DE102006037931A1

DE102006037931A1 - Barriereverbund

Info

Publication number: DE102006037931A1
Application number: DE200610037931
Authority: DE
Inventors: Justus von Dr. Sonntag; Michael R. Prof. Dr. Buchmeiser; Evelin Bilz; Karsten Dr. Otte; Matthias Dr. Fahland; John Fahlteich
Original assignee: INST OBERFLAECHENMODIFIZIERUNG; Institut fur Oberflachenmodifizierung eV
Current assignee: OC3 AG, DE
Priority date: 2006-08-11
Filing date: 2006-08-11
Publication date: 2008-02-14
Anticipated expiration: 2026-08-12
Also published as: DE102006037931B4

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Barriereverbund, ein Herstellverfahren für einen Barriereverbund und die Anwendung eines Barriereverbunds zur Verkapselung oder Verpackung von Solarzellen, Displays, Lebensmitteln oder Pharmazeutika. Beim Verfahren zur Herstellung eines Barriereverbunds, zumindest bestehend aus einem organischen Träger, einer anorganischen Zwischenschicht und einer polymeren Deckschicht, wird die anorganische Zwischenschicht, die auf dem organischen Träger angeordnet ist, auf die polymere Deckschicht durch Auftragen einer Dispersion von Polymeren und/oder Präpolymeren und anschließendem Verdunsten des Dispergiermediums oder durch Auflaminieren eines schrumpfbaren Polymers aufgebracht, wobei die anorganische Zwischenschicht aus Aluminiumoxid besteht und der Barriereverbund eine Wasserdampftransmissionsrate von maximal 0,002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Barriereverbund und Tag bei 38°C und 90-95% relativer Feuchte erreicht.

Description

Die Erfindung betrifft einen Barriereverbund, ein Herstellverfahren für einen Barriereverbund und die Anwendung eines Barriereverbunds zur Verkapselung oder Verpackung von Solarzellen, Displays, Lebensmitteln oder Pharmazeutika.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Barriereverbunds sind flexible, transparente Barriereverbundfolien.
Der Schutz von Gütern oder Vorrichtungen gegen das Eindiffundieren von Gasen wird traditionell durch die Werkstoffklassen Metall und Glas abgedeckt. Sinngemäß gilt das folgende auch für das Ausdiffundieren von Gasen, z. B. den Verlust von Kohlendioxid aus einem Getränk. Es ist für die Beschreibung der Barrierewirkung unerheblich, auf welcher Seite der höhere Partialdruck anliegt.
In Fällen, wo diese Klassen aber aus technischen oder wirtschaftlichen Gründen nicht in Frage kommen, wird versucht, durch Kunststoffe und vor allem durch Kunststoffverbünde die nötige Barrierewirkung bereitzustellen.
Metalle kommen beispielsweise nicht in Frage, wenn das Ein- oder Austreten von Licht für die Funktion von Bedeutung ist, wie bei der Verkapselung von Solarzellen und Displays oder von Medikamenten und Lebensmitteln (Sichtprüfung).
Glas wiederum ist sehr bruchanfällig, in dünnen Schichtstärken schwierig zu beherrschen und damit schwer und nicht flexibel.
Typische Anwendungsbeispiele für Kunststoffbarriereverbünde sind damit transparente und gleichzeitig flexible Verkapselungen und Verpackungen.
Als transparent im Sinne der Erfindung wird die Eigenschaft verstanden, den Transport von Energie für mindestens einen Teil des elektromagnetischen Spektrums zu einem nicht unbeträchtlichen Teil durch den Verbund hindurch zu ermöglichen. Die spezifischen Anforderungen ergeben sich aus der konkreten Anwendung.
Für Solarzellen beispielsweise umfasst das zu berücksichtigende elektromagnetische Spektrum das Sonnenspektrum abzüglich der Wellenlängenbereiche, die nur unwesentlich zur photoelektrischen Stromerzeugung beitragen. Die geforderte Transmission ergibt sich als Kompromiss zwischen Herstellkosten des Verbunds, Verlängerung der Lebensdauer der Solarzelle und Effizienzverlust der Solarzelle und wird typischerweise bei über 90% liegen.
