkeit zur Oberfläche des
Substrates zeigt.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Beschichten eines
faserverstärkten
Kunststoffbauteils bereit.
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Die
der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin,
dass eine Schutzschicht oder Beschichtung zuerst auf einen Harzfilm
aufgebracht wird und dieser anschließend mit einem Substrat in
Verbindung gebracht wird, auf dem der Harzfilm ausgehärtet wird.
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Durch
das getrennte Aufbringen der Schutzschicht auf den Harzfilm, der
nicht ausgehärtet
ist, ergeben sich mehrere Vorteile. Zum einen kann das Aufbringen
der Schutzschicht auf den Harzfilm unter Bedingungen erfolgen, die
schädlich
für das
Substrat sein könnten.
Insbesondere kann der Harzfilm kurzfristig höheren Temperaturen ausgesetzt
werden als diese für
ein Substrat verträglich
sein könnten.
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Des
Weiteren muss lediglich ein dünner Harzfilm
und nicht ein teilweise äußerst umfangreiches,
das heißt
voluminöses,
Bauteil, das beschichtet werden soll, in eine Beschichtungsma schine
eingebracht werden. Das Aufbringen der Beschichtung auf den Harzfilm
und das Aufbringen des beschichteten Harzfilms auf das Substrat
kann an unterschiedlichen Orten erfolgen. So können Beschichtungen für größere Bauteile überall bereitgestellt
werden, ohne dass die Bauteile selbst zu dem Ort der äußerst teueren
Beschichtungsvorrichtungen gebracht werden müssen.
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Zu
Beginn des Verfahrens wird ein Harzfilm auf einer Trenn- oder Schutzfolie
bereitgestellt. Die Trennfolie soll dabei die entsprechende anzuhaftende
Seite des Harzfilms vor einer Anhaftung an beliebige Substrate verhindern.
Wenn der Harzfilm dann auf ein Substrat aufgebracht werden soll,
kann die Trennfolie entfernt werden, um diese Seite des Harzfilms
freizulegen.
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Auf
die der Trennfolie gegenüber
liegende Seite des Harzfilms wird anschließend eine Schutzschicht aufgebracht.
Diese aufgebrachte Beschichtung ist eine Schutzschicht für das zu
beschichtende Substrat. Die Schutzschicht kann zum Schutz vor Verschleiß, zum Erosionsschutz,
zum Blitzschutz, zum Korrosionsschutz, zum Schutz vor zu hohen Temperaturschwankungen
oder aus Wärmedämmungsgründen vorgesehen
werden.
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Zum
Aufbringen des mit der Schutzschicht beschichteten Harzfilms auf
ein Substrat, insbesondere ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, wird
die Trennfolie von dem Harzfilm entfernt. Dadurch wird die eine
Seite des Harzfilms freigelegt. Da der Harzfilm nicht ausgehärtet ist,
besitzt die freigelegte Fläche
des Harzfilms bereits eine gewisse Anhaftung an das Substrat. Das
Harz klebt an dem Substrat. Dabei wird die zuvor von der Trennfolie
geschützte
und nun freigelegte Fläche
des Harzfilms auf das Substrat aufgebracht.
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Durch
Aushärten
des Harzfilms wird die Anhaftung an das Substrat erhöht und auch
die Anhaftung der Schutzschicht nochmals verbessert. Der Schutzfilm
besitzt somit eine ausge zeichnete Anhaftung an das Substrat über den
ausgehärteten
Harzfilm.
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Ferner
wird ein faserverstärktes
Kunststoffbauteil, insbesondere für ein Luft- oder Raumfahrzeug,
beschrieben das nach dem oben beschriebenen Verfahren herstellbar
ist.
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In
den Unteransprüchen
finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der
Erfindung.
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In
Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung soll unter einem „nicht
ausgehärteten
Harzfilm" ein Harzfilm
verstanden werden, der noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Das heißt, der
Harzfilm kann noch weiter ausgehärtet
werden. Ein nicht ausgehärteter
Harzfilm kann ein Harzfilm sein, der noch keinem Härten unterworfen
wurde, ein Harzfilm, der teilweise ausgehärtet ist, oder ein Harzfilm,
der fast vollständig
ausgehärtet
ist. Das Aushärten
darf jedoch vor Aufbringen des Harzfilmes auf das Substrat nicht
abgeschlossen sein. Die endgültige
Aushärtung des
Harzfilms erfolgt erst nach Aufbringen auf das Substrat.
