DE102006011978A1

DE102006011978A1 - Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE102006011978A1
Application number: DE102006011978A
Authority: DE
Inventors: Horst Masuch; Wolfgang May
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2006-03-16
Filing date: 2006-03-16
Publication date: 2007-09-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein als direktgeschmiertes Spindellager ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager (1), welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (23) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (25) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden, wobei, ausgehend von einer im Spindelgehäuse (25) angeordneten Schmierstoffzuleitung (26), über mehrere in den äußeren Lagerring (3) eingearbeitete sowie in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) ein Öl-Luft-Schmierstoffgemisch unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager (1) injiziert wird. Erfindungsgemäß ist der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) zumindest axial einseitig durch eine kreisringförmige Stauscheibe (10) abgeschottet, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager (1) weitestgehend unterbrechbar und der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum (8) temporär rückhaltbar ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Hochgeschwindigkeitslager nach den oberbegriffsbildenden Merkmalen des Patentanspruchs 1, und sie ist insbesondere vorteilhaft an direktgeschmierten Spindellagern für Werkzeugmaschinen realisierbar.
Hintergrund der Erfindung
Dem Fachmann in der Wälzlagertechnik ist es allgemein bekannt, dass die Schmierung von Wälzlagern dem Zweck dient, einen direkten metallischen Kontakt zwischen den Wälzkörpern und den Lagerringen zu vermeiden, um damit die Reibung zwischen den aufeinander wälzenden Oberflächen sowie deren reibungsbedingten Verschleiß zu minimieren und gegebenenfalls die infolge von Reibung entstehende Wärme aus dem Wälzlager abzuführen. Gleichzeitig werden durch den Schmierstoff die Korrosion des Wälzlagers so wie der Einschluss von Fremdstoffen im Wälzlager vermieden, so dass insgesamt die Lebensdauer eines Wälzlagers erheblich verlängert und der Energieverbrauch gesenkt werden kann. Die für Spindellager von Werkzeugmaschinen bekannten Schmiersysteme unterscheidet man derzeit in Fett- oder Ölschmierung sowie Öl-Luft- oder Öl-Nebelschmierung, wobei sich jedoch die Fettschmierung aufgrund der schlechten Wärmeableitung von Schmierfetten nur für Spindellager von Werkzeugmaschinen mit bei geringen bis mittleren Drehzahlen betriebenen Spindeln als ausreichend erwiesen hat. Da die Wärmeableitung aus dem Spindellager jedoch bei Werkzeugmaschinen mit im Hochgeschwindigkeitsbereich betriebenen Spindeln ein wichtiger Gesichtspunkt hinsichtlich der Vermeidung von Lagerschäden ist, werden die Spindellager für derartige Spindeln durch Öl-Luft- oder Öl-Nebelsysteme geschmiert, bei denen hochkomprimierte Luft, die einen bestimmten Anteil an Schmieröl enthält, entweder indirekt über neben dem Spindellager angeordnete Düsen oder direkt über mehrere im äußeren Lagerring angeordnete Radialbohrungen in das Spindellager injiziert wird. Neben der Wärmeableitung über das hochviskose Schmieröl hat sich dabei die Luftzufuhr bei solchen Ö-Luft- und Öl-Nebelsystemen als besonders effektiv für die Kühlung der Spindellager erwiesen.

Ein solches direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine ist beispielsweise aus dem FAG-Katalog „Hochgenauigkeitslager", Publ.-Nr. AC 41 13016 DA, Ausgabe Februar 2005, Seiten 10 und 12 bekannt und in 4 der anliegenden Zeichnungen schematisch dargestellt. Deutlich sichtbar ist dieses als „Direct Lube Lager" bezeichnete Spindellager 101 als einreihiges Schrägkugellager ausgeführt, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 114 befestigten inneren Lagerring 102 und aus einem im Spindelgehäuse 115 befestigten äußeren Lagerring 103 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 102, 103 auf Laufbahnen 104, 105 abrollender Lagerkugeln 106 besteht, die durch einen Lagerkäfig 107 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Zur Schmierstoffzuführung zu diesem Spindellager 101 mündet eine im Spindelgehäuse 115 angeordnete Schmierstoffzuleitung 110 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 an geordnete umlaufende Ringnut 111, von der aus mehrere annähernd gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 109 in den äußeren Lagerring 103 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 109 münden neben der Laufbahn 105 des äußeren Lagerrings 103 in den Zwischenraum 108 zwischen den Lagerringen 102, 103 und bewirken, dass das durch die Ringnut 111 im äußeren Lagerring 103 über den Umfang des Spindellagers 101 verteilte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Spindellager 101 injiziert wird. Axial neben der Ringnut 111 sind darüber hinaus zwei in weitere Ringnuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 eingelegte Präzisions-O-Ringe 112, 113 angeordnet, die das Spindellager 101 gegen das Spindelgehäuse 115 abdichten.

