DE102006036624A1 - Werkstückträger sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkstückträger auf der Basis eines kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers. Um Kontaktkorrosionseffekte zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass die Matrix des kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers eine oxidische ist.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkstückträger auf der Basis eines kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers. Ferner nimmt die Erfindung Bezug auf ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstückträgers auf der Basis eines Verbundkörpers bestehend aus in einer Matrix vorhandenen Kohlenstofffasern durch Imprägnieren eines Grundkörpers und Wärmebehandeln des imprägnierten Grundkörpers.
  • Bei der Wärmebehandlung von Werkzeugteilen aus Metall wie Stahl erfolgt häufig eine Einstellung der Materialeigenschaften durch Wärmebehandlung. Diese Wärmebehandlung kann zum Beispiel dazu dienen, eine Optimierung des Gefüges zu erzielen oder spezielle metallische Werkstoffe bei hohen Temperaturen zu löten. Für diesbezügliche Prozesse werden Werkstückträger benötigt, um die Bauteile ordnungsgemäß zu positionieren und insbesondere bei Lötprozessen exakt ausrichten zu können.
  • Werkstückträger für Wärmebehandlungsprozesse können aus Metall bestehen, die jedoch erhebliche Nachteile zeigen. So neigen Metallgestelle bei Temperaturen oberhalb von 900 °C zum Kriechen und damit zu einer Deformation, wodurch der Nachteil gegeben ist, dass die Bauteile weder über Roboter genau positioniert noch die Bauteiltoleranzen eingehalten werden können. Oberhalb von 1000 °C kommen metallische Werkstückträger nicht in Fra ge, so dass bei Wärmeprozessen, bei denen Feingefügeeinstellungen gewünscht werden, die bei Temperaturen bis zu 3000 °C durchgeführt werden, Werkstückträger auf der Basis von kohlenstofffaserverstärkten Kohlenstoffen (C/C) zum Einsatz gelangen. Hierbei zeigt sich allerdings der Nachteil, dass metallische Werkstoffe bei direktem Kontakt mit C/C-Trägern mit einer Kohlenstoffaufnahme reagieren und somit die metallischen Eigenschaften verändert werden.
  • Um eine Aufkohlung hochlegierter Stähle oder ein Lösen von Legierungselementen durch den Kontakt mit den Trägern zu vermeiden, erfolgen Oberflächenmodifikationen der Träger. So können keramische Zwischenplatten verwendet werden, die einen unmittelbaren Kontakt zwischen Bauteil, also Werkstück und dem Träger unterbinden. Diesbezügliche Lösungsmöglichkeiten sind jedoch nicht für sämtliche Arten von Trägern wie zum Beispiel Körben möglich, bei denen die Bauteile, d.h. Schüttgut direkt in den CFC-Korbmaterialien geglüht wird.
  • Zur Vermeidung der Beeinflussung von mit Wärme zu behandelnden Bauteilen ist es auch bekannt, aus kohlenstofffaserverstärkten Kohlenstoffwerkstoffen bestehende Träger oberflächlich zu beschichten. Dies kann mit unterschiedlichsten Verfahren wie Anstrichtechniken mit anschließender Keramisierung, elektrophoretischer Beschichtung, CVD-Beschichtung oder Plasmaspritztechnologien erfolgen, um nur einige Verfahren zu nennen. Die diesbezüglichen Maßnahmen basieren grundsätzlich darauf, dass eine Kontaktkorrosionsschicht aufgebracht wird, die in der Regel auf Oxiden basiert. Nachteilig ist hierbei jedoch, dass die für die Kontaktkorrosionsschutzverfahren eingesetzten unterschiedlichsten Oxide insbesondere denjenigen, die für die Anstrichsysteme zum Einsatz gelangen, zu Anlagenverschmutzungen führen. Des Weiteren ist nachteilig, dass die aufgetragenen Systeme einen wesentlich höheren Ausdehnungskoeffizienten als die tragende Basisstruktur aus kohlenstofffaserverstärktem Kohlenstoff aufweisen. Dies führt dazu, dass insbesondere bei thermozyklischen Fahrweisen, wie diese in Öfen zur thermischen Nachbehandlung metallischer Bauteile üblich sind, nach einer bestimmten Anzahl von Zyklen eine Ablösung der Oxidschichten erfolgt. Durch die Ablösung erfolgt eine Verschmutzung der Ofenanlage. Zudem können an den abgelösten Stellen Kontaktkorrosionseffekte zwischen dem Bauteil und dem Träger auftreten, so dass die metallischen Bauteile unbrauchbar werden. Da die entsprechenden Verfahren im industriellen Dauerbetrieb laufen, sind die zuvor erläuterten Lösungen als unbefriedigend zu bezeichnen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkstückträger sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen derart weiterzubilden, dass das Trägermaterial zu Kontaktkorrosionseffekten nicht führt. Auch soll eine Thermoschockbeständigkeit gegeben sein, ohne dass die Gefahr besteht, dass sich Schichten des Trägers ablösen. Ferner sollen die Träger einfach herstellbar sein, um problemlos gewünschte Geometrien zu erzielen.
