DE102006013368A1

DE102006013368A1 - Verfahren und Werkzeug zur Verbesserung der Oberfläche und des Materialgefüges von Formteilen aus Kunststoff

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Publication number: DE102006013368A1
Application number: DE200610013368
Authority: DE
Inventors: Udo Hinzpeter; Stefan Schmidt; Wolfgang Dr. Kollenberg; Thomas Eulenstein
Original assignee: KUNSTSTOFF INST fur DIE MITTE; Kunststoff-Institut fur Die Mittelstandische Wirtschaft Nrw GmbH
Current assignee: KUNSTSTOFF INST fur DIE MITTE; Kunststoff-Institut fur Die Mittelstandische Wirtschaft Nrw GmbH
Priority date: 2006-03-23
Filing date: 2006-03-23
Publication date: 2007-09-27

Abstract

Um ein Verfahren zur Verbesserung der Oberfläche und des Materialgefüges von durch Spritzgießen hergestellten Formteilen aus Kunststoff, insbesondere zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der Formteile in den Bereichen von Fließ- bzw. Bindenähten sowie oberflächennahen Gefügestrukturen, wie Orientierungen, und ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wird vorgeschlagen, dass beim Spritzgießen die Kontakttemperatur einer Kunststoffschmelze, die sich zwischen einer Wand (5) eines Werkzeughohlraumes (4) eines Spritzgießwerkzeuges (1) und der Kunststoffschmelze während der Befüllung des Werkzeughohlraumes (4) einstellt, durch mindestens einen in den Bereichen der vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähte sowie oberflächennahen Gefügestrukturen eingesetzten keramischen Werkzeugeinsatz (6) oder durch einen mit keramischen Schichten ausgekleideten Werkzeughohlraum (4) derart beeinflusst wird, dass eine ausreichende Erhöhung der Kontakttemperatur während der Fließfähigkeit der Kunststoffschmelze erreicht wird und dass gleichzeitig die Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) isoliert wird. Das Spritzgießwerkzeug (1) weist keramische Werkzeugeinsätze (6, 8) auf, die je nach Bedarf unterschiedliche Formen und Dicken sowie unterschiedliche geometrische Regelflächen und/oder Freiformflächen aufweisen und die stoff- oder formschlüssig in einer der Werkzeughälften (2, 3) gehalten sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Oberfläche und des Materialgefüges von durch Spritzgießen hergestellten Formteilen aus Kunststoff, insbesondere zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der Formteile in den Bereichen von Fließ- bzw. Bindenähten sowie den oberflächennahen Gefügestrukturen, wie Orientierungen und ein Werkzeug zur Herstellung der Formteile.