Als nachteilig bei diesem bekannten direktgeschmierten Spindellager hat es sich jedoch in der Praxis gezeigt, dass der Schmierstoffanteil des in das Spindellager injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches sowohl durch lagerauswärts gerichtete wälzlagerinterne Axialluftströme als auch durch spindelinterne Axialluftströme, die zwischen der Spindel und dem Spindelgehäuse entstehen und das Spindellager durchströmen, zu schnell aus dem Spindellager wieder heraus befördert wird. Dadurch kann es zu einer Mangelschmierung und zu einem metallischen Kontakt zwischen den Lagerkugeln und ihren Laufbahnen in den Lagerringen kommen, der zu einem vorzeitigen Verschleiß des Spindellagers führt.

Aufgabe der Erfindung

Ausgehend von den dargelegten Nachteilen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, zu konzipieren, bei welchem eine aus wälzlagerinternen Axialluftströmen aus und/oder spindelinternen Axialluftströmen durch das Spindellager resultierende Mangelschmierung wirksam vermieden ist.

Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Hochgeschwindigkeitslager nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart gelöst, dass der Zwischenraum zwischen den Lagerringen zumindest axial einseitig durch eine kreisringförmige Stauscheibe abgeschottet ist, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager unterbrechbar und der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum zwischen den Lagerringen injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum temporär rückhaltbar ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Danach ist es gemäß Anspruch 2 vorgesehen, dass der Zwischenraum zwischen den Lagerringen bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers axial beidseitig durch zwei kreisringförmige Stauscheiben abgeschottet ist, da diese beidseitige Anordnung von Stauscheiben ein Optimum bei der Abschottung des Zwischenraumes zwischen den Lagerringen darstellt. Die Stauscheiben bestehen dabei bevorzugt aus einem Stahlblech und sind jeweils an den Axialseiten des äußeren Lagerrings befestigt, wobei sich zur Befestigung der Stauscheiben in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers gemäß Anspruch 3 besonders vorteilhaft eine Pressverbindung zwischen ihren Außenumfangsflächen und den Grundflächen zweier ähnlich wie für Lagerdichtungen jeweils in die Axialseiten des äußeren Lagerrings eingearbeiteter Einstichnuten erwiesen hat. Darüber hinaus sind die Stauscheiben im Profilquerschnitt rechteckig und mit einer Höhe ausgebildet, dass zwischen ihren Innenumfangsflächen und dem inneren Lagerring ein geringfügiger Spalt verbleibt, um einen Reibkontakt der am äußeren Lagerring feststehend angeordneten Stauscheiben mit dem mitdrehenden inneren Lagerring des Hochgeschwindigkeitslagers zu vermeiden. Anstelle reiner Stahlblech-Stau scheiben kann es auch von Vorteil sein, diese zusätzlich mit einer Elastomerbeschichtung zu versehen, um damit deren Dichtwirkung gegenüber dem äußeren Lagerring zu verbessern und deren Montage an diesem zu erleichtern. Ebenso ist es auch denkbar, die Stauscheiben in anderer geeigneter Weise am äußeren Lagerring zu befestigen oder auch die Stauscheiben neben dem äußeren Lagerring anzuordnen und wie diesen in der Lagerbohrung des Spindelgehäuses zu befestigen.

Gemäß Anspruch 4 zeichnet sich das erfindungsgemäß ausgebildete Schrägwälzlager darüber hinaus noch dadurch aus, dass die Stauscheiben bevorzugt eine radial oberhalb ihres Teilkreises angeordnete Perforierung in ihren Ringflächen aufweisen. Durch eine derart ausgebildete Perforierung kann der rückgehaltene Schmierstoffanteil des injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches durch Fliehkraft wieder kontinuierlich aus dem Zwischenraum zwischen den Lagerringen in einen Schmierstoffsumpf abgeführt werden, da ansonsten bei nicht ausreichender Schmierstoffabfuhr die Möglichkeit besteht, dass das Spindellager sich durch so genannte Planschverluste infolge übermäßiger Schmierstoffreibung unzulässig erhitzt und der Schmierstoff letztendlich verbrennt.