Flexibel im Sinne der Erfindung sind Produkte, die Verformungen eingehen können ohne zerstört zu werden, das heißt, ihre Funktion (hier: Barrierewirkung) zu verlieren. Welcher Verformungsgrad als notwendig betrachtet wird, ist wiederum eine Frage der konkreten Anwendung. Im Allgemeinen gilt für die hier beschriebenen Barriereverbünde eine monoaxiale Verformung (Biegung) als ausreichend. Als Parameter wird der Biegeradius angegeben. Im größeren Umfang tiefziehfähig sind die beschriebenen Systeme nicht.
Stand der Technik und am Markt verfügbar sind im Vakuum über Plasma-, Elektronenstrahl-/thermische Verdampfungs- oder Zerstäubungsverfahren mit SiO_x, beschichte Polymerfolien, typischerweise Polyethylenterephthalat (PET). Die erzielten Wasserdampftransmissionsraten (engl. Water Vapour Transmission Rate WVTR) liegen meist bei > 1 g/m²/d, siehe zum Beispiel WO 0167523 , 5.
Im Englischen wird die Zerstäubung als „sputtering" bezeichnet, die davon abgeleiteten Begriffe haben sich auch im deutschen Sprachgebrauch durchgesetzt und werden im folgenden verwendet.
Andere Metalloxide wie Indium-Zinnoxid (ITO) oder Aluminiumoxid [H. Low; Y. Xu Moisture barrier of AlxOy coatin an poly(ethylene terephthalate), poly(ethylene naphthalate) and poly(carbonate) substrates. Appl. Surf. Sci. (2005) 250, 135–145] als Barriereschicht auf flexiblen Folien sind ebenfalls als Stand der Technik anzusehen, wenn auch nicht unbedingt am Markt verfügbar.
Bekannt ist auch, dass eine organische Überbeschichtung von anorganischen Barriereschichten eine über den aus dem Diffusionswiderstand der organischen Schicht abzuleitenden Faktor hinausgehende Barriereverbesserung bewirkt. Die bisher berichteten Verbesserungen bleiben jedoch auf einen Faktor 2–3 beschränkt. Theoretisch wird ein Wert von 2 erwartet, wenn die organische Überbeschichtung die gleiche Barrierewirkung zeigt wie der Träger. [A. Gruniger; P. Rudolf von Rohr Influence of defects in SiOx thin films an their barrier properties. Thin Solid Films (2004) 459, 308–312.]
Mit Überbeschichten wird im Sinne der Erfindung das Beschichten einer schon vorhandenen Schicht oder Schichtverbundes verstanden.
Multilagenverfahren, z. B. in der EP 1 497 853 A2 beschrieben, beruhen zum Teil auf dem oben genannten Effekt, der wesentliche Beitrag der organischen Zwischenschicht ist hier jedoch die mechanische Entkopplung der anorganischen Barriereschichten.
Ein weiteres Verfahren stellt der so genannte PML-Prozess (Polymer multilayer) (1999 Materials Research Society, p. 247–254); [J. D. Affinito, M. E. Gross, C. A. Coronado, G. L. Graff, E. N. Greenwell and P. M. Martin, Society of Vacuum Coaters, 39th Annual Technical Conference Proceedings (1996) p. 392–397] dar.
Beim PML Prozess wird mittels Verdampfer ein flüssiger Acrylatfilm auf das Substrat aufgebracht, der strahlengehärtet wird. Dieser weist für sich keine besonders hohe Barrierewirkung auf. Anschließend erfolgt eine Beschichtung des ausgehärteten Acrylatfilms mit einer oxidischen Zwischenschicht, auf die wiederum ein Acrylatfilm aufgebracht wird. Diese Vorgehensweise wird bei Bedarf mehrfach wiederholt. Die Permeationswerte eines derart erzeugten Schichtstapels, also einer Kombination einzelner Acrylatschichten mit oxidischen Zwischenschichten, liegt unterhalb der Messgrenze von derzeitigen konventionellen Permeationsmessgeräten.
Die Liste der bekannten Verfahren zur Herstellung anorganischer Barriereschichten enthält PECVD-Verfahren (plasma enhanced chemical vapor deposition), zum Beispiel zur Abscheidung von SiO₂ und Si₃N₄-Schichten [A. S. da Silva Sobrinho et al., J. Vac. Sci. Technol. A 16(6), Nov/Dec 1998, p. 3190–3198], Elektronenstrahlverdampfung [ JP 000 009 169 075 AA ], Kombination von Elektronenstrahlverdampfung und PECVD [ DE 19548 160 C1 ], Sputtern [Thin Solid Films 388 (2001) 78–86], reaktives Bedampfen (aus einem Direktverdampfer) mit Al₂O₃ [Surface and Coatings Technology 125 (2000) 354–360], reaktives Magnetronsputtern von Aluminiumoxid ( DE 102 55 822 B4 ).
