DE102006012593A1

DE102006012593A1 - Stützwendel und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102006012593A1
Application number: DE102006012593A
Authority: DE
Inventors: Thilo Simonsohn
Original assignee: Tyco Electronics Raychem GmbH
Current assignee: Tyco Electronics Raychem GmbH
Priority date: 2006-03-16
Filing date: 2006-03-16
Publication date: 2007-09-20
Also published as: AU2007201077A1; ATE537594T1; CN101047309B; EP1835591B1; CN101047309A; ES2377238T3; PT1835591E; AU2007201077B2; US20070218232A1; EP1835591A1; MY143523A; JP2007252186A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen rohrförmigen Stützwendel (1) zur radialen Abstützung von elastisch aufgeweitetem Schlauchmaterial (26) und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Stützwendel (1) ist aus wenigstens einem zu mehreren Windungen (15) aufgewundenen Profilstrangkörper (2) ausgebildet, dessen Kanten (5, 6) in der Längsrichtung (L) des Stützwendels (1) wenigstens abschnittsweise miteinander verbunden sind. Um einen Stützwendel (1) bereitzustellen, der den Druckkräften des aufgeweiteten Schlauchmaterials (26) zuverlässig standhält und der leicht aus dem Schlauchmaterial entfernt werden kann, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Kanten (5, 6) durch wenigstens eine Laserschweißnaht (16) miteinander verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen rohrförmigen Stützwendel zur radialen Abstützung von elastisch aufgeweitetem Schlauchmaterial, aus wenigstens einem zu mehreren Windungen aufgewundenen Profilstrangkörper, dessen Kanten in Längsrichtung des Stützwendels wenigstens abschnittsweise miteinander verbunden sind.

Derartige Stützwendel sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden eingesetzt, um Schlauchmaterial, wie beispielsweise Isolierschläuche und Muffenkörper, vor der Montage in einem aufgeweiteten Zustand zu halten. Die Isolierschläuche werden zum elektrischen Isolieren bzw. Abdichten von elektrischen Bauteilen der Energietechnik, wie beispielsweise Kabelkupplungen oder Kabelsteckverbinder, eingesetzt. Da an diese Bauteile hohe elektrische Spannungen von beispielsweise über 100 kV angelegt sein können, sind die Isolierschläuche dickwandig ausgebildet und aus elektrisch gut isolierenden Materialien, wie z.B. Silikon, hergestellt. Im montierten Zustand soll sich der Isolierschlauch der Außenkontur des zu isolierenden Bauteils anpassen und es, ähnlich wie ein Schrumpfschlauch, möglichst lückenlos umschließen. Daher wird der Isolierschlauch vor dem Montieren in seinem Durchmesser um etwa das Drei- bis Vierfache elastisch aufgeweitet. So lassen sich die elektrischen Bauteile leicht in den Isolierschlauch einführen.

Um den Isolierschlauch bis zu seiner Montage im aufgeweiteten Zustand zu halten, wird ein Stützkörper in Form des Stützwendels in den Isolierschlauch eingesetzt, der die durch das elastische Aufweiten entstandene Rückstellkraft aufnimmt. Zur Montage wird das zu isolierende Bauteil in dem innen hohlen Stützwendel positioniert. Abschließend muss der Stützkörper aus dem Isolierschlauch entfernt werden, damit sich der Isolierschlauch abdichtend und isolierend um das Bauteil zusammenziehen kann.

Um den vom Isolierschlauch fest umschlungenen Stützkörper, auf den Druckkräfte von beispielsweise etwa 10 bar wirken können, manuell aus dem Isolierschlauch entfernen zu können, haben sich Stützwendel der oben genannten Art bewährt. Der Stützwendel kann durch ein Abwickeln des Profilstangkörpers nach und nach aufgelöst werden, indem das eine freie Ende des Profilstrangkörpers durch den hohlen Stützwendel herausgezogen wird. Wenn sich der Stützwendel so nach und nach auflöst, zieht sich der Isolierschlauch um das zu isolierende Bauteil selbsttätig zusammen. Auf diese Weise kann der Stützwendel manuell, ohne weitere Hilfsmittel oder Vorrichtungen aus dem Isolierschlauch entfernt werden.

Somit müssen Stützwendel der genannten Art einerseits dem vom aufgeweiteten Isolierschlauch ausgehenden Druck dauerhaft standhalten und andererseits durch Abwickeln des Profilstrangkörper manuell aus dem Isolierschlauch entfernbar sein. Ferner ist es für die Stützwendel wichtig, dass durch eine geringe Wandstärke zum Einführen der elektrischen Bauteile genügend Bauraum im Inneren zur Verfügung steht.

Um diese Eigenschaften zu gewährleisten, werden bei den bekannten Stützwendeln die Kanten des aufgewundenen Profilstrangkörpers miteinander verschweißt, beispielsweise durch Erwärmen in einem Ofen oder durch Ultraschallschweißen. Alternativ oder zusätzlich können die zu verbindenden Kanten so ausgeformt sein, dass sie mechanisch miteinander verrasten.

Bekannte Stützwendel sind beispielsweise in der US 5,087,492 , EP 0 619 636 A1 , WO 93/22816, WO 83/00779, DE 198 2 0634 C1 , EP 0 399 263 A2 , US 5,670,223 , oder WO 96/24977 beschrieben.

Problematisch ist bei den bekannten Stützwendeln, dass entweder die Verbindung zwischen den einzelnen Windungen konstruktiv aufwändig und kostenintensiv ist und/oder dass die Kanten ungleichmäßig fest miteinander verbunden sind. Durch eine ungleichmäßige Verbindung der Kanten können die für das manuelle Abwickeln des Profilstrangkörpers nötigen Lösekräfte stark schwanken, so dass sich das Trennen der verbundenen Kanten beim Auflösen des Stützwendels erschweren kann oder manuell unmöglich bzw. der Wendel reißt.

Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Stützwendel bereitzustellen, der kostengünstig herstellbar ist, der radial von außen wirkenden Druckkräften zuverlässig standhält und der manuell leicht aus dem Isolierschlauch oder Muffenkörper entfernt werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Kanten durch wenigstens eine Laserschweißnaht miteinander verbunden sind.

Diese erfindungsgemäße Lösung ist konstruktiv besonders einfach und hat den Vorteil, dass die Laserschweißnaht, im Gegensatz zu den bekannten Schweißnähten, mit genau ausgebildeten und auch räumlich sehr geringen Abmessungen hergestellt werden kann. So entsteht eine besonders gleichmäßige Verbindung zwischen den Windungen des erfindungsgemäßen Stützwendels.

Die erfindungsgemäße, präzise ausgeformte Laserschweißnaht verbindet einerseits die Kanten ausreichend fest miteinander, um den Druckkräften des aufgeweiteten Isolierschlauchs zu widerstehen, und lässt sich andererseits durch manuelles Ziehen am Profilstrangkörper lösen. Beim Laserschweißen wird die Schweißenergie gut dosiert und besonders präzise geführt, so dass Energieverluste vermieden werden und die Laserschweißnaht an der vorbestimmten Verbindungsstelle mit präzisen Abmessungen entsteht.

Ein Überhitzen des Stützwendels in von der Laserschweißnaht entfernten Abschnitten, wie es beispielsweise beim bislang praktizierten Ultraschallschweißen vorkommen und zu ungewünschten Materialveränderungen und Verschweißungen führen kann, wird beim Laserschweißen durch zielgenau fokussiertes Laserlicht ausgeschlossen. Die Qualität der Schweißverbindung ist durch das erfindungsgemäße Laserschweißen gegenüber den bekannten Stützwendeln erheblich verbessert. Weiterhin ist das Ausbilden der Laserschweißnaht festigungstechnisch einfach, so dass der erfindungsgemäße Stützwendel kostengünstig herstellbar ist.

Der erfindungsgemäße Stützwendel kann durch verschiedene, voneinander unabhängige, jeweils für sich vorteilhafte Ausgestaltungen weiterentwickelt werden. Auf diese Ausgestaltungen und die mit den Ausgestaltungen jeweils verbundenen Vorteile wird im Folgenden kurz eingegangen.

Ferner kann die Laserschweißnaht zwischen der Außenumfangsfläche und der Innenumfangsfläche des Stützwendels ausgebildet sein. So sind sowohl die Innenumfangsfläche als auch die Außenumfangsfläche vom Laserschweißen im Wesentlichen unbeeinflusst. Hierdurch sind Außen- und Innenumfangsfläche z.B. mit einer besonders glatten Oberfläche ausgebildet, so dass weder das Aufziehen des Isolierschlauchs auf die Außenumfangsfläche, noch das Einführen der elektrischen Bauteile ins Innere des Stützwendels durch eine veränderte Oberfläche behindert werden.

Um die Laserschweißnaht zwischen der Innenumfangsfläche und der Außenumfangsfläche des Stützwendels auszubilden, kann der Profilstrangkörper im Bereich der Laserschweißnaht wenigstens einen Laserlicht absorbierenden Schmelzabschnitt aufweisen. Ferner kann wenigstens ein gegenüber Laserlicht transparenter Transparenzabschnitt vorgesehen sein. Beide Abschnitte können durch die Laserschweißnaht verbunden sein. Der Transparenzabschnitt kann aus einem Material ausgebildet sein, das ausreichend wenig Laserlicht absorbiert, so dass das Material nicht durch das Laserlicht schmilzt. Dagegen kann der Schmelzabschnitt aus einem Material hergestellt sein, welches das Laserlicht ausreichend gut absorbiert, so dass der mit Laserlicht bestrahlte Schmelzabschnitt schmilzt.

Durch den Verlauf der Nahtstelle der beiden Abschnitte zueinander kann konstruktiv bestimmt werden, in welcher Tiefe innerhalb der Stützwendelwandung sich die Laserschweißnaht beim Verschweißen ausgebildet. Beim Verschweißen durchdringt ein Laserstrahl das bezüglich Laserlicht transparente Material des Transparenzabschnitts ohne nennenswerte Wirkung und die Laserschweißnaht entsteht dort, wo der Laserstrahl auf den Schmelzabschnitt trifft. Der Schmelzabschnitt wird durch den aus gebündeltem Laserlicht bestehenden Laserstrahl geschmolzen. Der an den Schmelzabschnitt angrenzende Transparenzabschnitt wird nur mittelbar durch den erhitzten Schmelzabschnitt erwärmt und verschweißt, aber nicht unmittelbar durch das Laserlicht.

Bei dem erfindungsgemäßen Stützwendel kann der Transparenzabschnitt den Schmelzabschnitt in radialer Richtung wenigstens abschnittsweise überlappen, so dass der Stützwendel durch eine Laserschweißvorrichtung, die einen von außen auf den Stützwendel treffenden Laserstrahl erzeugt, verschweißt wird. Alternativ kann der Transparenzabschnitt den Schmelzabschnitt selbstverständlich auch radial innen überlappen, so dass der Laserstrahl den Stützwendel von innen, beispielsweise über eine Spiegelvorrichtung, verschweißen kann.

Der Profilstrangkörper kann in nur einem Fertigungsschritt, beispielsweise in einem Co-Extrudier- oder Mehrschichtextrudierverfahren, mit dem Schmelzabschnitt und dem Transparenzabschnitt hergestellt werden. Bei der Fertigung kann der Schmelzabschnitt mit einem Absorptionsmaterial, wie z.B. Pigmente, Glasfasern oder andere Füllstoffe, wie Glimmer oder Kreide, angereichert werden. Alternativ kann der Profilstrangkörper auch zunächst aus einem bezüglich Laserlicht transparenten Material hergestellt werden und anschließend im Bereich des Schmelzabschnitts mit einer Laserlicht absorbierenden Absorptionsschicht versehen werden. Die Absorptionsschicht kann z.B. eine Farbschicht, eine Sprayschicht, oder ein Tauchüberzug sein. Alternativ kann der Schmelzabschnitt auch als ein auf den Profilstrangkörper aufgebrachtes Bandmaterial ausgebildet sein.