Beim Spritzgießen von Formteilen mittels thermoplastischer, duroplastischer oder elastomerer Werkstoffe, bei denen der Werkstoff in ein Formwerkzeug, das aus zwei oder mehreren Werkzeugteilen besteht, die einen Werkzeughohlraum, die Kavität, umschließen, eingebracht wird, entstehen vielfach Fehler in der Oberfläche eines Kunststoffformteils in den Bereichen von Fließ- bzw. Bindenähten sowie den oberflächennahen Gefügestrukturen, wie Orientierungen, wenn während der Befüllung des Werkzeughohlraumes mit der Kunststoffschmelze innerhalb der Spitzgießform zwei oder mehrere Fließströme der Schmelze aufeinander treffen und an diesen Nahtstellen eine Bindenaht entsteht, deren Oberflächengeometrie und Stabilität nicht den Qualitätsanforderungen genügt. Durch eine nicht ausreichende Abformgenauigkeit an der Oberfläche des Kunststoffformteils an diesen Stellen entstehen beispielsweise Bindennahtkerben, Glanzunterschiede oder Wolken- und Schlierenbildungen, was kostenintensive und zeitraubende Nacharbeiten erforderlich macht. Um die Abformgenauigkeit einer Kunststoffschmelze wesentlich zu verbessern, wird vielfach zur Verbesserung der Fließfähigkeit der Kunststoffschmelze die Werkzeugwandtemperatur erhöht, was zu einer deutlichen Zykluszeitverlängerung führt. Daneben unterliegen beispielsweise Spritzgießwerkzeuge insbesondere bei der Verarbeitung von speziellen Kunststoffen einem hohen Verschleiß. So wird in der DE 197 35 031 A1 eine Spritzgießvorrichtung beschrieben, bei der in der Nähe kritischer Stellen Temperaturelemente, z.B. elektrische Heizpatronen und auch Kühlelemente, in Ausnehmungen des Formeinsatzes eingebracht werden, die den Formeinsatz während der Einspritzphase des Kunststoffes beheizen und nach dem Befüllen des Formhohlraumes sorgen die Kühlelemente für ein definiertes Abkühlen der Kunststoffschmelze. In der DE 199 29 731 A1 wird ein Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffteilen beschrieben, bei dem der zumindest teilweise aus elektrisch leitfähigem Material bestehende Formeinsatz vor und/oder während des Einspritzens der Kunststoffschmelze durch einen hindurchgeleiteten oder induzierten Heizstrom erhitzt wird, um die Formeinsätze schnellstmöglich zu erhitzen. Aus der DE 102 57 129 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Spritzgießformteilen aus Kunststoff und ein Werkzeug dafür bekannt, indem während und vor dem Verteilen der Kunststoffschmelze mindestens ein erstes Werkzeugteil abschnittsweise durch gerichtete Hochfrequenztechnik erwärmt wird und Mittel zum abschnittsweisen Erwärmen der Kontaktfläche mindestens eines ersten Werkzeugteils am oder im Werkzeug vorgesehen sind. Aus der DE 36 21 379 A1 ist weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beseitigung von Fließ- bzw. Bindenahteinkerbungen in Spritzgießteilen aus Thermoplast bekannt, indem beim Spritzgießen die Kunststoffschmelze während der Formbefüllung in den Formwandbereichen der vorausbestimmbaren Fließ- und Bindenähte so lange nahe der Erweichungs- bzw. der Kristallitschmelztemperatur gehalten wird, bis die Formfüllung abgeschlossen ist. Aus der DE 40 12 933 A1 ist es bekannt, Maschinen- und Werkzeugteile für Spritzgießen, Extrudieren, Stangenpressen und Druckguss, bei denen Wandungen, die mit dem zu verarbeitenden Werkstoff in Berührung kommen, zumindest zum Teil aus Hochleistungskeramik herzustellen, um den Verschleiß an diesen Stellen zu reduzieren, das betrifft vor allem Angußbuchsen, Formeinsätze und die Einzugs- und/oder die Meeteringzone von Spritzgießzylindern.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, mit einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art die Abformgenauigkeit an der Oberfläche eines Kunststoffformteils zu verbessern und gleichzeitig ein Werkzeug zur Herstellung von Kunststoffformteilen durch Spritzgießen zu schaffen, mittels denen die Formteiloberflächenqualität, d.h. die Oberflächeneigenschaften der Formteile in den Bereichen von Fließ- bzw. Bindenähten sowie der oberflächennahen Gefügestrukturen, wie Orientierungen, wesentlich verbessert wird.

Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch ein Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 3.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Verbesserung der Oberfläche von durch Spritzgießen hergestellten Formteilen aus Kunststoff ist dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzgießen die Kontakttemperatur einer Kunststoffschmelze, die sich zwischen einer Wand eines Werkzeughohlraumes eines Spritzgießwerkzeuges und der Kunststoffschmelze während der Befüllung des Werkzeughohlraumes einstellt, durch mindestens einen in den Bereichen der vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähte eingesetzten keramischen Werkzeugeinsatz oder durch einen mit keramischen Schichten ausgekleideten Werkzeughohlraum derart beeinflusst wird, dass eine ausreichende Erhöhung der Kontakttemperatur während der Fließfähigkeit der Kunststoffschmelze erreicht wird und dass gleichzeitig die Wand des Werkzeughohlraumes isoliert wird, zur gleichmäßigen Abformung der Kunststoffrandschichten an der Wand des Werkzeughohlraumes.

Durch die Erhöhung der Kontakttemperatur einerseits und die verlangsamte Abkühlung anderseits wird eine Verbesserung der Gefügestrukturen erreicht. Positive Verbesserungen sind bei den thermischen und mechanischen Formteileigenschaften sowie für oberflächennahe Orientierungszustände erreichbar, die für nachträgliche an den Formteilen durchzuführende Oberflächenveredlungsverfahren, wie das Galvanisieren, von Relevanz sind.

Aufgrund der schlechten thermischen Eigenschaften von Keramiken im Vergleich zu Werkzeugstählen kühlt sich die Kunststoffschmelze an der Wand des keramischen Werkzeugeinsatzes langsamer ab, so dass auf eine Erhöhung der Werkzeugwandtemperatur ganz verzichtet oder zumindest nur geringere Werkzeugwandtemperaturerhöhungen vorgenommen werden müssen, um bessere optische Eigenschaften der Oberfläche des Kunststoffformteils zu erzielen. Die keramischen Werkzeugeinsätze erfüllen damit den gewünschten Zweck einer besseren Abformung durch eine Erhöhung der Kontakttemperatur, d.h. der Temperatur, die zwischen der Kunststoffschmelze und der Werkzeugoberfläche zum Zeitpunkt der Berührung entsteht einerseits und einer isolierenden Wirkung andererseits, die neben den thermischen Eigenschaften des Keramikwerkstoffes auch von der Dicke des keramischen Werkzeugeinsatzes oder von den eingesetzten keramischen Schichten abhängig ist.

