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Die
Erfindung betrifft Klebebänder
mit einem imprägnierten
und releasebeschichteten Krepppapierträger. Ein Krepppapierträger ist
der Teil eines Kreppklebebandes, auf den die Klebmasse des Klebebandes
aufgetragen wird. Der Krepppapierträger umfasst also nicht die
klebende Schicht des Klebebandes. Die Erfindung betrifft insbesondere
Krepppapierträger,
die einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen, der aus einer Schicht
eines imprägnierten Krepppapiers
und mindestens einer weitere funktionellen Schicht mit Releasefunktion
besteht. Die Krepppapierträger
können
weitere funktionelle Schichten aufweisen, die eine Primerfunktion
besitzen, eine Barrierefunktion besitzen oder die eine Bedruckung
aufweisen.
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Aus
dem Stand der Technik ist bekannt, dass gekreppte Rohpapiere für die Herstellung
von Klebebändern
eingesetzt werden. Die Kreppung des Papieres erfolgt im Allgemeinen
in der Papiermaschine und hat für
das Klebeband die Funktion, dass eine hohe Reißdehnung des Papiers von im
allgemeinen 7-20% erreicht wird, die ebenfalls für ein abrissfreies Abziehen
der fertigen Klebebänder
erforderlich ist. Für
die Rohpapiere wird im allgemeinen Langfaserzellstoff eingesetzt,
der die hohen Ansprüche
der Klebebänder
an die Festigkeiten der Träger
erfüllen kann.
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Ein
weites Anwendungsfeld von klebenden Papieren sind die Etiketten,
die im allgemeinen von stark releasehaltigen Untergründen appliziert
werden und die aus diesem Grund weit geringere Ansprüche an die
Festigkeiten der Papierträger
stellen. Die Etikettenpapiere haben keine Kreppung und geringere Reißdehnungen,
sie sind nicht Gegenstand der Erfindung.
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Diese
gekreppten Rohpapiere werden bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Klebebandes
mit einem Latex imprägniert,
d.h. das gekreppte Rohpapier wird z.B. durch ein Latexbad geführt und der überschüssige Latex
wird zwischen zwei Walzen abgepresst. Die Imprägnierung hat die vor allem
die Funktion der Erhöhung
der Trägerfestigkeit.
Für den Latex
werden üblicherweise
Formulierungen handelsüblicher
Latices eingesetzt, d.h. wässrige
Dispersionen auf Basis Acrylaten oder von Styrol-Butadien-Copolymeren, die häufig noch
durch weitere geringere Anteile an speziellen Monomeren, z.B. Acrylatmonomeren
oder Acrilnitrlmonomeren, modifiziert sind. Beispiele hierfür sind das
Acronal 500 D der BASF, Styronal 808 D der BASF oder der Latex DSP
DOW 755.48. Die aus den Latices gebildeten Schichten unterscheiden
sich u.a. in ihrer Festigkeit, Härte,
Glastemperatur, der Polarität
ihrer Oberflächen,
der Mischbarkeit mit anderen Formulierungsbestandteilen, der Temperaturbeständigkeit
und Lichtbeständigkeit.
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Die
Schicht mit Releasefunktion ist definitionsgemäß auf der Trägerrückseite
sorgt für
eine im Vergleich zur Imprägnierung
geringeren Haftung der Klebmasse auf der Trägerrückseite, sodass das Klebeband
auch nach Lagerung ohne hohen Kraftaufwand und ohne Reißen des
Klebebandes abgerollt werden kann. Sie besteht typischerweise ebenfalls aus
einem häufig
modifiziertem polymeren Binder auf Basis von Acrylaten oder von
Styrol-Butadien Copolymeren, in den releasewirksame Mittel und weitere Hilfsmittel
zur Steuerung der Rheologie, des Schaumverhaltens oder zur Entlüftung eingearbeitet werden.