Unter Aluminiumoxid im Sinne der Erfindung wird ein Material verstanden, dass im wesentlichen aus Aluminium und Sauerstoff besteht. Typischerweise wird eine an Korund (Al₂O₃) angenäherte Stöchiometrie angestrebt. Andere in der Literatur übliche Bezeichnungen sind AlO_x Al_xO_y und Al₂O₃, letztere Bezeichnung unter Vernachlässigung der meist im Prozentbereich liegenden Abweichungen von der idealen Stöchiometrie.
Auf der Seite der organischen Beschichtungen ist die Liste möglicher Varianten noch weit reichender und reicht von Vakuumverfahren (Plasmapolymerisation) über das Auftragen und anschließende UV- oder Elektronenstrahlhärten von Monomermischungen, Zweikomponentenharze, Pulverlacke, Dispersionslacke, schmelzflüssig aufgetragene Polymere hin zu lösungsmittelbasierten Lacken.
UV-härtende Systeme, wie beispielsweise von Monomermischungen, benötigen meist einen zusätzlichen Photoinitiator, der typischerweise in Mengen von 1% bis 10% zugegeben wird. Beim Einsatz kurzwelliger UV-Strahlung und geeigneten Monomeren kann auf zusätzliche Photoinitiatoren verzichtet werden, ebenso beim Einsatz ionisierender Strahlung.
Als Zweikomponentenharz im Sinne der Erfindung wird eine Mischung zweier Substanzen verstanden, die spontan oder bei geringer Energiezufuhr in einer chemischen Reaktion ein (möglicherweise vernetztes) Polymer bilden. Dementsprechend werden die beiden Komponenten regelmäßig getrennt gelagert.
Die verwendbaren Verbindungsklassen enthalten Acrylate, Methacrylate, schmelzflüssige oder lösliche Polymere, Isocyanat-Polyol-Mischungen, Epoxy-Amin-Mischungen, ungesättigte Polyesterharze mit Styrol als Vernetzer und Polymerdispersionen.
Eine sehr hohe Sauerstoffbarriere im Sinne der Erfindung gilt als gegeben, wenn die Messgrenze des kommerziellen Barriereprüfstands Mocon Oxtran 2/20 von 0.05 cm³ Sauerstoff pro Quadratmeter Verbund und Tag bei 23°C und 0 % relativer Feuchte (bestimmt in Anlehnung an den Standard ASTM D 3985-81 (American Society for Testing and Materials)) erreicht oder unterschritten wird.
Eine sehr hohe Wasserdampfbarriere im Sinne der Erfindung gilt als gegeben, wenn die Messgrenze des kommerziellen Barriereprüfstands Model 7000 (Systech Instruments, Oxon, UK) von 0.002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Verbund und Tag bei 38°C und 90–95% relatives Feuchte (bestimmt entsprechend der Bedienungsanleitung Version 1.07 english des Herstellers, in Anlehnung an ASTM F 1249-90) erreicht oder unterschritten wird.
Beschichten im Sinne der Erfindung ist das Aufbringen und Aushärten einer im Ergebnis zumindest teilweise festhaftenden Schicht (geprüft nach ISO 2409) auf einem Substrat bzw. Träger. Eine eventuelle Vorreinigung, Glättung oder chemische Modifizierung zum Beispiel durch Barriereentladung (Corona) oder einen Plasmaprozess wird als Teil des Beschichtens betrachtet.
Eine Zwischenschicht im Sinne dieses Dokuments ist eine Schicht, deren Lage im Schichtverbund (Endprodukt) nicht außen liegt. Während der Herstellung des Schichtverbundes kann eine solche Zwischenschicht grundsätzlich auch außen zu liegen kommen.
Als Träger für eine anorganische Zwischenschicht kommen die für Vakuumbeschichtungsprozesse üblichen Materialien in Betracht, namentlich insbesondere Polyester (PET und PEN), Polyimid, Fluorpolymere (ETFE, CTFE und andere) und Polycarbonat.