Vorteilhaft ist ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Spritzgießformteilen mit mindestens zwei Werkzeughälften, die einen für das herzustellende Formteil festgelegten Werkzeughohlraum umschließen, vorgesehen, bei dem während der Befüllung des Werkzeughohlraumes mit einer Kunststoffschmelze im Bereich von vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähten in mindestens einer Werkzeughälfte ein unterschiedliche Formen und Dicke sowie unterschiedliche geometrische Regelflächen und/oder Freiformflächen aufweisender keramischer Werkzeugeinsatz vorgesehen ist, der sich direkt im Bereich der vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähte befindend entweder die gesamte Länge oder Teilbereiche der gesamten Wand des Werkzeughohlraumes in einer der Werkzeughälften des Spritzgießwerkzeuges abdeckt oder die Wand des Werkzeughohlraumes des Spritzgießwerkzeuges ist mit einer Keramikschicht ausgekleidet.

Der keramische Werkzeugeinsatz oder die keramische Schicht kann dabei aus unterschiedlichen keramischen Werkstoffen, wie beispielweise Zirkonium, Coderit, Steatit oder dergleichen, bestehen.

Eine bevorzugte Ausführungsform wird darin gesehen, dass der keramische Werkzeugeinsatz entweder mittels einer stoffschlüssigen Verbindung, beispielsweise einer Klebverbindung, oder einer formschlüssigen Verbindung in einer der Werkzeughälften gehalten ist.