Wenn der Stützwendel den elastisch aufgeweiteten Isolierschlauch abstützt, muss der Stützwendel vom Isolierschlauch erzeugten, radial von außen wirkenden Druckkräften als auch in der Längsrichtung wirkenden Zugkräften standhalten. Beim Abwickeln des Stützwendels wird die Laserschweißverbindung durch das Herausziehen des einen Endes des Profilstrangkörpers mittels einer Lösekraft gelöst. Um den vom Isolierschlauch erzeugten Druck- und Zugkräften möglichst gut zu widerstehen und um andererseits die zum Abwickeln nötigen Lösekraft möglichst gering zu halten, kann die Laserschweißnaht in einer Wendelrichtung des Stützwendels in unterschiedlichen Formen ausgebildet sein. So kann die Laserschweißnaht beispielsweise als eine im Wesentlichen gerade Linie, eine wellige Linie oder eine gestrichelte Linie ausgebildet sein, wobei die gestrichelte Linie auch aus mehreren beabstandeten Formelementen, wie z.B. Dreiecken oder Rauten, ausgeformt sein kann.

Um Halteflächen auszubilden, an denen sich die Windungen untereinander abstützen können, kann der Profilstrangkörper komplementär ausgebildete Kanten aufweisen, die sich an benachbarten Windungen in der Längsrichtung und/oder in radialer Richtung überlappen. Um auch den Widerstand gegen die vom Isolierschlauch ausgehenden und auf die Windungen wirkenden Zugkräfte zu erhöhen, können sich die komplementären Kanten in der Längsrichtung hintergreifen und so die Windungen in der Längsrichtung verriegeln.

Die Erfindung betrifft neben dem oben genannten Stützwendel mit seinen vorteilhaften Ausgestaltungen auch ein Verfahren zum Herstellen eines Stützwendels zum radialen Abstüt zen von elastisch aufgeweitetem Schlauchmaterial, bei dem ein Profilstrangkörper zu dem Stützwendel aufgewunden wird und die Kanten des Profilstrangkörpers an in der Längsrichtung aneinandergrenzenden Windungen des Stützwendels miteinander verbunden werden. Um einen stabilen, kostengünstig herstellbaren und leicht abwickelbaren Stützwendel herzustellen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Kanten durch Laserlicht verschweißt werden.

Um beim Herstellen des Stützwendels eine konstruktiv einfache Sollbruchstelle vorzusehen, an der sich der Stützwendel zum Abwickeln auftrennen lässt, kann beim Verschweißen ein Schwächungsbereich des Stützwendels ausgebildet werden, in dem die Kanten des Profilstrangkörpers trennbar miteinander verbunden sind. Der Schwächungsbereich ist durch eine gegenüber seiner Umgebung verringerte Festigkeit gekennzeichnet, so dass er eine definierte Trennstelle bildet, an der der verschweißte Profilstrangkörper beim Abwickeln von dem Stützwendel reißt. Dies hat den Vorteil, dass sich die Laserschweißverbindung beim manuellen Abwickeln des Profilstrangkörpers löst und am Stützwendel keine separate Sollbruchstelle konstruktiv vorgesehen werden muss. Die Form des Profilstrangkörpers bleibt allerdings nach dem Reißen im Wesentlichen erhalten. Um das Aufreißen im Schwächungsbereich zu unterstützen, ist der Profilstrangkörper aus einem im Wesentlichen steifen Material hergestellt, zumindest in dem Bereich um die Laserschweißnaht. Durch das steife Material wird eine Schälwirkung beim Abwickeln des Stützwendels unterstützt und eine Deformation mit einer Zug- oder Scherbeanspruchung der Schweißnaht verhindert.

Für eine ökonomische Herstellung des Stützwendels in besonders wenigen Fertigungsschritten kann vor dem Aufwinden am Profilstrangkörper wenigstens ein bezüglich Laserlicht absorbierender Schmelzabschnitt und wenigstens ein bezüglich Laserlicht transparenter Transparenzabschnitt gebildet werden. Alternativ kann der Profilstrangkörper zunächst aus bezüglich Laserlicht transparentem Material hergestellt werden, auf das vor dem Aufwinden ein Bandmaterial aus einem bezüglich Laserlicht absorbierenden Material aufgebracht wird.

Damit der Stützwendel mit einer gleichmäßigen, vom Schweißen unveränderten Oberfläche an seiner Außenumfangsfläche und seiner Innenumfangsfläche hergestellt wird, kann beim Verschweißen wenigstens ein Laserlichtstrahl durch den Transparenzabschnitt hindurchgeleitet werden, so dass die Laserschweißnaht im Inneren der Stützwendel entsteht. Das Ma terial im Transparenzabschnitt wird nicht in erster Linie durch das Laserlicht, sondern die im Schmelzabschnitt aufgrund der Lasereinwirkung entstehenden Wärme angeschmolzen.

In einer besonders einfachen Ausgestaltung können die aneinandergrenzenden Windungen des Profilstrangkörpers stumpf miteinander verschweißt sein, so dass die Laserschweißnaht den zwischen benachbarten Windungen gebildeten Wickelspalt überbrückt. Zu diesem Zweck wird der Laserlichtstrahl auf wenigstens eine der einander gegenüberliegenden Flächen des Profilstrangkörpers gerichtet. Dies kann in einer weiteren Ausgestaltung dadurch vereinfacht werden, dass der Laserstrahl oder der Wickelspalt, oder beide, gegenüber der Längsrichtung des Stützwendels schräg verlaufen. Der Wickelspalt kann auch V-förmig, sich vom Laserstrahl weg verjüngend, ausgebildet sein. Der Wickelspalt kann schließlich einen vom Profilstrangkörper gebildeten Grund aufweisen, auf den der Laserlichtstrahl gerichtet ist, so dass die benachbarten Windungen am Grund des Wickelspaltes miteinander verschweißt werden. Bei diesen Ausführungsformen, also beim Stumpfschweißen und beim verschweißen des Wickelspaltes, kann auf einen Transparenzabschnitt verzichtet werden, wenn der Laserstrahl durch den Wickelspalt gerichtet ist.