Die Bezeichnung „Deckschicht" beschreibt im Sinne der Erfindung nur die Position im Prozessablauf nicht die Schichtabfolge im Schwerefeld, d.h. es ist für die Funktion unerheblich, ob die organische Deckschicht oben oder unten zu liegen kommt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Barriereverbundes bzw. einen Barriereverbund anzugeben, welcher eine sehr hohe Sauerstoff- und Wasserdampfbarriere bei gleichzeitig weitgehender Transparenz und guter Flexibilität (Beispielsweise: Biegeradius < 1 cm bei 75 μm Verbundstärke) sicherstellt sowie preiswert ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungswesentlich ist, dass auf die anorganische Zwischenschicht, die auf dem organischen Träger angeordnet ist, die polymere Deckschicht durch Auftragen einer Dispersion von Polymeren und/oder Präpolymeren und anschließendem Verdunsten des Dispergiermediums oder durch Auflaminieren eines schrumpfarmen Polymers aufgebracht wird, wobei die anorganische Zwischenschicht aus Aluminiumoxid besteht und der Barriereverbund eine Wasserdampftransmissionsrate von maximal 0.002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Barriereverbund und Tag bei 38°C und 90–95% relativer Feuchte erreicht.
Als schrumpfarm im Sinne der Erfindung wird ein Material mit einem verarbeitungsbedingten Volumenschrumpf von < 1% verstanden.
Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung des Barriereverbundes, indem insbesondere eine Polymer- oder Präpolymerdispersion auf eine durch ein reaktives Magnetronsputterverfahren hergestellte Aluminiumoxid-Schicht aufgetragen und durch Verdunsten des Dispergiermediums (typischerweise Wasser) ein geschlossener Film gebildet wird.
Überraschenderweise wurde im Rahmen umfangreicher Untersuchungen gefunden, dass flüssig aufgetragene Polymer- oder Präpolymerdispersionen oder besonders schrumpfarme Laminierklebefolie (beispielsweise im Vakuum aufgesiegelt) auf insbesondere gut haftenden, gesputterten Aluminiumoxid-Schichten (auf PET) deren Barriereeigenschaften gegenüber Wasserdampf und Sauerstoff um einen Faktor 20 bzw. ggf. bis unter die Messgrenze üblicher Permeationsmessgeräte verbessern.
Andere flexible, transparente Barrieresubstrate, wie z.B. ITO, TiO_x oder SiO_x, zeigen die oben beschriebene erfindungsgemäße Barriereverbesserung nicht.
Weniger schrumpfarme Laminierkleber oder als homogene Lösung aufgetragene, strahlengehärtete Präpolymere verbessern die Barrierewirkung nur in dem oben genannten Bereich (ca. 2–3 fachen, wenn nicht sogar eine Verschlechterung erreicht wird).
Als Präpolymer im Sinne der Erfindung wird eine Substanz verstanden, deren Molekulargewicht oberhalb von 400 g/mol liegt, die typischerweise in sich aus mehreren, typischerweise gleichartigen Untereinheiten zusammengesetzt ist und mit reaktiven Endgruppen versehen ist. Die Endgruppen können zu einem Polymer abreagieren bzw. vernetzen. Diesbezügliche Beispiele sind Polyethylenglykolacrylate, Urethanacrylate, Polyesteracrylate, aber auch die als Polyole bezeichneten Oligoester für den Einsatz in Zweikomponentenharzen.
Als Dispersion im Sinne der Erfindung werden mehrphasige Systeme verstanden, bei denen feste oder hochviskose Polymere oder Präpolymere fein in einem flüssigen Dispergiermittel verteilt sind. Zur Stabilisierung solcher Dispersionen sind zumeist Tenside und Schutzkolloide notwendig bzw. werden eingesetzt. Die Herstellung von Dispersionen für Beschichtungszwecke ist aus dem Stand der Technik bekannt.
Es soll hierbei darauf hingewiesen werden, dass die erfindungsgemäß verwendeten Polymere nicht zu den üblichen Barrierekunststoffen [Y. Leterrier Durability of nanosized oxygen-barrier coatings on polymers. Progress in Materials Science (2003) 48, 1–55.] gehören, sondern im Vergleich eine niedrige Eigenbarriere, noch nicht einmal ein tausendstel der Barrierewirkung von CTFE (Handelsname ACLAR) [M. D. Kempe Modeling of rotes of moisture ingress into photovoltaic modules. Solar Energy Materials and Solar Cells (2006) 90, 2720–2738.] aufweisen.