Diese Abmischungen – der
Releaselack – werden
vorteilhaft als wässrige
Dispersion hergestellt. Seltener werden auch Systeme auf Basis von Lösungsmitteln
wie Toluol eingesetzt. Fertige Abmischungen zur Verwendung als Releasmittel
für Klebebänder können auch
als Handelsware bezogen werden, wie z.B. die das Produkt Primal
1253 der Firma Rhom & Haas. Üblicherweise
werden diese Releaselacke als Dispersionen mit einem Feststoffgehalt
von 30-50% in einem Arbeitsgang in Schichtdicken von 5-10 g/m2 nach Trocknung aufgetragen. Für die Releaseschicht
ist eine fehlerfreie Abdeckung des Untergrundes aus dem imprägnierten
Krepprohpapier besonders wichtig, weil kleinste Fehlstellen und
Löcher
in dem mit Klebmasse beschichtetem Klebeband zu Abrissen beim Ablängen führen können.
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Viele
Klebebandaufbauten mit einem Krepppapierträger weisen neben dem imprägnierten
Rohpapier (Schicht 1) und der Releaseschicht (Schicht 2) auf der
Trägerrückseite
eine Primerschicht zwischen Klebmasse und Krepppapierträger auf,
die aufgrund ihrer Benetzungseigenschaft und ihrer Polarität für eine bessere
Haftung zwischen Klebmasse und imprägniertem Krepppapierträger sorgt.
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Für druckempfindliche
Klebebänder
gibt es je nach Einsatzzweck eine Breite Auswahl an Klebstofftypen
und Klebstoffformulierungen. Üblich
sind Klebmassesysteme auf Basis von Naturkautschuk, Acrylaten oder
SIS Blockcopolymeren, die mit künstlichen
und/oder natürlichen
Harzen, Weichmachern sowie Füllstoffen
in Lösungsmitteln
oder in der Schmelze versetzt werden können. Ebenso gibt es eine breite
Anzahl von Dispersionen auf Acrylatbasis und neuerdings auch auf
Basis von SB Polymeren, die in Abmischungen zur Herstellung der
klebenden Schichten von Klebebändern
eingesetzt werden. Für die
Klebemasse, die auf den imprägnierten
und releasebeschichteten Krepppapierträger aufgetragen wird, können die
dem Stand der Technik entsprechenden Formulierungen verwendet werden,
wobei die übliche
Abstimmung der Releaseschichten auf die Klebmasseformulierung zu
beachten ist. Der Einsatz von Pigmenten und Füllstoffen bei der Formulierung
von Klebmassen ist weit verbreitet und entspricht hierbei dem Stand
der Technik. Durch die Füllstoffe
können
die Eigenschaftsprofile der Produkte beeinflusst werden. Beispiele
für Pigmente
sind Zinkoxid, das wegen seines UV Absorptionsvermögens und
der weißen
Farbe verwendet wird, und Kreide, die vor allem aufgrund der niedrigen
Kosten dieses Füllstoffes
bis zu Anteilen von 50% und höher
eingesetzt werden kann.
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Die
Imprägnierung
des Rohpapiers hat neben der Erhöhung
der Trägerfestigkeit
vor allem hinsichtlich eines Trägerspaltens
beim Abziehen von der Rollen und von den Untergründen, auf die das Klebeband
appliziert wurde, weitere Funktionen. Wichtig ist der Erhalt der
Festigkeit bei Arbeitsgängen,
bei denen Bedingungen herrschen, die einen auf reinem Zellstoff
basierenden Träger
stark schwächen,
z.B. eine hohe Temperatur, eine starke mechanische Beanspruchung
wie Sandstrahlen oder der Einfluß von Wasser oder Lösungsmitteln.
Die Imprägnierung
ist auch notwendig, um bei der Herstellung des Klebebandes bei einer
der Imprägnierung
nachfolgenden Beschichtung mit Releasemitteln die Saugfähigkeit so
zu reduzieren und eine glatte Oberfläche herzusellen, dass eine
minimale Menge von Releasemitteln für das einwandfreie Funktionieren
des Klebeband ausreichen ist.
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Die
im fertigen Klebeband außen
liegende Releaseschicht muss neben der Trennwirkung gegenüber der
Klebmasse unter unterschiedlichen Lagerbedingungen und Lagerzeitenräumen weitere
je nach Anwendung für
die Funktion des Klebebandes wichtige Anforderungen erfüllen, z.B.
eine ausreichend Barriere gegen Wasser zu bilden, Lichtschutz, Schutz
gegen mechanische Beanspruchungen, Schutz gegen Licht, wichtig ist
aber auch eine weiterhin ausreichende Haftfähigkeit für Farben oder Klebebänder. In
allen Fällen
muss eine einwandfreie Verarbeitbarkeit und eine wettbewerbsfähige Kostenstruktur
gewährleistet
sein.