Um den Stützwendel mit besonders wenig Zeitaufwand herzustellen, können die Kanten in einem Arbeitsschritt beim Aufwinden verschweißt werden.

Zur Unterstützung der Laserschweißnaht können die Kanten zusätzlich miteinander verklebt oder mechanisch verrastet werden, so dass sich die Stabilität des Stützwendels erhöht. Zur Unterstützung des Laserlichtstrahls kann auch Ultraschall in den Profilstrangkörper eingeleitet werden.

Neben dem Stützwendel und dem Verfahren zu dessen Herstellung betrifft die Erfindung außerdem eine Vorrichtung zum Herstellen eines Stützwendels nach einer der oben genannten Ausführungsformen. Die Herstellungsvorrichtung umfasst eine Haltevorrichtung, an der ein Profilstrangkörper befestigbar und zu einem Stützwendel aufwindbar ist, und wenigstens eine Schweißvorrichtung, durch welche die Kanten des Profilstrangkörper wenigstens abschnittsweise verschweißbar sind, wobei die Haltevorrichtung und die Schweißvorrichtung relativ zueinander bewegbar sind. Um den Stützwendel einfach und kostengünstig herstel len zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Schweißvorrichtung als eine Laserschweißvorrichtung ausgebildet ist.

Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Schlauchanordnung mit einem Schlauchmaterial, wie beispielsweise einem Isolierschlauch, das radial nach außen elastisch aufgeweitet ist, und mit einem in dem Schlauchmaterial angeordneten Stützwendel, der das aufgeweitete Schlauchmaterial radial nach innen abstützt. Um eine kostengünstige Schlauchanordnung bereitzustellen, bei welcher der Stützwendel leicht aus dem Schlauchmaterial entfernt werden kann, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Stützwendel nach einer der oben beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist.

