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Die
Erfindung betrifft einen Hubmagneten entsprechend dem Oberbegriff
des Anspruches 1 sowie ein Herstellungsverfahren eines solchen Magneten
entsprechend dem Anspruch 11.
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Stand der Technik
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Hubmagnete
sind Betätigungsmagnete,
mit denen Schalt- oder
Regelfunktionen getätigt
werden. Der Anker als Betätigungselement
kann dabei beliebige Zwischenpositionen einnehmen und muss diese auch
bei Gegenkräften
halten. Je nach Kopplung mit dem in der Funktionskette folgenden
Wirkelemente (z.B. Ventile) arbeiten Hubmagnete entweder drückend oder
ziehend. Die Rückkehr
in die stromlose Hubausgangsstellung erfolgt meist durch eine gegen die
Magnetkraft wirkende Druckfeder.
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Eine
weit verbreitete Konstruktionsform von Hubmagneten ist der Topfmagnet.
Diese Magnetkonstruktion besteht aus mindestens drei magnetischen Komponenten:
einem zylinderförmigen,
hohlen Magnetkörper,
der aus Pol, Joch und einem unmagnetischem, flussführenden
Gehäuse
aufgebaut ist, darin eingelassen ist ein sich axial erstreckender
zylinderförmiger
Spulenkörper
mit stromführender
Spule, sowie der zylinderförmige
Anker, an dessen Ende in Hubrichtung eine Führungsstange als Betätigungselement
angeordnet ist und der innerhalb des Magnetkörpers die Hubbewegungen durchführt (
DE 44 39 422 A1 ).
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In
vielen Konstruktionen wird der Pol des Magnetkörpers aus Fertigungsgründen in
einen axialen zylindrischen Bereich und radia len Bereich aufgeteilt. Beide
Bereiche sind entweder ein Bauteil (
DE 44 38 158 A1 ), oder könne aus Herstellungsgründen auch aus
jeweils zwei unterschiedlichen Bauteilen bestehen.
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Der
axiale Bereich des Poles, der im Folgenden als Konus bezeichnet
wird, ist im Wesentlichen ein zylinderförmiger Körper, der in der Öffnung des Magnetkörpers angeordnet
ist. Er weist an seiner dem Anker zugewandten Ende eine in Richtung
des Ankers abfallende Kontur auf, die so gestaltet sind, dass die
durch Magnetkraft erzeugte Hubkraft proportional dem angelegten
Strom in der Spule ist (
DE 44
39 422 A19 ). In seinem Inneren weist das zylinderförmige Bauteile
eine zentrale Durchgangsbohrung auf, die von der Betätigungsstange
des Ankers durchgriffen wird.
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Der
radiale Bereich des Poles ist scheibenförmig und mit einer zentralen Öffnung versehen,
deren axialer Bereich mit dem Außendurchmesser des Konuses
verbunden ist. Der radial sich erstreckende Bereich dieses Bauteils
weist eine planare Auflagefläche
auf, die mit dem Ende des Spulenkörpers und dem Gehäuse verbunden
wird. Auf Grund der scheibenförmigen
Anordnung wird dieses Bauteil im folgenden als Konusscheibe bezeichnet.
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Die
Lagerung und Führung
des zylindrischen Ankers in der Öffnung
des Magnetkörpers
erfolgt in einer Lagerhülse.
Der axial erstreckende Bereich der Hülse übergreift an seinem offenen
Ende den Konus. Die Lagerhülse
kann dabei als einseitig verschlossener Topf oder als Rohr ausgestaltet
sein.
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Das
Joch des Magnetkörpers
ist an dem dem Konus entgegengesetzten Ende des Spulenkörpers angeordnet. Ähnlich wie
die Konusscheibe weist dieses scheibenförmige Bauteil eine zentrale Öffnung auf,
die teilweise oder ganz von dem Ende der Lagerhülse durchgriffen ist. Das im
Folgenden als Jochscheibe bezeichnete Bauteil weist eine radiale
Ausnehmung oder einen Durchgang auf und ist mit seinem axialen inneren
Bereich mit der Lagerhülse
in Kontakt. Der äußere axiale
Bereich ist dagegen fest mit dem flussführenden Gehäuse an dieser Stelle verbunden.
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Bei
der Herstellung eines Hubmagneten in Topfbauweise werden nach dem
Stand der Technik die Einzelbauteile des Magneten, wie die Jochscheibe,
das Gehäuse
und die Konusscheibe in einem speziellen Füge- und Pressverfahren einzeln
miteinander verbunden und zu einem Hohlkörper geformt. Die einzelnen
Bauteile werden zusammengesteckt und an den Fügestellen mit einander durch
Verstemmen verbunden. Zum Zusammenbau wird ein großes Spiel
benötigt,
das beim Verstemmen große
Rundlaufabweichungen zur Folge hat.