Wesentliche Vorteile durch die Verwendung von keramischen Werkzeugeinsätzen zu herkömmlichen Werkzeugstählen bestehen in einer Verbesserung der optischen Eigenschaften von Kunststoffformteilen, was sich u.a. in Qualitätsmerkmalen, wie einer Verbesserung der Abformgenauigkeit eines Kunststoffformteiles, einer Verbesserung des Glanzes der Oberfläche des Kunststoffformteiles, der Vermeidung von Glanzunterschieden, der Vermeidung von Bindenahtkerben, einer Vermeidung von Wolken- und Schlierenbildungen sowie in einer Verringerung von Glasfaserschlieren ausdrückt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier schematisch in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine Prinzipskizze eines ersten Ausführungsbeispiels eines Spritzgießwerkzeuges mit einem keramischen Werkzeugeinsatz;
2 eine Prinzipskizze eines zweites Ausführungsbeispiels eines Spritzgießwerkzeuges mit zwei keramischen Werkzeugeinsätzen;
3 ein Diagramm der Kontakttemperaturen bei Einsatz von keramischen Werkzeugeinsätzen.
1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Spritzgießwerkzeuges 1 im Schnitt mit der Anordnung eines keramischen Werkzeugeinsatzes 6 in einer Werkzeughälfte 2 des Spritzgießwerkzeuges 1. Beim Spritzgießen von Kunststoffteilen wird eine Kunststoffschmelze in einen Werkzeughohlraum 4, die sogenannte Kavität, über eine nicht näher dargestellte Zuführeinheit eingespritzt und nach dem Erkalten der Kunststoffschmelze in dem Werkzeughohlraum 4 wird dann das erhaltene Kunststoffformteil aus dem Werkzeughohlraum 4 wieder entfernt. Das Spritzgießwerkzeug 1 besteht dabei aus zwei den Werkzeughohlraum 4 umschließende Werkzeughälften 2 und 3. In 1 ist in Abhängigkeit von dem herzustellenden Kunststoffformteil im Bereich einer vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenaht in der ersten Werkzeughälfte 2 ein keramischer Werkzeugeinsatz 6 längs einer Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 angeordnet, der direkt im Bereich der Fließ- bzw. Bindenaht liegend einen Teilbereich abdeckt. Der keramische Werkzeugeinsatz 6 kann dabei in Abhängigkeit von dem herzustellenden Kunststoffformteil unterschiedliche Formen und Dicken sowie unterschiedliche geometrische Regelflächen und/oder Freiformflächen aufweisen. Außerdem kann der keramische Werkzeugeinsatz 6 nur einen Teilbereich des Werkzeughohlraumes 4, wie in 1 und 2 dargestellt, abdecken oder auch den gesamten Werkzeughohlraum 4.
In 2 sind in beiden Werkzeughälften 2 und 3 keramische Werkzeugeinsätze 6 und 8 angeordnet.
In einem nicht näher dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 mit einer keramischen Schicht ausgekleidet.
Das in 3 dargestellte Diagramm veranschaulicht den Zusammenhang der für das Abformverhalten einer Kunststoffschmelze an der Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 einflussnehmenden Parameter, wie die Werkzeugwandtemperatur, die Kontakttemperatur, die Wärmeeindringfähigkeit und den Wärmeeindringkoeffizient. Die Temperatur der Werkzeugwand 5 des Werkzeughohlraumes 4 nimmt direkt Einfluss auf die Abformung. Je näher die Werkzeugwandtemperatur an der Kristallitschmelztemperatur liegt, desto genauer formt die Kunststoffschmelze die Werkzeugoberfläche ab. Dem gegenüber steht aus wirtschaftlicher Sicht in bekannter Weise die Erhöhung der Zykluszeit, da eine Erhöhung der Temperatur der Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 zu einer deutlichen Verlängerung der Kühlzeiten führt. Eine Erhöhung der Werkzeugwandtemperatur um 10°C führt zu einer Verlängerung der Kühlzeit um etwa 20% und damit zu längeren Zykluszeiten.
Eine weitere Möglichkeit, das Abformverhalten zu verbessern, allerdings ohne die vorab beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit, wird durch die erfindungsgemäße Anordnung der keramischen Werkzeugeinsätze 6 und 8 an der Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 erreicht, da der Keramikwerkstoff gute Wärmeisolationseigenschaften besitzt. Bei den üblich verwendeten Werkzeugwerkstoffen, wie beispielsweise Stahl, wird die Randschicht der Kunststoffschmelze spontan um weit mehr als 100°K abgeschreckt. Die Formmasse friert an der Formnestwand schlagartig ein. Da die eingefrorene Randschicht auch gleichzeitig die Oberfläche des Kunststoffformteils darstellt, werden alle bis zu diesem Zeitpunkt von der Schmelze abgeformten Oberflächenvorgaben eingefroren. Durch den vorher beschriebenen Effekt werden hierdurch auch unzureichende Abformgenauigkeiten erreicht. Eine Erhöhung der Kontakttemperatur verzögert dabei das Einfrieren der Kunststoffrandschichten an der Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4, wodurch die Abformung der Werkzeugoberfläche verbessert wird. Die Kunststoffschmelze friert nicht ein, bevor der Nachdruck die Kunststoffschmelze der Formnestoberfläche angepasst hat. Die Werkzeugwandtemperatur nimmt damit direkt Einfluss auf die Abformung. Je näher die Temperatur der Wand 5 des Werkzeughohlraumes 4 an der Kristallitschmelztemperatur liegt, desto genauer formt die Kunststoffschmelze die Werkzeugoberfläche ab.
Die entscheidende Größe für die Höhe der Kontakttemperatur ist die Wärmeeindringfähigkeit b. b = √λ·ρ·c
Sie errechnet sich aus
der Wärmeleitfähigkeit λ, der Dichte ρ und der spezifischen Wärmekapazität c.
Aus der Werkzeugwandtemperatur ϑ_W, der Temperatur der Kunststoffschmelze ϑ_S, den Wärmeeindringkoeffizienten des Werkzeugwerkstoffes b_W und dem Wärmeeindringkoeffizient der Kunststoffschmelze b_S lässt sich die Kontakttemperatur ϑ_K berechnen:

ϑ_K = Kontakttemperatur
b_W = Wärmeeindringkoeffizient des Werkzeugwerkstoffes
b_S = Wärmeeindringkoeffizient der Schmelze
ϑ_W = Werkzeugwandtemperatur
ϑ_S = Schmelzetemperatur

Aus der Formel für die Kontakttemperatur ergibt sich, dass eine Reduzierung der Wärmeeindringfähigkeit des Werkzeugwerkstoffes zu einer Erhöhung der Kontakttemperatur führt. Durch Keramiken, die deutlich geringere Wärmeindringkoeffizienten als Werkzeugstähle besitzen, erreicht man die gewünschte Verbesserung des Abformverhaltens, ohne die Zykluszeiten zu verlängern, da das Temperaturniveau nur an der Werkzeugoberfläche kurzzeitig angehoben wird, so dass sich die mittlere Werkzeugwandtemperatur nur unwesentlich ändert.
Erfindungsgemäß werden keramischer Werkstoffe, die überwiegend die Elemente Al, Si, Zr, Cr, Ti, Y, Ca, Mg einzeln oder in Mischungen in oxidischer, nitridischer und/oder carbidischer Verbindungen enthalten, eingesetzt
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die Ausführungsbeispiele, sondern sie ist in der Ausgestaltung der keramischen Werkzeugeinsätze in deren Abmessungen und Formen sowie der verwendeten Keramikwerkstoffe und der Anzahl der verwendeten keramischen Werkzeugeinsätze variabel.