Schließlich wird es als vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäß ausgebildeten Schrägwälzlagers durch die Ansprüche 5, 6 und 7 noch vorgeschlagen, die Perforierung in den Ringflächen der Stauscheiben entweder als Vielzahl von Langlochdurchbrüchen oder Axialbohrungen oder alternativ auch als Vielzahl von Ausklinkungen aus deren Außenumfangsflächen auszubilden. Die einzelnen Perforierungen sind dabei unabhängig von deren Form auf einem gemeinsamen Teilkreis in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnet und weisen jeweils eine solche Anzahl auf, dass sowohl eine Mangelschmierung als auch eine Überschmierung des Spindellagers sicher vermieden wird.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager weist somit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Hochgeschwindigkeitslagern den Vorteil auf, dass es durch das gezielte Abschotten des Zwischen raumes zwischen den Lagerringen mittels perforierter Stauscheiben nunmehr möglich ist, der Ursache der bisherigen Mangelschmierung an Spindellagern, nämlich den aus und/oder durch das Spindellager strömenden Luftströmen, entgegenzuwirken, um somit bei gleichzeitiger Vermeidung einer Überschmierung des Spindellagers das in diesen Zwischenraum injizierte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch sicher im Spindellager zu halten und einem vorzeitigen Verschleiß des Spindellagers infolge erhöhter Reibung vorzubeugen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
1 einen Querschnitt durch den Antrieb einer Werkzeugmaschine mit einer einseitig in zwei erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagern gelagerten Hauptspindel;
2 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit X gemäß 1 mit einer Hälfte eines Querschnitts durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager;
3a eine erste Ausführungsform einer Stauscheibe für ein erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager;
3b eine zweite Ausführungsform einer Stauscheibe für ein erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager;
3c eine dritte Ausführungsform einer Stauscheibe für ein erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager;
4 eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Hochgeschwindigkeitslager für die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
In 1 ist schematisch der Antrieb einer Werkzeugmaschine dargestellt, der im Wesentlichen aus einem Elektromotor 24 und aus einer von diesem angetriebenen Spindel 23 besteht. Diese Spindel 23 ist deutlich sichtbar mit einem Ende in einem nicht näher bezeichneten Kugelloslager gelagert, während das andere Ende der Spindel 23 in zwei in O-Anordnung gegeneinander angestellten und als Schrägkugellager ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagern 1 gelagert ist, die den Festlagersitz innerhalb eines Spindelgehäuses 25 bilden. Wie der in 2 abgebildeten vergrößerten Darstellung der Einzelheit X gemäß 1 dazu entnehmbar ist, bestehen diese Hochgeschwindigkeitslager 1 jeweils im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 23 befestigten inneren Lagerring 2 und aus einem im Spindelgehäuse 25 befestigten äußeren Lagerring 3 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 2, 3 in Laufbahnen 4, 5 abrollender Wälzkörper 6, die durch einen Lagerkäfig 7 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Desweiteren geht aus 2 hervor, dass zur Schmierstoffzuführung zu jedem Hochgeschwindigkeitslager 1 eine im Spindelgehäuse 25 angeordnete Schmierstoffzuleitung 26 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 angeordnete umlaufende Ringnut 27 mündet, von der aus mehrere gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 9 in den äußeren Lagerring 3 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 9 münden neben der Laufbahn 5 des äußeren Lagerrings 3 in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 und bewirken, dass ein durch die Ringnut 27 im äußeren Lagerring 3 über den Umfang des Hochgeschwindigkeitslagers 1 verteiltes Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslagern 1 injiziert werden kann. Axial neben der Ringnut 27 sind darüber hinaus zwei in weitere Ring nuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 eingelegte Präzisions-O-Ringe 28, 29 angeordnet, die das Hochgeschwindigkeitslager 1 gegen das Spindelgehäuse 25 abdichten.
Aus 2 ist darüber hinaus auch entnehmbar, dass der Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 erfindungsgemäß axial beidseitig durch zwei kreisringförmige Stauscheiben 10, 11 abgeschottet ist, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager 1 unterbrochen und der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum (8) temporär zurück gehalten werden. Deutlich sichtbar sind diese aus einem Stahlblech bestehenden Stauscheiben 10, 11 jeweils an den Axialseiten 12, 13 des feststehenden äußeren Lagerrings 3 befestigt und weisen zwischen ihren Innenumfangsflächen und dem inneren Lagerring 2 einen geringfügigen Spalt 14, 15 auf, um einen Reibkontakt mit dem mitdrehenden inneren Lagerring 2 des Hochgeschwindigkeitslagers 1 zu vermeiden. Die Befestigung der Stauscheiben 10, 11 am äußeren Lagerring erfolgt dabei, wie in 2 angedeutet ist, durch eine Pressverbindung zwischen ihrer Außenumfangsfläche und der Grundfläche zweier Einstichnuten 16, 17, die jeweils in die Axialseiten 12, 13 des äußeren Lagerrings 3 eingearbeitet sind.
Schließlich geht aus 2 ebenfalls noch hervor, dass die Stauscheiben 10, 11 eine radial oberhalb ihres Teilkreises angeordnete Perforierung in ihren Ringflächen 18, 19 aufweisen, durch die der rückgehaltene Schmierstoffanteil des injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches durch Fliehkraft wieder kontinuierlich aus dem Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 abführbar ist. Diese Perforierung in den Ringflächen 18, 19 der Stauscheiben 10, 11 ist entweder, wie in 3a gezeigt, als Vielzahl von Langlochdurchbrüchen 20 oder, wie in 3b abgebildet, als Vielzahl von Axialbohrungen 21 oder alternativ auch, wie in 3c zu sehen, als Vielzahl von Ausklinkungen 22 aus deren Außenumfangsflächen ausgebildet, die jeweils auf einem gemeinsamen Teilkreis in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnet sind und jeweils eine Anzahl aufweisen, dass sowohl eine Mangelschmierung als auch eine Überschmierung des Hochgeschwindigkeitslagers 1 sicher vermieden wird.