  • Die Aufgabe wird im Wesentlichen durch einen Werkstückträger der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Matrix des kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers eine oxidische ist, insbesondere die Matrix auf Aluminiumoxidbasis besteht.
  • Erfindungsgemäß erfolgt eine Entkopplung zwischen dem Werkstück und dem Träger durch die Matrix, wobei der Träger die mechanische Festigkeit durch die Kohlenstofffasern erfährt. Die erfindungsgemäße Funktionstrennung von Kontaktkorrosionsschutz und Verstärkung durch die direkte Verwendung von der oxidischen Matrix verhindert eine Kontaktkorrosionsreaktion. Es wird ein Matrixsystem ausgewählt, welches bei den thermischen Behandlungsbedingungen keinerlei chemische Reaktion mit den thermisch zu behandelnden metallischen Bauteilen eingeht. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Matrix aus Al2O3, Mullit, ZrO2 (Zirkonoxid) und/oder Spinell besteht oder enthält.
  • Da der Träger keine gesonderte Beschichtung aufweist, sondern die Oberfläche der Kohlenstofffasern mit dem Matrixmaterial abgedeckt ist, sind Ablösungserscheinungen ausgeschlossen.
  • Es kann ein Versiegeln des Trägers mit dem Matrixmaterial erfolgen, ohne dass eine Ausdehnungsunverträglichkeit gegeben ist, da es sich um das Material handelt, das mit den Kohlenstofffasern verstärkt ist. Die Rissbildung erfolgt in der Matrix selbst, wie dies bei kohlenstofffaserverstärkten Werkstoffen bekannt ist, ohne dass zusätzliche Rissbildungen bei den Wärmebehandlungsverfahren, insbesondere thermische Zyklen zu erwarten sind.
  • Erfindungsgemäß erfolgt eine chemische Entkopplung durch das Matrixmaterial. Die mechanische Festigkeit wird durch die Kohlenstofffasern erzielt, wobei insbesondere Vliese, Gewebe, Filze, Gelege oder Rovings als Grundmaterial zum Einsatz gelangen. Möglich sind auch andere textile Faserstrukturen. Bevorzugterweise werden carbonisierte oder graphitisierte Filze verwendet.
  • Als Werkstückträger kommen solche in Frage, die einen monolithischen Grundkörper aufweisen, also aus einer Lage wie Gewebelage von in einer oxidischen Matrix eingebetteten Kohlenstofffasern bestehen. Werkstückträger mit mehreren Lagen wie Gewebelagen von in einer oxidischen Matrix eingebetteten Kohlenstofffasern können gleichfalls genutzt werden.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass der Faservolumengehalt FVG des Verbundkörpers beträgt 3% ≤ FVG ≤ 70%. Der bevorzugte Faservolumengehalt FVG ist dabei abhängig von der Textilform der Verstärkungsstruktur. Nachstehende Faservolumengehalte für verschiedene Textilformen sind zu bevorzugen:
    FVGFilz: 3,0%–10%
    FVGVlies: 3,0%–8%
    FVGGewebe: 25%–55%
  • Der Werkstückträger sollte eine Biegefestigkeit σ mit 30 MPa ≤ σ ≤ 200 MPa aufweisen. Das Elastizitätsmodul E des Werkstückträgers sollte betragen 10 GPa ≤ E ≤ 100 GPa.
  • Wird ein mehrlagiger Grundkörper verwendet, so sollte dieser N-Lagen mit 5 ≤ N ≤ 50 umfassen.
  • Des Weiteren zeichnet sich der Werkstückträger durch eine Porosität P mit 5% ≤ P ≤ 60% aus, wobei die Poren des Werkstückträgers einen mittleren Durchmesser DP mit 50 nm ≤ DP ≤ 5.000 nm aufweisen sollte.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstückträgers der eingangs genannten Art zeichnet sich dadurch aus, dass der Grundkörper mit einem Precursormaterial auf Aluminiumoxidbasis imprägniert wird. Dabei sollte der Grundkörper durch Beschichtung, in Sol-Gel-Technik, Bestreichen oder Druckverfahren imprägniert werden. Als Imprägniermittel kann eine Dispersion, auch eine solche auf Sol-Gel-Basis verwendet werden. Ein Imprägnieren mit Painted Al2O3 ist gleichfalls möglich.