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Die
Imprägnierung
des Kreppträgers
und die Releaseschicht leisten beide einen wichtigen Beitrag, um
den Kreppträger
so abzudichten, dass in der Anwendung Farben und Lacke nicht durch
das Krepppapier dringen können
und so die Funktion des Klebebandes als Schutz eines Untergrundes
bei Beschichtungsvorgängen
wie Auftragen von Farben bei Anstrichen oder Lackieren sicherzustellen.
Auf der anderen Seite darf das Klebeband nicht spröde sein sondern
es muss weiterhin elastisch und flexibel sein, um einen ausreichenden
Verbund zu teilweise unebenen Untergründen zu ermöglichen.
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Wie
aus den oben aufgeführten
zu erkennen ist sind diese Zielgrößen für das Klebeband häufig konkurrierend
und das Eigenschaftsprofil ist das Ergebnis einer Optimierung oder
anders gesagt ein Kompromiss zwischen den verschiedenen Zielen. Durch
zusätzliche
Komponenten in der Formulierung oder das Eigenschaftsprofil der
Hauptkomponenten können
die Eigenschaften ideal selektiv beeinflusst oder – der realen
Situation eher entsprechend – verschoben
werden. Natürlich
ist das Ergebnis abhängig von
der Art der Einsatzstoffe oder der Bausteine, die nach dem Stand
der Technik für
die Formulierung zur Verfügung
stehen.
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Eine
in Formulierungen von Beschichtungen oder Polymercompounds häufig verwendete
Komponente sind anorganische Füllstoffe.
Unter anorganischen Füllstoffen
ist hier zu verstehen, dass
- – diese
Stoffe beim Verglühen
bei 575°C
im Glühofen
nach DIN 54370 eine Asche als Rückstand bilden
- – diese
Stoffe eine im Vergleich zur Dimension des Werkstückes kleine
Abmessungen besitzen und
- – diese
Partikeln in fein verteilter Form vorliegen und in eine Matrix eingebunden
sind, die für
die Festigkeit und den Zusammenhalt der Partikel sorgt.
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Je
nach Einsatzgebiet oder Branche der Endprodukte werden die anorganischen
Füllstoffe auch
als Pigmente bezeichnet, vor allem wenn die Füllstoffe einen starken Einfluß auf die
Farbe der Produkte haben. Beispiele für den Einsatz der anorganischen
Füllstoffe
findet man in SC Papieren, gestrichenen grafische Papiere, Klebmassen,
Druckfarben, Füll
und Spachtelmassen oder auch Folien oder andere Produkte aus thermoplastischen
Polymeren. Die hier verwendeten Füllstoffe sind u.a. Siliziumdioxid,
Titandioxid, Calciumsulfat, Calciumcarbonate oder Silicate. Als
Calciumcarbonate werden Kreide, Kalkstein, Marmor oder PCC in verschiedenen
Modifikationen verwendet. Beispiele für Silicate sind Kaolin, Montmorolinit
oder Talkum. Eine Übersicht über die
in der Papierindustrie häufig
verwendeten anorganischen Füllstoffe
ist in dem Buch „Das
Papierbuch, Handbuch der Papierherstellung" (ISBN 90 11 06038 5, 1.te Auflage 1999,
EPN Verlag 3994 DB Routen, NL) auf den Seiten 184ff und
378ff beschrieben. Diese Füllstoffe
werden je nach Zweck der Anwendung als Pulver mit häufig definierter
Korngrößenverteilung
eingesetzt. Die Korngrößenverteilung erfolgt
bei den Pigmenten und Füllstoffen
in der Regel über
die Messung der Sedimentationsgeschwindigkeiten und gibt als Messgröße einen äquivalenten Kugeldurchmesser.
Die Füllstoffe
können
direkt den Polymeren zugeführt
und dann in einem Extruder innig gemischt werden. Wenn die Beschichtung
durch das Aufbringen und Verdampfen einer wässrigen Dispersion hergestellt
wird, kann der Füllstoff
in Form einer Suspension der Dispersion aus Polymeren und Zusatzstoffen
zugeführt
werden.