1: Hochgeschwindigkeitslager
2: innerer Lagerring
3: äußerer Lagerring
4: Laufbahn von 2
5: Laufbahn von 3
6: Wälzkörper
7: Lagerkäfig
8: Zwischenraum
9: Zuführbohrungen
10: Stauscheibe
11: Stauscheibe
12: Axialseite von 3
13: Axialseite von 3
14: Spalt
15: Spalt
16: Einstichnut in 3
17: Einstichnut in 3
18: Ringfläche von 10
19: Ringfläche von 11
20: Langlochdurchbrüche
21: Axialbohrungen
22: Ausklinkungen
23: Spindel
24: Elektromotor
25: Spindelgehäuse
26: Schmierstoffzuleitung
27: Ringnut
28: O-Ring
29: O-Ring
101: Spindellager
102: innerer Lagerring
103: äußerer Lagerring
104: Laufbahn von 102
105: Laufbahn von 103
106: Lagerkugeln
107: Lagerkäfig
108: Zwischenraum
109: Zuführbohrungen
110: Schmierstoffzuleitung
111: Ringnut
112: O-Ring
113: O-Ring
114: Spindel
115: Spindelgehäuse

Claims

Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (23) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (25) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden, wobei ausgehend von einer im Spindelgehäuse (25) angeordneten Schmierstoffzuleitung (26) über mehrere in den äußeren Lagerring (3) eingearbeitete sowie in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) ein Öl-Luft-Schmierstoffgemisch unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager (1) injiziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) zumindest axial einseitig durch eine kreisringförmige Stauscheibe (10) abgeschottet ist, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager (1) weitestgehend unterbrechbar und der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum (8) temporär rückhaltbar ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) bevorzugt axial beidseitig durch zwei kreisringförmige Stauscheiben (10, 11) abgeschottet ist, die jeweils an den Axialseiten (12, 13) des äußeren Lagerrings (3) befes tigt sind und zwischen ihren Innenumfangsflächen und dem inneren Lagerring (2) einen geringfügigen Spalt (14, 15) aufweisen.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauscheiben (10, 11) bevorzugt aus einem Stahlblech bestehen und durch eine Pressverbindung zwischen ihrer Außenumfangsfläche und der Grundfläche zweier jeweils in die Axialseiten (12, 13) des äußeren Lagerrings (3) eingearbeiteter Einstichnuten (16, 17) an diesem befestigt sind.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauscheiben (10, 11) bevorzugt eine radial oberhalb ihres Teilkreises angeordnete Perforierung in ihren Ringflächen (18, 19) aufweisen, durch die der rückgehaltene Schmierstoffanteil des injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches durch Fliehkraft wieder kontinuierlich aus dem Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) abführbar ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierung in den Ringflächen (18, 19) der Stauscheiben (10, 11) bevorzugt als Vielzahl von Langlochdurchbrüchen (20) ausgebildet ist, die auf einem gemeinsamen Teilkreis in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnet sind.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierung in den Ringflächen (18, 19) der Stauscheiben (10, 11) bevorzugt als Vielzahl von Axialbohrungen (21) ausgebildet ist, die auf einem gemeinsamen Teilkreis in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnet sind.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierung in den Ringflächen (18, 19) der Stauscheiben (10, 11) bevorzugt als Vielzahl von Ausklinkungen (22) aus deren Außenumfangsflächen ausgebildet ist, die auf einem gemeinsamen Teilkreis in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnete sind.