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Erfindungsgemäß erfolgt
das Aufbringen der zumindest einen Schutzschicht mittels thermischen Spritzens. Über das
thermische Spritzen lassen sich die unterschiedlichsten Materialien
auf den Harzfilm aufbringen. Durch das Aufbringen mittels thermischen
Spritzens wird eine formschlüssige
Verankerung des Materials auf dem Harzfilm erreicht. Bevorzugt dringen
die Partikel der ersten Schicht, die durch thermisches Spritzen
aufgebracht wird, leicht in den weichen, da nicht vollständig ausgehärteten Harzfilm ein.
Die weiteren Schichten, die aufgebracht werden, bilden eine enge
Anhaftung an die vorherigen Schichten oder den Harzfilm, sodass
nach Abschluss der Beschichtung das Material formschlüssig verankert
ist und daher gut an dem Harzfilm anhaftet.
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Erfindungsgemäß ist das
aufgebrachte Material ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus Metallen, Metalllegierungen, Keramiken
und Kunststoffen. Insbesondere können
Carbide und/oder Oxide als Keramiken verwendet werden. Als Kunststoffe können beispielsweise
PEEK (Polyetheretherketon) verwendet werden. Das Metall oder die
Metalllegierung besteht bevorzugt aus Aluminium, Zink, Nickel, Kupfer
oder deren Legierungen.
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Erfindungsgemäß ist der
Harzfilm ein duroplastischer Harzfilm, beispielsweise aus Polyurethan-,
Polyester- oder Epoxidharz. Insbesondere bevorzugt ist ein Zwei-Komponenten-Epoxidharz.
Aber auch thermoplastische Harzfilme sind verwendbar.
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Durch
das Aushärten
des Harzfilmes auf dem Substrat wird eine vorteilhafte Anhaftung
des Harzfilmes auf dem Substrat erreicht. Bei Aushärten des
Harzfilmes auf dem Substrat werden Bindungen zwischen der Oberfläche des
Substrates und dem Harzfilm ausgebildet. Diese Bindungen sind für die äußerst hohe
Haftfestigkeit des Harzfilmes auf dem Substrat und damit für die gute
Anhaftung der Schutzschicht auf dem Substrat verantwortlich.
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Beim
Beschichten eines faserverstärkten Kunststoffbauteils
besteht der Harzfilm gemäß einer weiteren
bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung aus dem gleichen
Harz, das zur Herstellung des Kunststoffbauteils verwendet wurde. Durch
die Verwendung eines ähnlichen
oder identischen Harzes für
die Herstellung des Kunststoffbauteils und des Harzfilms kann eine
besonders starke Anhaftung des Harzfilmes auf dem Kunststoffbauteil sichergestellt
werden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung erfolgt
das Aushärten
des Harzfilmes durch großflächiges oder
partielles, d. h. lokal begrenztes, Erwärmen des Harzfilms und/oder
Bestrahlen des Harzfilmes.
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Eine
weiterhin verbesserte Anhaftung des Harzfilmes auf dem Substrat
kann gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung erreicht werden,
indem das Substrat vor Aufbringen des Harzfilmes aufgeraut wird.
Insbesondere kann das Aufrauen des Substrates mittels eines sehr
feinen Schmirgelpapiers erfolgen. Zusätzlich kann die Oberfläche vor
und/oder nach dem Aufrauen bevorzugt gereinigt werden.
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Die
Trennfolie soll eine vorzeitige Anhaftung des Harzfilmes auf irgendwelchen
Unterlagen verhindern. Die Trennfolie muss jedoch vor Aufbringen
des Harzfilmes auf die Substratoberfläche entfernt werden. Die Anhaftung
der Trennfolie an den Harzfilm sollte daher nur so stark sein, dass
ein Handhaben des Harzfilmes ermöglicht
wird. Gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist die Trennfolie
eine Teflonfolie.
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Gemäß noch einer
weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung kann
der beschichtete duroplastische Harzfilm nach Aufbringen der Schutzschicht
gelagert werden. Bevorzugt wird der duroplastische Harzfilm bei
einer Temperatur von unter 10°C,
noch bevorzugter bei einer Temperatur von unter 0°C und am
bevorzugtesten bei einer Temperatur von unter –15°C gelagert. Durch das Lagern
duroplastischen des Harzfilmes bei geringer Temperatur kann das
Aushärten
des Harzfilmes stark verzögert
werden.