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Wie
oben beschrieben sollte ein imprägnierter
und releasebeschichteter Krepppapierträger für Klebebänder möglichst geschlossen sein. Dieses wird
erreicht dadurch, dass die Imprägnierung
die Hohlstellen in dem gekreppten Rohpapier möglichst weitgehend schließt und zusätzlich eine
Releaseschicht mit eine hohen Schichtdicke von typisch 5-10 μm aufgetragen
wird. Dabei muss man davon ausgehen, dass die größten Volumen der Imprägnierung und
der Releaseschicht dazu benötigt
werden, die Schicht als solche aufzubauen und die Funktionen Festigkeit
und Verringerung der Trennkräfte
weitgehend durch das Material an den Grenzflächen bestimmt wird. Eine Möglichkeit
einen dichteren und kostengünstigeren
Krepppapierträger
für Klebebänder herzustellen
besteht in dem als Faserstoffe Holzschliff oder CTMP einzusetzen.
Eine andere Möglichkeit
besteht in dem Einsatz von anorganischen Füllstoffen bei der Herstellung
des Rohpapiers. Holzschliff, CTMP oder die anorganischen Füllstoffe
besitzen Faser- und Feinstoffanteile mit deutlich feineren Abmessungen
der Partikel von < 1 μ und bewirken
ein Abdichten des Trägers
noch vor der Imprägnierung.
Nachteil des Einsatzes dieser Stoffe im Rohpapier ist der Festigkeitsverlust,
d.h. niedrigere Werte für
den Bruchwiderstand, Weiterreißarbeit
und Rupffestigkeit. Die feineren Stoffe legen sich bei der Blattbildung
der Papiere zwischen die Fasern und senken die Wechselwirkung der
Fasern untereinander und damit die Festigkeiten signifikant. Eine
andere Schwierigkeit besteht darin, dass ein zu geschlossenes Papier
bei dem Arbeitsschritt der Imprägnierung von
der Imprägnierdispersion
nicht ausreichend und gleichmäßig durchdrungen
wird und so ein nur Gefüge
einsteht, dass eine zu geringer Festigkeit aufgrund der vielen Schwachpunkten
besitzt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu
beseitigen. Es soll insbesondere ein Aufbau eines Klebebandes mit
einem Krepppapierträgers
für beschrieben
werden, der die Vorteile auf die Verarbeitbarkeit, Kostenstruktur und
mechanische Beständigkeit
(Dimensionsstabilität)
aufweist und neue Freiheitsgrade bei der Formulierung von Systemen
zur Imprägnierung
und Releasebeschichtung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 erfüllt. Überraschend
und für
den Fachmann völlig
unerwartet ist nach Maßgabe
der der Erfindung der Aufbau eines Klebebandes mit imprägniertem
und releasebeschichtetem Krepppapierträger, der in der Imprägnierung
oder der Releasebeschichtungen oder in beiden Schichten des Krepppapierträgers anorganische
Füllstoffe
enthält.
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Zweckmäßige Ausgestaltungen
der Erfindungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis
16. Gemäß der Ansprüche 2-6
wird als anorganischer Füllstoff
Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum oder Montmorollinit eingesetzt,
die vom Eigenschaftsprofil hinsichtlich ihrer Farbe, Härte, Polarität, Formfaktoren,
Korngrößenverteilung
und rheologischen Eigenschaften unterscheiden und sich als Pigmente
zur Beschichtung von Papieren auf dem Markt bewährt haben. Für die Herstellung
von grafischen Papieren werden Füllstoffsuspensionen
im großtechnischen
Maßstab
von mehreren Millionen Tonnen jährlich
maßgeschneidert
hergestellt. Aufgrund der Eigenschaftsprofile der Füllstoffe
und die Anforderungen an die Produkte aber auch die Anforderungen der
Herstellprozesse besonders im Hinblick auf die Rheologie ist es
in vielen Fällen
vorteilhaft, dass gemäß den Ansprüchen 6-7
Mischungen aus den Füllstoffen
eingesetzt werden, die die Anforderungen dann in besonderem Maße erfüllen. Die
Formulierung dieser Mischungen erfolgt durch den Fachmann nach den
Regeln des Standes der Technik. Die Verteilung der Teilchendurchmesser
der anorganischen Füllstoffe
ist eine wichtige Charakteristik der Füllstoffe, die die Farbe, die
Verteilung der Füllstoffe
in der Polymermatrix, die mechanischen Eigenschaften und die Rheologie
beim Beschichten beeinflußt.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung nach den Ansprüchen 8-9
besteht darin, dass Füllstoffe
verwendet werden, die eine Verteilung der Teilchengrößen aufweist,
bei der 90% der Partikel einen kugeläquivalenten Teilchendurchmesser
von < 2 μ und insbesondere < 1 μm aufweist.