Im Folgenden wird die Erfindung beispielhaft mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Die unterschiedlichen Merkmale können dabei unabhängig voneinander kombiniert werden, wie dies oben bei den einzelnen vorteilhaften Ausgestaltungen bereits dargelegt wurde.
Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Stützwendels;
2 eine schematische Schnittdarstellung eines Details A aus 1;
3 eine schematische Schnittdarstellung einer alternativen Ausführungsform des Details A aus 1.
4 eine schematische Darstellung eines Details B aus 1;
5 eine alternative Ausführungsform des Details B aus 1;
6 eine alternative Ausführungsform des Details B aus 1;
7 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen des erfindungsgemäßen Stützwendels aus 1;
8 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Schlauchanordnung mit dem Stützwendel aus 1;
9 eine schematische Schnittdarstellung des Profilstrangkörpers der 2;
10 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren alternativen Ausführungsform des Profilstrangkörpers;
11 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren alternativen Ausgestaltung des Profilstrangkörpers.
Zunächst wird der allgemeine Aufbau eines erfindungsgemäßen Stützwendels 1 mit Bezug auf die 1 und 2 und der darin dargestellten beispielhaften Ausführungsform beschrieben.
Der Stützwendel 1 ist durch einen in einer Windungsrichtung W aufgewundenen Profilstrangkörper 2 ausgebildet.
Der Profilstrangkörper 2 ist als ein im Wesentlichen endloser Bandkörper ausgebildet, der beispielsweise in einem Extrusionsvertahren hergestellt worden ist. So können theoretisch unendlich lange Stützwendel 1 hergestellt werden. In der Praxis sind die Stützwendel im Allgemeinen etwa 30 bis 50 cm lang. Im Querschnitt ist der Profilstrangkörper 2 bei der in den 1, 2 und 9 beispielhaft dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen rechteckig mit parallel verlaufenden oberen und unteren Kanten 3, 4 und kürzeren seitlichen Kanten 5, 6 ausgebildet. Die seitlichen Kanten 5, 6 verlaufen zueinander komplementär, wobei an der Seite der Kante 6 ein rechteckiger Vorsprung 7 und an der Seite der Kante 5 ein rechteckigen Absatz 8 ausgebildet ist. Der Vorsprung 7 und der Absatz 8 sind zueinander ebenfalls komplementär ausgeformt. Da durch einen Vorsprung immer eine Aussparung ausbildet wird, ist an der Seite der Kante 6 eine Aussparung 8' und an der Seite der Kante 5 ein Vorsprung T ausgebildet. Die Vorsprünge 7,7' und die Aussparungen 8,8' sind jeweils rechtwinkelig ausgeformt.
Der Profilstrangkörper 2 weist ferner einen bezüglich Laserlicht absorbierenden Schmelzabschnitt 11 und einen bezüglich Laserlicht transparenten Transparenzabschnitt 12 auf. Eine Trennkante 13 zwischen den beiden Abschnitten 11, 12 verläuft bei der in den 2 und 9 dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen senkrecht zu den oberen und unteren Kanten 3, 4. Die seitliche Kante 5 mit dem Absatz 8 ist bei der Querschnittsdarstellung in den 2 und 9 im Schmelzabschnitt 11 ausgebildet, die gegenüberliegende seitliche Kante 6 mit dem Vorsprung 7 dagegen im Transparenzabschnitt 12. Zur besseren Kennzeichnung ist der Schmelzabschnitt 11 in den 2 und 9 schraffiert dargestellt.
Der Transparenzabschnitt 12 ist aus einem Material ausgebildet, dass sich beim Bestrahlen mit Laserlicht im Wesentlichen nicht erwärmt und dass das Laserlicht leitet. Dagegen ist der Schmelzabschnitt 11 aus einem Material hergestellt, dass sich durch ein Bestrahlen mit Laserlicht bis zum Schmelzen erwärmt. Der Schmelzabschnitt kann mit einem Absorptionsmaterial, wie beispielsweise Pigmenten, Glassfasern, Glimmer oder Kreide angereichert sein.
Der Profilstrangkörper 2 ist, wie in 1 dargestellt, zu dem rohrförmigen Stützwendel 1 mit einer Vielzahl von Windungen 15 aufgewunden. Die obere und untere Kante 3, 4 des Profilstrangkörpers 2 bilden die Außenumfangsfläche 14a bzw. die Innenumfangsfläche 14b des Stützwendels 1 aus. Der Stützwendel 1 weist einen Außendurchmesser D_A und einen Innendurchmesser D_I auf. Der Stützwendel 1 ist so aufgewunden, dass sich die seitlichen Kanten 5, 6 an aneinandergrenzenden Windungen 15 berühren. Die benachbarten Windungen 15 des Stützwendels 1 in 1 überlappen einander, weil die Vorsprünge 7 der einen Windung 15 jeweils in die komplementär ausgebildeten Absätze 8 der nächsten Windung 15 eingreifen. Bei der Ausführungsform in 1 und 2 ist der Schmelzabschnitt 11 einer Windung 15 im Bereich des Vorsprungs 8 in radialer Richtung außen von dem Transparenzabschnitt 12 der nächsten Windung 15 umgeben.
Zwischen den aneinandergrenzenden Kanten 4, 5 benachbarter Windungen 15 ist jeweils eine Laserschweißnaht 16 ausgebildet, welche die Kanten 5 und 6 stoffschlüssig verbindet. Bei der in 2 beispielhaft dargestellten Ausführungsform verbindet die Laserschweißnaht 16 insbesondere jeweils den Absatz 8 einer Windung 15 mit dem Vorsprung 7 der nächsten Windung 15. Die Laserschweißnaht 16 ist mit einer Schweißnahtbreite 29 und einer Schweißnahttiefe 30 ausgebildet. Ferner bildet die Laserschweißnaht 16 einen Schwächungsbereich 34 des Stützwendels 1 aus, an dem die Kanten 5, 6 trennbar miteinander verbunden sind. Im Schwächungsbereich 34, also an der Laserschweißnaht 16, weist der fertige Stützwendel 1 gegenüber den übrigen Bereichen eine geringere Festigkeit auf.
Der Stützwendel 1 in 1 bildet einen Rohrkörper mit im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aus, der in einer Längsrichtung L verläuft. Selbstverständlich kann der Stützwendel 1 auch mit alternativen Querschnitten, wie z.B. oval oder quadratisch, ausgebildet sein.
Da der Profilstrangkörper 2 in beliebigen Längen, beispielsweise durch Extrudieren, hergestellt werden kann, können beliebig lange Stützwendel 1 aus dem Profilstrangkörper 2 hergestellt werden. Der Profilstrangkörper 2 in 1 ist aus einem flexiblen, festen Material hergestellt, z.B. einem Kunststoff. So kann der aufgewundene Stützwendel 1 in radialer Richtung nach innen wirkenden Druckkräften D standhalten. Die Druckfestigkeit des Stützwendels 1 wird durch die laserverschweißten Windungen 15 verstärkt, die sich zusätzlich mit den Vorsprüngen 7 und Absätzen 8 in radialer Richtung überlappen und aneinander abstützen. Bei den Ausführungsformen der 1 und 9 ist der Profilstrangkörper 2 aus einem Vollmaterial hergestellt. Alternativ ist es auch möglich den Profilstrangkörper 2 im Querschnitt als einen Hohlkörper auszubilden, um die Materialmenge und das Gewicht des Stützwendels 1 zu reduzieren.