1: Spritzgießwerkzeug
2: erste Werkzeughälfte
3: zweite Werkzeughälfte
4: Werkzeughohlraum (Kavität)
5: Wand des Werkzeughohlraumes
6: keramischer Werkzeugeinsatz
7: Oberfläche des keramischen Werkzeugeinsatzes
8: keramischer Werkzeugeinsatz

Claims

Verfahren zur Verbesserung der Oberfläche und des Materialgefüges von durch Spritzgießen hergestellten Formteilen aus Kunststoff, insbesondere zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der Formteile in den Bereichen von Fließ- bzw. Bindenähten sowie den oberflächennahen Gefügestrukturen, wie Orientierungen, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzgießen die Kontakttemperatur einer Kunststoffschmelze, die sich zwischen einer Wand (5) eines Werkzeughohlraumes (4) eines Spritzgießwerkzeuges (1) und der Kunststoffschmelze während der Befüllung des Werkzeughohlraumes (4) einstellt, durch mindestens einen in den Bereichen der vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähte sowie oberflächennahen Gefügestrukturen eingesetzten keramischen Werkzeugeinsatz (6) oder durch einen mit keramischen Schichten ausgekleideten Werkzeughohlraum (4) derart beeinflusst wird, dass eine ausreichende Erhöhung der Kontakttemperatur während der Fließfähigkeit der Kunststoffschmelze erreicht wird und dass gleichzeitig die Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) isoliert wird, zur gleichmäßigen Abformung der Kunststoffrandschichten an der Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontakttemperatur der Kunststoffschmelze zwischen der Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) des Spritzgießwerkzeuges (1) und der Kunststoffschmelze in dem Bereich der Fließ- bzw. Bindenähte durch die Dicke des keramischen Werkzeugeinsatzes (6) oder die Dicke der keramischen Schichten beeinflusst wird.
Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Spritzgießformteilen aus Kunststoff, mit mindestens zwei Werkzeughälften, die einen für das herzustellende Formteil festgelegten und mit einer Kunststoffschmelze zu befüllenden Werkzeughohlraum umschließen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Spritzgießwerkzeug (1) während der Befüllung des Werkzeughohlraumes (4) mit einer Kunststoffschmelze im Bereich von vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähten sowie oberflächennahen Gefügestrukturen in mindestens einer Werkzeughälfte (2) ein keramischer Werkzeugeinsatz (6) vorgesehen ist.
Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Spritzgießwerkzeug (1) während der Befüllung des Werkzeughohlraumes (4) mit einer Kunststoffschmelze im Bereich von vorausbestimmbaren Fließ- bzw. Bindenähten sowie oberflächennahen Gefügestrukturen in beiden Werkzeughälften (2, 3) keramische Werkzeugeinsätze (6, 8) vorgesehen sind.
Werkzeug nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) unterschiedliche Formen und Dicke aufweisen.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) unterschiedliche geometrische Regelflächen und/oder Freiformflächen aufweisen.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) die gesamte Länge der Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) in einer der Werkzeughälften (2, 3) des Spritzgießwerkzeuges (1) abdecken.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) Teilbereiche der Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) in einer der Werkzeughälften (2, 3) des Spritzgießwerkzeuges (1) abdecken.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) mittels einer stoffschlüssigen Verbindung in einer der Werkzeughälften (2, 3) gehalten sind.
Werkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) insbesondere mittels einer Klebverbindung in einer der Werkzeughälften (2, 3) gehalten sind.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) mittels einer formschlüssigen Verbindung in einer der Werkzeughälfte (2, 3) gehalten sind.
Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Spritzgießformteilen aus Kunststoff, mit mindestens zwei Werkzeughälften, die einen für das herzustellende Formteil festgelegten Werkzeughohlraum umschließen, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (5) des Werkzeughohlraumes (4) des Spritzgießwerkzeuges (1) mit einer Keramikschicht ausgekleidet ist.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Werkzeugeinsätze (6, 8) und die keramischen Schichten insbesondere aus den Keramiken Zirkonium, Cordierit, Steatit oder dergleichen bestehen.