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Handelt
es sich bei dem Harz um ein Harz, das mittels Bestrahlung ausgehärtet wird,
wird der Harzfilm bevorzugt unter Ausschluss von Licht oder jeglicher
weiterer Bestrahlung ge lagert. Durch das Lagern des duroplastischen
Harzfilmes bei tieferen Temperaturen oder des thermoplastischen
um die Raumtemperatur bzw. unter Ausschluss von Strahlung kann der
Harzfilm über
mehrere Tage, Wochen oder Monate gelagert werden, bevor er auf ein
Substrat aufgebracht wird.
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Als
Substrat für
eine Beschichtung kommen beliebige Substrate zum Einsatz. Bevorzugt
werden dabei faserverstärkte
Kunststoffe. Die Fasern des faserverstärkten Kunststoffs können dabei
aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein. Beispielsweise
können
Carbonfasern, d. h. Kohlenstofffasern, Glasfasern oder Aramidfasern
verwendet werden. Durch Verwendung von Carbonfasern entsteht ein carbonfaserverstärkter Kunststoffe
(CKF) und bei Verwendung von Glasfasern entsteht ein glasfaserverstärkter Kunststoff
(GFK). Aber auch Hybridvarianten dieser Fasern sowie deren Mischungen
können
in faserverstärkten
Kunststoffbauteilen verwendet werden, die mittels des oben beschriebenen
Verfahrens beschichtet werden.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme
auf die beiliegenden Figuren der Zeichnung näher erläutert.
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Von
den Figuren zeigen:
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1 eine
Querschnittsansicht einer Anordnung mit einer Trennfolie und einem
darauf aufgebrachten Harz;
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2 in
einer Querschnittsansicht den Verfahrensschritt des Aufbringens
von Beschichtungspartikeln auf den Harzfilm aus 1;
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3 eine
Querschnittsansicht einer auf einen Harzfilm aufgebrachten Schutzschicht;
und
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4 eine
Querschnittsansicht eines auf ein Substrat aufgebrachten Harzfilmes
mit einer Schutzschicht.
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In
den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche
Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
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1 zeigt
eine Querschnittsansicht eines auf eine Trennfolie 1 aufgebrachten
Harzfilmes 2. Der Harzfilm 2 besteht beispielsweise
aus einem Zwei-Komponenten-Epoxidharz. Es handelt sich dabei vorzugsweise
um ein zähgemachtes
Epoxidharz, das bei –18°C über 18 Monate
und bei 22°C über 42 Tage
haltbar ist.
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Das
Harz wird gleichmäßig auf
der Trennfolie 1 aus Teflon aufgebracht, um einen Harzfilm 2 auszubilden.
Die Trennfolie 1 schützt
eine Anbindungsfläche 9 des
Harzfilmes 2 vor dem Aufbringen des Harzfilmes 2 auf
ein Substrat vor vorzeitiger und/oder unerwünschter Anhaftung und/oder
vor einer Verschmutzung der Anbindungsfläche 9.
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In
einem nächsten
Schritt werden Aluminiumpartikel 3 mittels thermischen
Spritzens auf den Harzfilm 2 aufgebracht, wie in 2 dargestellt
ist. Die Partikel 3 dringen dabei in einem ersten Verfahrensschritt
des thermischen Spritzens teilweise in den Harzfilm 2 ein,
um anschließend
als aufgebrachtes und teilweise eingebettetes Spritzpartikel 4 vorzuliegen.
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Nach
Aufbringen dieser ersten Spritzschicht werden vorteilhaft weitere
Spritzschichten auf den Harzfilm aufgebracht. 3 zeigt
den Harzfilm 2 auf der Trennfolie 1 mit den eingebetteten
Partikeln 4 der ersten Spritzschicht und weiteren Partikeln 5 und 6 der
zweiten bzw. dritten Spritzschicht. Wie in 3 dargestellt
bilden die aufgebrachten Partikel der unterschiedlichen Spritzschichten
eine homogene, sehr gut anhaftende Schutzschicht 7. Die
Partikel sind dabei formschlüssig
verankert. Es ist für
einen Fachmann offensichtlich, dass eine beliebige Anzahl von Spritzschichten
zum Ausbilden der Schutzschicht möglich ist.