Um den Stützwendel 1 aufzulösen bzw. zu zerlegen, kann der aufgewundene, verschweißte Profilstrangkörper 2 abgewunden bzw. abgewickelt werden. Hierzu wird mit einer Lösekraft F_Z an einem freien Ende 17 des Profilstrangkörpers 2 gezogen, so dass die verschweißten Kanten 5, 6 im Schwächungsbereich 34 getrennt werden und sich voneinander lösen. Der Schwächungsbereich 34, in dem die Festigkeit des Stützwendels 1 reduziert ist, bildet eine Sollbruchstelle oder Trennstelle aus. Wie in 1 dargestellt und wie im Folgenden im Bezug auf 8 genauer beschrieben, wird zum Trennen das Ende 17 in der Längsrichtung L durch den Innenraum 28 des rohrförmigen Stützwendels 1 herausgezogen. Da die Laserschweißnaht 16 mit sehr genau vorbestimmten und besonders gleichmäßigen Abmessun gen 29, 30 hergestellt ist, hält der erfindungsgemäße Stützwendel 1 den vorbekannten Druckkräften D und den in der Zugrichtung Z wirkenden Zugkräften zuverlässig stand. Vorteilhafterweise ist der Stützwendel 1 durch die exakte Ausbildung der Laserschweißnaht 16 nicht überdimensioniert und die Schweißverbindung kann mit einer vorbestimmten Kraft F_Z gelöst werden. Die Lösekraft F_Z muss mindestens so groß sein, dass die verminderte Festigkeit im jeweiligen Schwächungsbereich 34 überwunden wird und sich die Kanten 5, 6 trennen. Durch Laserschweißen kann die Festigkeit im Schwächungsbereich 34 sehr genau vorbestimmt werden, so dass sie groß genug ist, um von außen wirkenden Druck- und Zugkräften zu widerstehen, aber klein genug ist, um die Kanten 5, 6 manuell trennen zu können. Die Laserschweißnaht 16 kann in unterschiedlichen Formen ausgebildet sein, wie im Folgenden mit Bezug auf die 4 bis 6, die jeweils eine alternative Ausführung eines Details B aus 1 zeigen, beschrieben ist.
4 zeigt zwei benachbarte Windungen 15a, 15b des erfindungsgemäßen Stützwendels 1 in einer Draufsicht. Dabei überlappt die Windung 15b die Windung 15a, wie in der Darstellung in 2. Bei der Ausführungsform in 4 ist die Laserschweißnaht 16 als eine in der Windungsrichtung W im Wesentlichen gerade und im Wesentlichen parallel zu den Kanten 5, 6 verlaufende Linie ausgebildet. Alternativ können die Windungen 15 selbstverständlich auch durch mehrere parallel verlaufende Laserschweißnähte 16 verbunden sein. Bei der Ausführungsform in 5 sind die Windungen 15 durch zwei im Wesentlichen wellenförmig verlaufende Laserschweißnähte 16 miteinander verbunden. Wie in 6 dargestellt, können die Laserschweißnähte die Kanten auch nur punktuell oder abschnittsweise verbinden, also eine Punktnaht bilden. So ist die Laserschweißnaht 16 in 6 beispielsweise als eine unterbrochene Strichlinie oder aus mehreren Dreiecken ausgebildet. Alternativ kann die Laserschweißnaht 16 auch in anderen Formelementen, wie z.B. Rauten oder Parallelogrammen, ausgeformt sein. Durch die dreieckig ausgeformten Laserschweißnähte 16 der Ausführungsform in 6 können die Kanten 5, 6 besonders leicht durch die Lösekraft F_Z getrennt werden, weil die Kanten 5, 6 an der Spitze der Dreiecke aufgrund der geringeren Schweißfläche weniger fest verbunden sind.
3 zeigt eine alternative Ausführungsform des Profilstrangkörpers 2, der zu dem erfindungsgemäßen Stützwendel 1 aus 1 aufgewunden ist. In 3 ist ähnlich wie in 2 lediglich das Detail A aus 1 dargestellt, Im Gegensatz zu der in 2 dargestellten Aus führungsform sind die Vorsprünge 7 und T jeweils gekröpft ausgebildet und weisen jeweils eine quer zur Längsrichtung ausgerichtete Haltefläche 18 bzw. eine Gegenhaltefläche 19 auf. Beim aufgewundenen Stützwendel 1 greifen die gekröpften Vorsprünge 7, T ineinander und die Haltefläche 18 stützt sich bei einer Zugbeanspruchung in der Zugrichtung Z an der Gegenhaltefläche 19 ab. Durch die ineinander greifenden gekröpften Vorsprünge 7, T sind benachbarte Windungen 15 des Stützwendels 1 in der Zugrichtung Z verriegelt.
Anders als bei der Ausführungsform in 2 ist der gesamte Profilstrangkörper 2 bei der Ausführungsform in 3 aus einem Laser-transparenten Kunststoff hergestellt, der den Transparenzabschnitt 12 ausbildet. Im Bereich des Schmelzabschnitts 11 weist der Stützwendel eine Absorptionsschicht 11' mit einem Absorptionsmaterial auf, die auf den Profilstrangkörper 2 aufgebracht ist. Die Beschichtung 11' kann durch eine Farbe, ein Spray oder eine Tauchbeschichtung oder durch Koextrusion aufgebracht werden. Alternativ kann der Schmelzabschnitt 11 auch als ein auf den Profilstrangkörper 2 aufgebrachtes Bandmaterial 11'' ausgebildet sein, das beim Aufwinden zwischen die aneinandergrenzenden Windungen 15 des Stützwendels 1 gelegt wird. Bei der Ausführungsform in 3 sind aus Anschauungsgründen die beiden Alternativen, Beschichtung 11' oder Bandmaterial 11'', dargestellt.
Sowohl bei der Ausführungsform in 2 als auch bei der in 3 befindet sich die Laserschweißnaht 16 innerhalb der Wandung 20 des Stützwendels 1, d.h. zwischen der Außenumfangsfläche 14a und der Innenumfangsfläche 14b. Um die Laserschweißnaht 16 innerhalb der Wandung 20 des Stützwendels 1 ausbilden zu können, muss die Laserschweißnaht von außen für einen Laserstrahl optisch zugänglich sein. Diese optische Zugänglichkeit wird bei der Ausführungsform der 2 und 3 durch die Transparenzabschnitte 12 gewährleistet.
7 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung 21 für einen erfindungsgemäßen Stützwendel 1. Die Herstellungsvorrichtung 21 weist eine oder mehrere Laserschweißvorrichtungen 24 und eine Haltevorrichtung für den Stützwendel 1 mit mehreren Druckrollen 23 auf. In 7 ist die Haltevorrichtung als ein Ziehdorn 22 ausgebildet.