Beispiele für
solche Füllstoffe
sind das Hydrocarb 90 GU, Covercarb 75 GU, Setacarb GU und Finntalk
C10 der Firma OMYA, die in Form einer Suspension bezogen werden
können, oder
die Kaoline Century und Paraprint der Firma Kaolin International,
die üblicherweise
in Pulverform geliefert werden. Ein Freiheitsgrad bei Formulierung
der Füllstoffmischungen
ist wie im Anspruch 9 beschrieben explizit die Mischung von zwei
Fraktionen oder Pigmentsorten, die sich in ihrer Teilchengrößenverteilung
deutlich unterscheiden. Für
den Erhalt der Elastizität
und Flexibiltät
des imprägnierten
und releasebeschichteten Krepppapierträgers ist es vorteilhaft, den
Anteil der anorganischen Füllstoffe
auf < 40% insbesondere
aber kleiner < 30%
zu beschränken,
wie dies in dem Unteranspruch 10 beschrieben ist. Eine vorteilhafte
Ausführungsform
der Erfindung ist im Anspruch 11 beschrieben, in dem Pigmente eingesetzt
werden, die vor dem Einsatz in den Formulierungen zur Imprägnierung
oder Releasebeschichtung schon in dispergierter Form als Slurry
vorliegen. Für
die Herstellung dieser Suspensionen können Dispergiermittel eingesetzt
werden, die im Rahmen eines Gleichgewichtes zwischen der Pigmentoberfläche und
der wässrigen
Phase auf der Pigmentoberfläche
anlagern und so eine feine Verteilung der Pigmente im Slurry und
später
in der Poylmermatrix der Imprägnierung
oder Releaseschicht sicherstellen. Gemäß Anspruch 12 sollte die Oberfläche der Schichten
1 oder 2 oder beider Schichten eine Rauhigkeit von < 2 μm und insbesondere < 1 μm aufweisen,
um einen möglichst
dünnen
Schichtaufbau der Releaseschicht zu ermöglichen, was Kostenvorteile und
Vorteile hinsichtlich der Flexibilität des Klebebandes bedeutet.
Die erzielbare Rauhigkeit ist abhängig vom eingesetzten Beschichtungsverfahren
und der eingesetzten Formulierung. Für mache Fälle ist es von Vorteil, in
einem separatem Arbeitsschritt oder inline bei der Imprägnierung
oder Releasebeschichtung die Schichten 1 oder 2 mit Hilfe eines
Kalanders zu glätten.
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Einige
vorteilhafte Ausführungsformen
der Erfindung sind nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert, ohne
dabei die Erfindung auf diese Ausführungsformen beschränken zu
wollen.
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Dabei
zeigen die 1a-c einen Aufbau eines imprägnierten
und releasbeschichteten Krepppapierträgers, der in der Imprägnierung
(1a), in der Releaseschicht (1b)
und in der Imprägnierung und
Releaseschicht (1c) anorganische Füllstoffe enthält. Gemäß Anspruch
13 sind vorteilhafte Ausführungsformen
der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass neben den Schichten 1 und
2 weitere nicht klebende Schichten zum Aufbau des Klebebandes beitragen.
Die 1d-f zeigen diesen Aufbau für einen mit einer zusätzlichen
Schicht 3 auf der Seite der Imprägnierung,
die gemäß Anspruch
14 die Primerschicht sein kann.