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In
einem weiteren Verfahrensschritt wird die Trennfolie von dem Harzfilm
entfernt. Dadurch wird die Anbindungsfläche 9 des Harzfilms
freigelegt. Die Anbindungsfläche 9 liegt
dabei auf der gegenüberliegenden
Seite der Schutzschicht 7. Der freigelegte Harzfilm wird
mit der Anbindungsfläche 9 auf
eine zuvor mittels sehr feinem Schmirgelpapier aufgeraute und gereinigte
Fläche
beispielsweise eines Strukturbauteils 8 eines Flugzeugs,
wie insbesondere einer Leitwerksvorderkante aus carbonfaserverstärktem Kunststoff
aufgebracht. Nach Aushärten
des Harzes bei 180°C
wird eine Beschichtung auf dem CFK-Bauteil 8 erhalten, die eine
ausgezeichnete Anhaftung besitzt. Einem Fachmann auf dem Gebiet
ist offensichtlich, dass die für
das Aushärten
des Harzfilmes notwenige Temperatur an die Natur des Harzes angepasst
werden muss. Der Fachmann wählt
daher eine dem Harz angemessene Temperatur zum Aushärten. Bei
Harzen, die über
eine Bestrahlung ausgehärtet
werden, wird die Art der Bestrahlung ebenfalls durch den Fachmann
an die Natur des Harzes angepasst werden.
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4 zeigt
einen Querschnitt durch das CFK-Bauteil 8 mit einer darauf
aufgebrachten Beschichtung 7, die mittels eines Harzfilmes 2 über die Anbindungsfläche 9 auf
dem CFK-Bauteil 8 anhaftet. Diese Beschichtung auf beispielsweise
einer Leitwerksvorderkante eines Flugzeugs dient dem Blitzschutz.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
vorliegend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern
auf vielfältige
Weise modifizierbar.
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Beispielsweise
kann die auf den Harzfilm aufgebrachte Spritzschicht als Haftgrund
für weitere Schichten
dienen. Nach Aufbringen des Harzfilmes mit aufgebrachter Beschichtung
auf ein Substrat kann dieses mittels thermischen Spritzens weiter
beschichtet werden. Bevorzugt ist dabei das Harz bereits ausgehärtet. Der
aufgebrachte Harzfilm und die darauf aufgebrachte Beschichtung dient
dabei als Haftgrund und isoliert das darunterliegende Substrat. Daher
wird eine starke Erwärmung
des Substrates beim thermischen Spritzen verhindert. Zudem kann durch
die ausgezeichnete Anhaftung des Harzfilmes sowohl an der aufgebrachten
Beschichtung als auch an dem Substrat eine Basis als Haftgrund für weitere Schichten
dienen, die sich anderweitig lediglich schwierig auf dem Substrat
aufbringen lassen. Aufgrund der guten Isolierfähigkeit des Harzes und der bereits
aufgebrachten Schutzschicht können
die weiteren Schichten mittels thermischen Spritzens ohne längere Wartezeiten,
das heißt
ohne zwischenzeitliches Abkühlen
des Substrates, aufgebracht werden. Die aufgebrachte Schicht kann
nach dem Aushärten des
Harzfilms bei Bedarf vor einem weiteren Beschichten z. B. durch
erneutes Aufrauen nachbearbeitet werden und/oder nach einem weiterem
Beschichten durch Polieren nachbearbeitet werden. Eine Nachbearbeitung
der Spritzschicht ist auch ohne weiteres nachträgliches Beschichten möglich.
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Soll
eine Schutzschicht auf ein Bauteil mit einer gekrümmten Oberfläche aufgebracht
werden, so kann der Harzfilm vor Aufbringen der Schutzschicht in
die gewünschte
Form gebracht werden. Dies kann beispielsweise durch Auflegen des über eine
Trennfolie geschützten
Harzfilmes auf eine Oberfläche
erfolgen, die die gleiche dreidimensionale Struktur wie das zu beschichtende
Substrat besitzt. Da der Harzfilm durch eine Trennfolie geschützt ist,
kann der Harzfilm nach dem Beschichten von der dreidimensionalen
Struktur entfernt werden, und es wird ein beschichteter Harzfilm
erhalten, der in seiner dreidimensionalen Struktur der Oberflächenstruktur
des zu beschichtenden Bauteils angepasst ist.
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- 1
- Trennfolie
- 2
- Harzfilm
- 3
- Partikel
eines aufzubringenden Materials
- 4
- Partikel
der ersten Spritzschicht
- 5
- Partikel
der zweiten Spritzschicht
- 6
- Partikel
der dritten Spritzschicht
- 7
- Aufgebrachte
Schutzschicht
- 8
- Substrat
- 9
- Anbindungsfläche des
Harzfilmes