Zum Herstellen des Stützwendels 1 wird zunächst der Profilstrangkörper 2 in den im Wesentlichen zylindrischen Ziehdorn 22, z.B. mittels einer Klemmvorrichtung, eingespannt. Der Profilstrangkörper 2 kann beispielsweise im Extrudierverfahren hergestellt werden und anschließend im frisch extrudierten Zustand der Herstellungsvorrichtung 21 in einer Zuführrichtung 31 zugeführt werden. Der Ziehdorn 22 wickelt den Profistrangkörper 2 anschließend so auf, dass sich die einzelnen Windungen 15, wie in 1 dargestellt, berühren und radial überlappen. Zum Aufwickeln dreht sich der Ziehdorn 22 um seine Längsachse 32 in einer Drehrichtung 33. Der Stützwendel 1 liegt dabei auf der Außenumfangsfläche des Ziehdorns 22 auf. Mehrere Druckrollen 23 drücken den Profilstrangkörper 2 gegen die Außenumfangsfläche des Ziehdorns 22, so dass der Stützwendel 1 mit konstantem Durchmesser D_A, D_I entsteht. Die sich berührenden Kanten 5, 6 des Profilstrangkörpers 2 werden durch einen Laserstrahl 25, der von statisch angeordneten Laserschweißvorrichtung 24 erzeugt wird, verschweißt. Um beispielsweise mehrere Laserschweißnähte 16 in dem Stützwendel 1 zu erzeugen, kann die Herstellungsvorrichtung 21 einen oder mehrere weitere Laserschweißvorrichtung 24 aufweisen, wie in 7 durch Strichlinien dargestellt.
Die Laserschweißvorrichtungen 24 sind bei der beispielhaften Herstellungsvorrichtung 21 in 7 radial vom Ziehdorn 22 beabstandet angeordnet und der Laserstrahl 25 aus gebündelten Laserlicht trifft von außen auf den Stützwendel 1. Alternativ kann die Laserschweißvorrichtung 24 im Innern eines hohlen Ziehdorns angeordnet sein oder der Laserstrahl 25 kann über eine Spiegelvorrichtung (nicht dargestellt) umgelenkt werden und den Stützwendel 1 radial von innen verschweißen.
Der Laserstrahl 25 trifft in einem Winkel α auf den Profilstrangkörper 2 des Stützwendels 1 auf. Bei der beispielhaften Herstellungsvorrichtung 21 in 7 ist der Winkel α im Wesentlichen rechtwinkelig ausgebildet. Die Breite 29 der Laserschweißnaht 16 kann durch den Winkel α beeinflusst werden. Ansonsten ist die Schweißnahtbreite 29 vom Durchmesser des Laserstrahls 25 abhängig. Die Schweißnahttiefe 30 wird im Wesentlichen von der Intensität des Laserstrahls 25 und der Vorschubgeschwindigkeit durch die Drehzahl des Ziehdorns 22 bestimmt.
8 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schlauchanordnung 26 bei der ein elastisch aufgeweitetes Schlauchmaterial 27, wie beispielsweise ein Isolierschlauch 27, von dem erfindungsgemäßen Stützwendel 1 im aufgeweiteten Zustand gehalten wird. Der Isolierschlauch 27 ist aus einem elastischen, elektrisch isolierenden Ma terial, beispielsweise Silicon, hergestellt und wird zum elektrischen Isolieren von elektrischen Bauteilen verwendet. Zum Isolieren soll der Isolierschlauch 27 die zu isolierenden Bauteile wie ein Schrumpfschlauch umschließen. Um den Isolierschlauch 27 leicht um die zu isolierenden Bauteile herum positionieren zu können, wird er and von dem erfindungsgemäßen Stützwendel 1 in einem aufgeweiteten Zustand gehalten. Wenn die erfindungsgemäße Isolierschlauchanordnung 26 über dem Bauteil angeordnet ist, kann der Stützwendel 1 durch Ziehen an dem freien Ende 17 des Profilstrangkörpers 2 aufgelöst werden. Sobald der Stützwendel 1 entfernt wird, entlastet sich der aufgeweitete Isolierschlauch 26 und zieht sich zusammen, wie in 8 dargestellt.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen können weiter abgewandelt werden.
So kann in einer vereinfachten Ausführungsform, wie sie in 10 dargestellt ist, die Verschweißung durch den Wickelspalt 35 zwischen zwei benachbarten Windungen 15 hindurch erfolgen. Die schematische Schnittdarstellung der 10 zeigt einen Querschnitt der Stützwendel 1 während der Herstellung. Links wird gerade die Schweißnaht mit dem Laserstrahl 25 gefertigt, rechts ist noch keine Schweißnaht gefertigt. Im Folgenden wird der Kürze halber lediglich auf die Unterschiede zu den obigen Ausführungsformen eingegangen, wobei deren Bezugszeichen bei 10 übernommen sind.
Der Laserstahl 25 ist bei dieser Ausführungsform parallel zu den Wandungen des Wickelspaltes 35 auf dessen Grund 36 gerichtet, so dass sich die Laserschweißnaht 16 am Grund des Wickelspaltes 35 ausbildet.
Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass auf einen lasertransparenten Abschnitt 12 verzichtet werden kann. Wie bei den obigen Ausführungsbeispielen auch, muss jedoch die jenige Stelle, auf die der Laserstrahl 25 auftrifft, aus einem laserabsorbierendem Material gefertigt sein. Dies kann, wie bei den obigen Ausführungsbeispielen, durch eine entsprechende Beschichtung im Bereich des Grundes 36 erfolgen. In einer vereinfachten Ausgestaltung kann jedoch auch der gesamte Profilstrangkörper 2 aus einem laserabsorbierenden Werkstoff gefertigt sein.
Schließlich kann in einer besonders einfachen Ausführungsform auf die Vorsprünge 7, 7' des Profilstrangkörpers 2 verzichtet werden. Diese Ausführungsform ist in 11 schematisch dargestellt.
Bei dieser Ausgestaltung reicht der Wickelspalt 35 durch die gesamte Dicke des Profilstrangkörpers 2 also von der Außenumfangsfläche 14a bis zur Innenumfangsfläche 14b. Die benachbarten Windungen sind miteinander stumpf verschweißt.
Um eine Verschweißung benachbarter Windungen 15 zu erreichen, ist der Laserstrahl 25 um einen Winkel γ gegen die Längsrichtung 37 des Wickelspaltes 35 geneigt. Dadurch trifft der Wickelspalt auf eine der sich gegenüberliegenden Seitenflächen des Profilstrangkörpers 2 und schmilzt sie an. Wie in 11 dargestellt ist, kann die Neigung γ des Laserstrahls auch so eingestellt werden, dass der Laserstrahl auf beide benachbarten Windungen 15 trifft und dort in wenigstens einer Schmelzzone 38 zu einem Abschmelzen von Material an den gegenüberliegenden Seitenflächen 5 führt. Das Material läuft dann zusammen und bildet die Schweißnaht 16, wie in 11 in der ganz linken Darstellung des Wickelspaltes gezeigt ist. Die Schweißnaht 16 überbrückt den Wickelspalt 35.
Der Wickelspalt 35 muss nicht, wie in 11 gezeigt, quer zur Längsrichtung L des Wickelspaltes verlaufen, sondern kann auch gegen die Längsrichtung L geneigt sein. Wesentlich ist lediglich, dass der Laserstrahl um einen Winkel γ geneigt ist. Auf die Neigung des Laserstrahls kann verzichtet werden, wenn der Wickelspalt einen V-förmigen Querschnitt aufweist und sich am Grund des Wickelspaltes die beiden einander gegenüberliegenden Seitenflächen 5 des Profilstrangkörpers 2 in Windungen 15 berühren.
Wie bei den Ausführungsformen der 10 kann auch hier lediglich derjenige Bereich, auf den der Laserstrahl 25 trifft, aus einem laserabsorbierenden Werkstoff gefertigt sein, oder aber der gesamte Profilstrangkörper 2.
In allen Fällen kann zusätzlich zum Laserlicht auch Ultraschall zum Verschweißen oder Vorwärmen des Profilstrangkörpers 2 eingesetzt werden.