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1g zeigt
einen Träger
für eine
Klebeband, bei der die Schichten 1 des imprägnierten gekreppten Rohpapiers
und die Schicht 2 mit Releasefunktion nicht direkt aufeinanderliegen,
sondern ein Schicht 3 zwischen den Schichten 1 und 2 liegt, die durch
ihre Existenz keine signifikante Senkung der Trennkräfte oder
Abrollkräfte
bewirkt. Diese Schicht kann z.B eine Bedruckung darstellen. Diese
weiteren nicht klebenden Schichten können ebenfalls Anteile an anorganischen
Füllstoffen
besitzen (1h), wie dies in dem Anspruch
15 beschrieben ist. Nach Anspruch 16 ist insbesondere der Aufbau
der Releaseschicht in mehreren Arbeitsgängen vorteilhaft, wobei ein
Mehrschichtaufbau hergestellt wird, der in der Summe der Eigenschaften
die Releasefunktion sicherstellt. Der Mehrschichtaufbau der Releasefunktion
ist in sofern vorteilhaft, dass mehrere dünnere Schichten aufgetragen
werden können,
die aufgrund des Beschichtungsverfahrens in der Gleichmäßigkeit,
Abdeckung und Glätte
die Schichten mit nur einem Strichaufbau in gleicher Dicke übertreffen.
Weiterhin können
die einzelnen Schichten unterschiedliche Formulierungen aufweisen,
die insgesamt eine günstigere
Kostenstruktur ermöglicht.
Beispiele für einen
Mehrschichtaufbau der Releasefunktion sind in den 2a-d
gezeigt. 2a-c zeigen den Aufbau der Releasefunktion
aus zwei Schichten, wobei die direkt auf der Imprägnierung
liegende Schicht 2 der 2a der weiteren Glättung der
Oberfläche
dienen kann und folglich einen höheren
Anteil an anorganischen Füllstoffen
und einen niedrigeren Anteil an teureren Releasemitteln aufweisen
kann. Durch den Wegfall der Schicht 2 würde die Schicht 3 bei gleichem
Auftragsgewicht wie bei Anwesenheit der Schicht 2 aufgrund einer
schlechteren Abdeckung eine niedrigere Releasewirkung haben und
die Schicht 2 ist definitionsgemäß eine Schicht
mit Releasefunktion mit einen Anteil an anorganischen Füllstoffen
gemäß Anspruch
1. 2b zeigt eine Mehrschichtaufbau der Releasefunktion,
bei der eine Schicht 2 mit Releasefunktion und einem Anteil an anorganischen
Füllstoffen
auf einer Schicht 3 aufgetragen wurde, die der Charakteristik der
Schicht 2 nach Anspruch 1 hinsichtlich Füllstoffanteil und Releaswirkung
nicht genügt. 2c zeigt
einen Produktaufbau für
einen imprägnierten
und releasebeschichteten Krepppapiertrager für eine Klebeband, bei dem beide
Schichten 2 und 2' der
Charakteristik der Schicht 2 hinsichtlich Releasefunktion und Füllstoffanteil
genügt. 2d zeigt
ein Beispiel für
einen Produktaufbau für
den imprägnierten
und releasebeschichteten Krepppapierträger, der neben der Schicht
1 auf der Trägerrückseite
4 Schichten aufweist, die in einer 4 Farben Druckmaschine hergestellt
werden können
und von denen 3 Schichten eine Releasefunktion aufweisen. Die Schichten
2 und 2' tragen
zu der Releasefunktion bei und weisen einen Anteil an anorganischen
Füllstoffen
auf und genügen insofern
beide der Definition der Schicht 2 nach Anspruch 1.
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Aufführungsbeispiel:
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Ein
Krepppapierträger
mit einem Flächengewicht
von 42 g/m2 wird mit einer Formulierung
von 90 Teilen Acronal 500 D (Feststoffgehalt 50%) der Firma BASF
und 10 Teilen CC75 (Feststoffgehalt 50%) imprägniert. Das Gesamtgewicht des
imprägnierten Trägers nach
Trägers
beträgt
nach der Imprägnierung
60 g/m2. Die Releasebeschichtung erfolgt
mit einer Formulierung von 90 Teilen Primal 1253 (Feststoffgehalt
30%) der Firma Rohm und Haas und 10 Teilen einer Suspension von
Paraprint (Feststoffgehalt 30%) der Firma Kaolin International.
Der imprägnierte
und releasebeschichtete Krepppapierträger (1c) hat
nach ein Flächengewicht
von 66,5 g/m2 und wird auf der Trägerinnenseite
mit einer Klebmasse beschichtet.