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In
dem DE – Buch „Ventilsysteme
für die
Luftfederung, Grundlagen, Technologie, Anwendungen", Döhla, Werner,
Bibliothek der Technik; Bd.209, Landsberg/Lech 2000 ist ein Herstellungsverfahren für einen
Hubmagneten beschrieben, bei dem einzelnen Bauteile des Magneten
vor der Endmontage vorab zu mehreren Baugruppen zusammengefasst
werden. Die einzelnen Baugruppen werden anschließend zum fertigen Magneten
zusammengebaut. In einem separaten Herstellungsverfahren wird der
Magnetanker zunächst
mit der Betätigungsstange
bestückt
und in die Führungshülse bzw.
in das Führungsrohr
in eingesetzt.
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Da
eine axiale Schiefstellung des Ankers in der Lagerhülse für magnetische
Querkräfte
verantwortlich ist, werden die Führungsdurchmesser
des Ankers und der Hülse
bzw. des Rohres in einer Aufspannung gefertigt, um Rundlaufabweichungen
minimal zu halten. Der zylinderförmige
Konus wird in die Lagerungs-/Führungshülse eingesetzt
und an seiner optimalen Position unter Beachtung des Hubweges des
Ankers mit der Wandung der Hülse
bzw. des Rohres in dieser Stellung fest verbunden. Die so gebildete
patronen förmige
Baugruppe wird dann anschließend
in dem Hohlkörper
eingebaut, der eine weitere Baugruppe darstellt, gebildet aus dem
Gehäuse
mit eingelegter Spule, der Jochscheibe und der Konusscheibe.
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Das
beschriebene bekannte Herstellungsverfahren weist aber erhebliche
Nachteile auf. Durch das Spiel und den Fertigungstoleranzen der
Einzelteile, die für
das Verstemmen erforderlich sind, entsteht beim Zusammenbau sowohl
bei der Herstellung des Baugruppen (Hohlkörpers, Patrone) als auch beim
Zusammenbau zum kompletten Magneten ein hoher Streufluss des magnetische
Flusses, der zu Kraftverlusten und großen Hysteresen des Magneten führt. Ferner
entstehen zwischen den einzelnen Bauteilen und Gruppen beim Zusammenfügen mechanische
Spannungen, welche die Geometrie verzerren und magnetische Streuflüsse erzeugen.
Dies betrifft insbesondere die durch das Zusammenfügen erzeugte
nichtzentrischen Ankerführung
im Führungsrohr
bzw. der Führungshülse. Die
dadurch erzeugte radiale Querkraft bewirkt ebenfalls hohe Hystereseverluste.
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Aufgabe der Erfindung
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, die zu große Hysterese des gattungsgemäßen Hubmagneten zu
verringern. Gelöst
wird die Aufgabe in Verbindung mit dem Oberbegriff vorrichtungsmäßig durch
die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 und herstellungsmäßig durch
die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 11.
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Die
Verbesserung der Hysterese wird durch eine Zentrierung des Magnetflusses
in den flussführenden
Teilen des Magnetkörpers
erreicht, wodurch Querkräfte
vermindert werden. Es wird ein gleichmäßiger magnetischer Luftspalt
ringsum den Anker erreicht. Der Führungskörper (Hülse oder Rohr), lagert nach
der Montage mittig zu der Jochscheibe und dem Pol. Die Einzelbauteile
können
somit mit geringerem Spiel hergestellt und zusammengefügt werden.
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Das
Herstellungsverfahren für
den Magneten beruht auf dem an sich bekannten Baukastensystem, das
darin besteht, aus einzelnen Bauteilen des Magnetkörpers zunächst mehrere
Baugruppen zu bilden, die auch für
andere Anwendungsfälle
Verwendung finden können,
und den Magneten aus vorgegebenen Baugruppen zusammenzubauen. Die Jochscheibe
wird bei der Herstellung auf die Planfläche des Gehäuseendes nur lose aufgelegt
und in dieser Lage auf die Lagerhülse ausgerichtet. Anschließend erfolgt
erst die Fixierung axial auf die Planfläche des Gehäuseendes. Dadurch treten an
dieser Stelle keine durch den Fügevorgang
verursachenden Querkräfte
an der Verbindungsstelle auf. Die Jochscheibe kann somit beim Herstellungsprozess
mit sehr engem Spiel auf die Führungshülse aufgesetzt werden
und wird in dieser Lage mit der Planfläche des Gehäuses verbunden werden.
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Anders
als im Stand der Technik vorgegeben, wird bei der Herstellung die
Jochscheibe nicht in das Gehäuse
eingepresst, sondern auf dieses nur lose aufgesetzt und die Planfläche mit
dem Gehäuseende
verbunden. Die Führungshülse bzw.
das Führungsrohr
wird spannungsfrei eingebaut und mit der Jochscheibe zentriert.
Die bevorzugte Fügungsart
für die
Verbindung der Jochscheibe zum Gehäuse ist das Schweißen, das
gegenüber
dem Verstemmen der Bauteile Vorteile bietet.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
der Erfindung kann nach der Ausrichtung der Jochscheibe auf der
Lagerhülse
bzw. auf dem Lagerrohr auch die Konusscheibe in der gleichen Art
kraft – und/oder
formschlüssig
miteinander verbunden werden, wobei auch hier als Fügungsart
das Schweißen
bevorzugt wird.