Claims

Rohrförmiger Stützwendel (1) zur radialen Abstützung von elastisch aufgeweitetem Schlauchmaterial (26), aus wenigstens einem zu mehreren Windungen (15) aufgewundenen Profilstrangkörper (2), dessen Kanten (5, 6) in Längsrichtung (L) des Stützwendels (1) wenigstens abschnittsweise miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten (5, 6) durch wenigstens eine Laserschweißnaht (16) miteinander verbunden sind.
Stützwendel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (16) einen Schwächungsbereich (34) des Stützwendels (1) bildet, an dem die Kanten (5, 6) trennbar miteinander verbunden sind.
Stützwendel (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (16) zwischen der Innenumfangsfläche (14b) und der Außenumfangsfläche (14a) des Stützwendels (1) ausgebildet ist.
Stützwendel (1) nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützwendel (1) wenigstens im Bereich der Laserschweißnaht (15) wenigstens einen Schmelzabschnitt (11) aus einem Laserlicht absorbierenden Werkstoff aufweist.
Stützwendel (1) nach einem der oben genannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Stützwendel (1) wenigstens ein Transparenzabschnitt (12) aus einem gegenüber Laserlicht transparenten Werkstoff aufweist.
Stützwendel (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Transparenzabschnitt (12) den Schmelzabschnitt (11) in radialer Richtung wenigstens abschnittsweise überlappt.
Stützwendel (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzabschnitt (11) einer Windung (15) mit dem Transparenzabschnitt (12) der benachbarten Windung (15) verschweißt ist.
Stützwendel (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstrangkörper (2) im Bereich des Schmelzabschnitts (11) mit einer Laserlicht absorbierenden Absorptionsschicht (11', 11'') versehen ist.
Stützwendel (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzabschnitt (11) als ein auf den Profilstrangkörper (2) aufgebrachtes Bandmaterial (11''), als Lackschicht aus einem Streich-, Tauch- oder Sprühlack oder als koextrudierte Schicht ausgebildet ist.
Stützwendel (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützwendel (1) im Bereich des Schmelzabschnitts (11) mit einem Absorptionsmaterial angereichert ist.
Stützwendel (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Absorptionsmaterial Glasfasern, mineralische Füllstoffe oder Farbpigmente enthält.
Stützwendel (1) nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (16) in einer Wendelrichtung (W) als eine im Wesentlichen gerade Linie, eine im Wesentlichen wellige Linie oder als eine im Wesentlichen unterbrochene Linie ausgebildet ist.
Stützwendel (1) nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstrangkörper (2) komplementäre Kanten (5, 6) aufweist, die sich an benachbarten Windungen (15) in der Längsrichtung (L) und/oder in radialer Richtung wenigstens abschnittsweise überlappen.
Stützwendel (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kanten (5, 6) in der Längsrichtung (L) hintergreifen und die Windungen (15) in der Längsrichtung (L) verriegelt sind.
Stützwendel (1) nach einem der oben genannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Laserschweißnaht (16) einen Wickelspalt (35) zwischen zwei aneinander grenzenden Windungen (15) überbrückt.
Verfahren zum Herstellen eines Stützwendels (1) zum radialen Abstützen von elastisch aufgeweitetem Schlauchmaterial (26), bei dem ein Profilstrangkörper (2) zu dem Stützwendel (1) aufgewunden wird und die Kanten (5, 6) des Profilstrangkörpers (2) an in der Längsrichtung (L) aneinandergrenzenden Windungen (15) des Stützwendels (1) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten (5, 6) durch Laserlicht verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen ein Schwächungsbereich (34) des Stützwendels (1) ausgebildet wird, in dem die Kanten (5, 6) trennbar miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufwinden am Profilstrangkörper (2) wenigstens ein bezüglich Laserlicht absorbierender Schmelzabschnitt (11) und wenigstens ein bezüglich Laserlicht transparenter Abschnitt (12) gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen wenigstens ein Laserlichtstrahl (25) durch den Transparenzabschnitt (12) hindurchgeleitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten (5, 6) beim Aufwinden des Profilstrangkörpers (2) verschweißt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Ultraschall zur Unterstützung des Laserlichtstrahls (25) in den Profilstrangkörper (2) eingeleitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten zur Unterstützung der Laserschweißnaht verklebt oder mechanisch verrastet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (25) in einem zwischen zwei benachbarten Windungen (15) gebildeten Wickelspalt (35) gerichtet wird und eine den Wickelspalt (35) überbrückende Laserschweißnaht (16) erzeugt.
Vorrichtung zum Herstellen eines Stützwendels (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit einer Haltevorrichtung (22), an der ein Profilstrangkörper (2) befestigbar und zu einem Stützwendel (1) aufwindbar ist, und mit wenigstens einer Schweißvorrichtung (24), durch welche die Kanten (5, 6) des Profilstrangkörper (2) wenigstens abschnittsweise verschweißbar sind, wobei die Haltevorrichtung (22) und die Schweißvorrichtung (24) relativ zueinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißvorrichtung (24) eine Laserschweißvorrichtung (24) ist.
Schlauchanordnung (26) mit einem Schlauchmaterial (27), das radial nach außen elastisch aufgeweitet ist, und mit einem in dem Schlauchmaterial (26) angeordneten Stützwendel (1), der das aufgeweitete Schlauchmaterial (26) radial nach innen abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützwendel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 ausgebildet ist.