  • Das Matrixmaterial zum Imprägnieren des Grundkörpers kann insbesondere aus einer Dispersion aus Nanomaterial auf Aluminiumoxid-, Mullit- und/oder Spinell-Basis bestehen, wobei das Nanomaterial Durchmesser bis 50 nm aufweisen sollte. Zusätzlich können Additive beigegeben werden, die aus dem oxidischen Material des Imprägniermittels bestehen. Die Additive sollten Partikelgrößen kleiner als 500 nm, vorzugsweise im Bereich zwischen 150 nm und 300 nm aufweisen.
  • Das Imprägnieren selbst kann gegebenenfalls ultraschallunterstützt durchgeführt werden.
  • Losgelöst hiervon ist vorgesehen, dass das imprägnierte Kohlenstofffasermaterial getrocknet und sodann endgeglüht, also keramisiert wird, wobei ein mehrfaches Imprägnieren erfolgen kann. Die Keramisierungstemperatur ist vom Matrixprecursor abhängig.
  • Grundsätzlich können alle Verfahrensweisen zur Anwendung gelangen, die zur Herstellung von kohlenstofffaserverstärkten Kohlenstoffträgern zur Anwendung gelangen, so dass auf die diesbezüglichen Techniken verwiesen wird.
  • Erfindungsgemäße Träger eignen sich insbesondere zum Aufnehmen von metallischen Bauteilen, die Temperaturbehandlungen bei Temperaturen T mit T > 1000 °C, insbesondere im Bereich zwischen 1000 °C und 1500 °C unterzogen werden.
  • Die Werkstückträger, die Dicken zwischen 4 mm bis 10 mm aufweisen sollten, zeichnen sich durch eine chemische Entkopplung zwischen Verstärkungsfasern und Matrix aus, so dass bei der Wärmebehandlung das metallische Bauteil chemischen Reaktionen nicht ausgesetzt wird. Die Matrix selbst sollte eine Nano- bzw. Submikroporosität aufweisen.
  • Zwar sind Verbundkörper bekannt, die aus kohlenstofffaserverstärktem Aluminiumoxid oder Mullit bestehen. Zur Herstellung kann das Sol-Gel-Verfahren zur Anwendung gelangen. Beispielhaft sind zu nennen die US.Z.: Inst. Phys. Conf. Ser. No 111, Paper presented at Int. Conf. an New Materials and their Applications, Univ. of Warwick, 1990, S. 227, M. Chen et al.: School of Materials, University of Sheffield, oder Science of Sintering, Vol. 10, No. 2, PP 97-102, 1978, Eiichi Yasuda et al., Institut für Chemische Technik Universität Karlsruhe, Bundesrepublik Deutschland, Sintering Behavior of Al2O3/S1O2 Materials Derived, oder DE.Z.: Z. Werkstofftech. 9, 310–315 (1978), E. Yasuda et al.: Kohlenstofffaserverstärktes Al2O3 und Mullit, oder CN.Z.: Proceedings of The First China International Conference an High-Performance Ceramics (October, 1998, Beijing), S. 458, Z. F. Xie et al.: Preparation of Carbon Fiber Three-Dimensional Braided Preform Reinforced Alumina via Sol-Gel, oder GB.Z.: Journal of the European Ceramic Society 16 (1996) 619–626, J. Wu et al.: Characterisation of Sol-Gel Derived Alumina-Silica Matrices For Continuous Fibre Reinforced Composites, oder GB.Z.: Acta mater, 49 (2001) 1189–1197, C. Kaya et al.: Fabrication and Characterisation of Ni-Coated Carbon Fibre-Reinforced Alumina Ceramic Matrix Composites using Electrophoretic Deposition.
  • Die entsprechenden Veröffentlichungen beschäftigen sich jedoch ausschließlich mit den hierdurch erzielbaren verbesserten Materialeigenschaften wie Bruchzähigkeit, ohne Einsatzbereiche anzusprechen.
  • Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen – für sich und/oder in Kombination –, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Beispielen.