Der erfindungsgemäß hergestellte Barriereverbund weißt eine sehr gute Barrierewirkung auf, besitzt dabei eine gute Transparenz, ist flexibel und lässt sich durch preiswerte Verfahren herstellen. Die Verwendung dieses Barriereverbundes zur Verkapselung von z.B. flexiblen Solarzellen verhindert weitestgehend die durch Wasser und Sauerstoff resultierende Degradation der photovoltaischen Eigenschaften, gewährleistet somit eine längere Lebensdauer und trägt zur ökonomischen und umweltfreundlichen photovoltaischen Stromerzeugung bei.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch die Unteransprüche 2 bis 6 aufgezeigt.
Die Aufgabe der Erfindung wird außerdem durch einen Barriereverbund gemäß den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
Erfindungswesentlich ist dabei, dass die anorganische Zwischenschicht aus Aluminiumoxid besteht und der Barriereverbund eine Wasserdampftransmissionsrate von maximal 0.002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Barriereverbund und Tag bei 38°C und 90–95% relativer Feuchte erreicht.
Besonders bevorzugt ist, dass auf die anorganische Zwischenschicht die polymere Deckschicht durch Auftragen einer Dispersion von Polymeren und/oder Präpolymeren und anschließendem Verdunsten des Dispergiermediums oder durch Auflaminieren eines schrumpfarmen Polymers aufgebracht wird.
Der erfindungsgemäß hergestellte Barriereverbund kann als Verkapselung von starren oder flexiblen Solarzellen sowie Displays dienen und damit deren Lebensdauer verlängern. Dabei wird der Barriereverbund auf die Oberfläche der Solarzelle (Licht zugewandte Seite) aufgebracht. Bei bestimmten Anwendungen kann der Barriereverbund auch auf die Rückseite der Solarzelle aufgebracht werden.
Die folgenden Beispiele für die Herstellung des erfindungsgemäßen Barriereverbundes illustrieren die Erfindung; ohne dies zu begrenzen.
Beispiel 1
Eine PET Folie wurde mit einer Lage Aluminiumoxid beschichtet. Die Schichtdicke kann in dem Bereich 10nm bis 200nm variieren. Die Aluminiumoxidschicht wird im Vakuum aufgebracht. Dabei wird vorzugsweise ein Wickel unbeschichteter Folie im Vakuum umgewickelt. Während des Umwickelns wird die Folie über eine Kühlwalze geführt und dort beschichtet. Die Kühlwalze schützt vor einer unzulässigen Überhitzung der Folie. Die Beschichtung erfolgt durch Magnetronsputtern. Vorzugsweise wird dabei das Dual Magnetron Sputtern eingesetzt, bei dem zwei Magnetrons alternierend als Kathode und Anode betrieben werden. Dadurch kann man sehr dichte und defektarme Schichten abscheiden, was bei der Anwendung von Vorteil ist. Die Schichteigenschaften werden u.a. durch die Regelung der Sputterleistung der Magnetrons und durch eine Regelung der Gaszusammensetzung in der Sputterkammer erreicht.
Aus einer wie oben beschrieben hergestellten Folien wurden zwei ca. A4 große Stücke geschnitten und im Vakuum mit den Aluminiumoxid-Seiten nach innen unter Zuhilfenahme einer schrumpfarmen, EVA-Copolymer-Laminierkleberschicht unter Temperatureinwirkung verbunden. Sowohl der Kleber als auch die Laminierapparatur entsprechen den Gepflogenheiten bei der Solarmodulherstellung. Der Verbund erfüllte die Anforderungen an eine im Sinne der Erfindung sehr hohe Wasserdampfbarriere.
Bin gleichartig hergestellter Verbund mit den Aluminiumoxid-Seiten nach außen erzielte keine über die Summe der Einzelschichten hinausgehende Barrierewirkung.
Beispiel 2
Ca. A4-großes Stücke einer wie oben beschrieben hergestellte Aluminiumoxid-PET-Verbundfolie wurde unter Zuhilfenahme eines Lackschichtausstreichers (Spalthöhen zwischen etwa 50μm–150μm) mit einer Dispersion eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers in üblicher Art und Weise beschichtet. Das Aushärten erfolgte durch Abtrocknen des Dispersionsmittels (im wesentlichen Wasser) unter milder Temperatureinwirkung (<60°C) an Luft. Zwei verschiedene Ethylen-Vinylacetat-Copolymerdispersionen (Jowacoll 746.00 und Jowacoll 746.20, Jowat, Detmold) mit verschiedenen Ethylenanteilen wurden getestet. In beiden Fällen erfüllte der Verbund die Anforderungen an eine sehr hohe Wasserdampfbarriere.
Beispiel 3
Ca. A4-großes Stücke einer wie oben beschrieben hergestellte Aluminiumoxid-PET-Verbundfolie wurde unter Zuhilfenahme eines Lackschichtausstreichers (Spalthöhen 50μm–150μm) mit einer Dispersion eines Urethanacrylatpräpolymers beschichtet. Das Aushärten erfolgte durch Abtrocknen des Dispersionsmittels unter milder Temperatureinwirkung (<60°C) an Luft. Drei verschiedene Urethanacrylat-Präpolymerdispersionen (UCECOAT 7571, UCECOAT 7770 und UCECOAT 7772, alle Cytec, Drogenbos, Belgien), mit und ohne zusätzlichen Photoinitiator (2% 2-Hydroxy-1-[4-(2-hydroxy-ethoxy)-phenyl]-2-methyl-propan-1-on, Handelsname DC 2959, Ciba Specialty Chemicals), wurden gestestet. Der Verbund erfüllte in allen Fällen die Anforderungen an eine sehr hohe Wasserdampfbarriere, spätestens nach Vernetzung durch UV-Einwirkung (ca. 600 mJ/cm² Quecksilberhochdruckspektrum).
Die Deckschicht kann je nach Ausführung auch gleichzeitig als Siegelschicht (wasserbasierte Dispersionskleber, schrumpfarme EVA-Copolymere) oder als Basis für eine Kratzschutzschicht (wasserbasierte, UV-vernetzende Urethanacrylatdispersion) dienen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Barriereverbunds, zumindest bestehend aus einem organischen Träger, einer anorganischen Zwischenschicht und einer polymeren Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass auf die anorganische Zwischenschicht, die auf dem organischen Träger angeordnet ist, die polymere Deckschicht durch Auftragen einer Dispersion von Polymeren und/oder Präpolymeren und anschließendem Verdunsten des Dispergiermediums oder durch Auflaminieren eines schrumpfarmen Polymers aufgebracht wird, wobei die anorganische Zwischenschicht aus Aluminiumoxid besteht und der Barriereverbund eine Wasserdampftransmissionsrate von maximal 0.002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Barriereverbund und Tag bei 38°C und 90–95% relativer Feuchte erreicht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der organische Träger eine flexible, transparente Folie ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der organischen Deckschicht verwendete Dispersion aus EVA-Copolymer oder aus Urethanacrylatpräpolymer in Wasser besteht und die getrocknete Deckschicht thermisch oder durch Energiezufuhr photo- und/oder strahlenchemisch vernetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Deckschicht eine Siegelschicht ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Deckschicht eine Kratzschutzschicht ist und/oder ein Träger für eine Kratzschutzschicht ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das die organische Deckschicht schichtweise mit zumindest einem Verbund aus einer anorganischen Zwischenschicht und einer organischen Deckschicht überbeschichtet wird.
Barriereverbund, zumindest bestehend aus einem organischen Träger und zumindest einem Verbund aus einer anorganischen Zwischenschicht, wobei die Zwischenschicht auf dem organischen Träger oder einer polymeren Deckschicht des Verbundes angeordnet ist, und einer polymeren Deckschicht, die auf jeder anorganischen Zwischenschicht des Verbundes angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Zwischenschicht aus Aluminiumoxid besteht und der Barriereverbund eine Wasserdampftransmissionsrate von maximal 0.002 Gramm Wasserdampf pro Quadratmeter Barriereverbund und Tag bei 38°C und 90–95% relativer Feuchte (bestimmt entsprechend ASTM F 1249-90) erreicht.
Barriereverbund nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf die anorganische Zwischenschicht die polymere Deckschicht durch Auftragen einer Dispersion von Polymeren und/oder Präpolymeren und anschließendem Verdunsten des Dispergiermediums oder durch Auflaminieren eines schrumpfarmen Polymers aufgebracht wird.
Verwendung eines Barriereverbunds nach Anspruch 7 oder 8 für den Einsatz als Verkapselung oder Verpackung.
Verwendung eines Barriereverbunds gemäß Anspruch 9 für den Einsatz als Verkapselung oder Verpackung von photovoltaischen Zellen, Displays, Medikamenten und Lebensmitteln.