  • In der einzigen Fig. ist ein Verfahrensablauf dargestellt, nach dem ein erfindungsgemäßer Werkstückträger zum Wärmebehandeln von metallischen Bauteilen (Werkstücken) hergestellt wird. Als Grundkörper wird ein carbonisierter Filz 10, ein graphitierter Filz 12, ein Kohlenstofffaservlies 14, Rovings, Gewebe oder andere geeignete Materialien verwendet, die sich bei der Wärmebehandlung in Kohlenstoff umwandeln. Der entsprechende Grundkörper 10, 12, 14 wird sodann mit einem Oxidprecursor imprägniert (Schritt 16). Der O xidprecursor bildet die Matrix für die aus dem Grundkörper entstehenden Kohlenstofffasern. Das Imprägnieren kann mittels einer Dispersion, nach der Sol-Gel-Technik (Whipox) mittels wässriger oder organischer Schlicker, durch elektrophoresische Beschichtung, durch Druckimprägnierung, durch Bestreichen oder andere geeignete Verfahren erfolgen. Dem Verfahrensschema ist das Imprägnieren des Grundkörpers ohne und mit Pressen prinzipiell dargestellt (Verfahrensschritt 18). Sodann erfolgt ein Trocknen 20 und ein Endglühen 22. Gegebenenfalls kann ein Nachimprägnieren 24 durchgeführt werden, um die gewünschten Dichtigkeiten bzw. Porositäten bzw. Festigkeitswerte zu erzielen. Insbesondere erfolgt ein Nachimprägnieren in einem Umfang, dass sich eine Biegefestigkeit σ mit 30 MPa ≤ σ ≤ 200 MPa und/oder ein E-Modul mit 10 GPa ≤ E ≤ 100 GPa ergibt. Anschließend erfolgt eine Endbearbeitung 26, um einen Werkstückträger gewünschter Geometrie zu erhalten.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand nachstehender Beispiele näher erläutert.
  • Beispiel 1:
  • Es werden Kohlenstofffaser-Gewebe mit einem Flächengewicht von 245 g/m2 und einer Abmessung von 250 × 250 mm2 mit einer Aluminiumoxid-Dispersion (Feststoffgehalt 70 Gew.%) imprägniert. Acht Lagen des so vorbehandelten Gewebes werden übereinander gestapelt und unter einer Plattenpresse nach einem vordefinierten Druck-Temperatur-Programm (spezifischen Pressdruck = 59 bar; maximale Temperatur = 120 °C) verpresst. Die so hergestellte Platte ist 3 mm dick und wird im Trockenschrank bei 120 °C getrocknet und anschließend unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Sodann folgt eine Nachimprägnierung mit einer Aluminiumoxid-Dispersion (Feststoffgehalt 30 Gew.%). Nach der Trocknung der Platte im Trockenschrank wird der Verbundkörper unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Die Nachimprägnierungsschritte werden 3mal wiederholt.
  • Der so hergestellte Verbundwerkstoff weist eine Biegefestigkeit von 50 MPa und einen E-Modul von 18 GPa auf. Das Raumgewicht liegt bei 1,83 g/cm3 und die Porosität bei 33%.
  • Das kohlenstofffaserverstärkte Aluminiumoxid kann als Werkstückträger für Wärmebehandlungsprozesse von metallischen Bauteilen bei Temperaturen oberhalb von 1000 °C eingesetzt werden.
  • Beispiel 2:
  • Es werden Kohlenstofffaser-Gewebe mit einem Flächengewicht von 245 g/m2 und einer Abmessung von 250 × 250 mm2 mit einer Aluminiumoxid-Dispersion (Feststoffgehalt 70 Gew.%) imprägniert. Acht Lagen des so vorbehandelten Gewebes werden übereinander gestapelt und unter einer Plattenpresse nach einem vordefinierten Druck-Temperatur-Programm (spezifischen Pressdruck = 59 bar; maximale Temperatur = 120 °C) verpresst. Die so hergestellte Platte ist 3 mm dick und wird im Trockenschrank bei 120 °C getrocknet und anschließend unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Sodann folgt eine Nachimprägnierung mit einer Aluminiumoxid-Dispersion (Feststoffgehalt 30 Gew.%). Nach der Trocknung der Platte im Trockenschrank wird der Verbundkörper unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Die Nachimprägnierungsschritte werden 9mal wiederholt.
  • Der so hergestellte Verbundwerkstoff weist eine Biegefestigkeit von 70 MPa und einen E-Modul von 20 GPa auf. Das Raumgewicht liegt bei 2,17 g/cm3 und die Porosität bei 27%.
  • Das kohlenstofffaserverstärkte Aluminiumoxid kann als Werkstückträger für Wärmebehandlungsprozesse von metallischen Bauteilen bei Temperaturen oberhalb von 1000 °C eingesetzt werden.
  • Beispiel 3:
  • Es werden Kohlenstofffaser-Gewebe mit einem Flächengewicht von 245 g/m2 und einer Abmessung von 250 × 250 mm2 mit einer Aluminiumoxid-Dispersion (Feststoffgehalt 70 Gew.%) imprägniert. Acht Lagen des so vorbehandelten Gewebes werden übereinander gestapelt und unter einer Plattenpresse nach einem vordefinierten Druck-Temperatur-Programm (spezifischen Pressdruck = 59 bar; maximale Temperatur = 120 °C) verpresst. Die so hergestellte Platte ist 3 mm dick und wird im Trockenschrank bei 120 °C getrocknet und anschließend unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Sodann folgt eine Nachimprägnierung mit einem Al2O3-Sol (Feststoffgehalt 15 Gew.%). Nach der Trocknung der Platte im Trockenschrank wird der Verbundkörper unter Schutzgasatmosphäre bei 1000 °C–1300 °C gesintert. Die Nachimprägnierungsschritte werden 7mal wiederholt.
  • Der so hergestellte Verbundwerkstoff weist eine Biegefestigkeit von 30 MPa und einen E-Modul von 17 GPa auf. Das Raumgewicht liegt bei 1,90 g/cm3 und die Porosität bei 32%.
  • Das kohlenstofffaserverstärkte Aluminiumoxid kann als Werkstückträger für Wärmebehandlungsprozesse von metallischen Bauteilen bei Temperaturen oberhalb von 1000 °C eingesetzt werden.

Claims (25)

  1. Werkstückträger auf der Basis eines kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix des kohlenstofffaserverstärkten Verbundkörpers eine oxidische ist.
  2. Werkstückträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix auf Aluminiumoxidbasis besteht.
  3. Werkstückträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus Al2O3, Mullit, Zirkonoxid und/oder Spinell besteht oder enthält.
  4. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger aus einem mit einem Precursor auf Al2O3-Basis imprägnierten Grundkörper besteht.
  5. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper monolithisch oder mehrlagig ausgebildet ist.
  6. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger eine Biegefestigkeit σ mit 30 MPa ≤ σ ≤ 200 MPa aufweist.
  7. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger ein Elastizitätsmodul E mit 10 GPa ≤ E ≤ 100 GPa aufweist.
  8. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper N-Lagen mit 5 ≤ N ≤ 50 aufweist.
  9. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger eine Porosität P mit 5% ≤ P ≤ 60% aufweist.
  10. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren des Werkstückträgers einen mittleren Durchmesser DP mit 50 nm ≤ DP ≤ 5.000 nm aufweist.
  11. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger ein Faservolumengehalt FVG mit 3% ≤ FVG ≤ 70%.
  12. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper ein Filz, ein Vlies, ein Gelege, ein Roving oder ein Gewebe ist.
  13. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper ein carbonisierter oder graphitisierter Filz ist.
  14. Werkstückträger nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger mit einer Schicht versiegelt ist, die aus dem Matrixmaterial besteht.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Werkstückträgers bestehend aus in einer Matrix vorhandenen Kohlenstofffasern durch Imprägnieren eines Grundkörpers und Wärmebehandeln des imprägnierten Grundkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper mit einem Material auf Oxidbasis imprägniert wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper mit einem Material auf Aluminiumoxidbasis imprägniert wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper mit Al2O3, Mullit, ZrO2 oder Spinell imprägniert wird.
  18. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–17, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper mittels einer Dispersion imprägniert wird.
  19. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–18, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper in Sol-Gel-Technik, durch Bestreichen oder Druckverfahren imprägniert wird.
  20. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–19, dadurch gekennzeichnet, dass als Imprägniermittel eine Dispersion mit zumindest einem Sol verwendet wird.
  21. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–20, dadurch gekennzeichnet, dass als Imprägniermittel ein solches mit zumindest einem Additiv auf Aluminiumoxidbasis verwendet wird.
  22. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–21, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper mit Painted Al2O3 imprägniert wird.
  23. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15–22, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägnieren ultraschallunterstützt durchgeführt wird.
  24. Verwendung eines kohlenstofffaserverstärkten Keramikkörpers auf Oxidbasis als Werkstückträger.
  25. Verwendung eines kohlenstofffaserverstärkten Al2O3, Mullit, ZrO2 oder Spinell als Werkstückträger.
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