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Das
kraft- und/oder formschlüssige
Fügen der
beiden Baugruppen erfolgt untereinander vorteilhaft durch Einpressen,
Einstemmen oder Verschweißen.
Die Lagerhülse
ist nur mit dem Konus kraft- und/oder formschlüssig verbunden, der mit der
Konusscheibe kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist. Diese Verbindung
ist bevorzugt verschweißt.
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In
einer druckdichter Ausführung
des Magneten, z. B. als Betätigungsmagnet
für ein
Ventil in der Folgekette, ist zwischen dem Lagerrohr bzw. der Lagerhülse und
dem Konus eine radiale Abdichtung vorgesehen, die insbesondere als
O-Ringe ausgeführt
ist. Dies ist der Fall, wenn der Magnetraum dicht mit Öl oder Benzin
oder einem anderen Medium gefüllt
ist.
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Das
Gehäuse
ist vorteilhaft mit der Konusscheibe kraft- und/oder formschlüssig verbunden. Diese
Verbindung, die meist verstemmt oder verschweißt ist, ist insbesondere bei
der Ausführung
des Magneten vorteilhaft, wenn Konusscheibe und Konus, also der
gesamte Pol, ein einziges Bauteil bilden. Bei dieser Anordnung ragt
dieses Bauteil (die Polscheibe) am offenen Ende der Patrone radial
heraus.
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Wenn
jedoch, wie ganz besonders bevorzugt wird, der Pol zwei separate
Bauteilen umfasst – den zylinderförmige Konus
und die radial auf dem Konus aufgesetzten Polscheibe –, ist die
Verbindungsstelle Konus/Konusscheibe kraft- und/oder formschlüssig mit
einander zu verbinden.
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Der
zylinderförmige
Konus, weist vorteilhaft an seinem der Konusscheibe zugewandten
Ende eine radial sich erstreckende ringförmige Erhebung auf, die als
axialer Anschlag bei der Einführung
der Konusscheibe auf den Konus dient.
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Als
mechanischen Schutz gegen außen
ist vorteilhaft das flussführende
Gehäuse
als rohrförmiger
Mantel aus einem aus stanzbaren und biegbarem Material ausgeführt. Das
rohrförmige
Material wird um das Innere des Magneten gerollt. Als Alternative zum „gerollten" Mantel ist auch
die Verwendung eines dünnwandigen
Rohres als Gehäuse
möglich,
in dem vorab die erforderlichen Öffnungen
für den
Anschlußflansch
und weitere Bauteile eingestanzt sind.
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Für die Zentrierung
der Jochscheibe mit der Spule ist es vorteilhaft, wenn die Spule
an ihrem Planfläche
in axialer Richtung Nocken aufweist. Diese drücken sich beim Zusammenbau
in die Auflagefläche
der Jochscheibe ein. Die Spule ist im „Käfig" des Gehäuses durch die Konusscheibe
und Jochscheibe axial fixiert.
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Bei
der Verbindung der Jochscheibe mit der Planfläche des Gehäuseendes und der Ausrichtung in
dieser Lage auf der Lagerhülse
bzw. dem Lagerrohr sind vorteilhaft zwei Herstellungsverfahren anwendbar.
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In
dem ersten Herstellungsverfahren bilden Konus, Anker und die Lagerhülse bzw.
das Lagerrohr eine erste Baugruppe, die zu einem patronenförmigen Baukörper zusammengefügt werden.
Das Gehäuse
mit der Spule, die Konusscheibe und die Jochscheibe werden zu einer
zweiten Baugruppe zusammengefasst und zu einem zylinderförmigen,
hohlförmigen
Baukörper
zusammengefügt.
Der patronenförmige
Baukörpers
wird anschließend
in die koaxiale Öffnung
des Hohlkörpers
eingeführt
und beide Baukörper
werden kraft- und/oder
formschlüssig
mit einander verbunden. Vorteilhaft wird bei diesem Verfahren die
Jochscheibe vor dem Einführen
der Patrone in den Hohlkörper
mit dem Gehäuseende
verbunden. Die Patrone wird nach dem Einführen in den Hohlkörper in
der Jochscheibe nur radial zentriert. Die Jochscheibe liegt lose
an die Patrone und wird darin nur radial geführt. Die axiale Führung erfolgt
am gegenüberliegenden
Ende durch den Anschlag des Konusses mit der Konusscheibe. Der Anschlag
am axialen Konusende wird dabei in die Konusscheibe eingepresst.
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Die
Jochscheibe und die Konusscheibe werden während des Fügens zum Hohlkörper vorteilhaft mit
einem Lehrdorn ausgerichtet. Die Fügung zum Hohlkörper erfolgt
in einer Aufspannung, wobei in der Aufspannung die Spule eingelegt
wird.
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Nach
dem losen Einführen
des Ankers in seine Führungshülse oder
gegen einen Anschlag bei der Ausführung als Rohr wird im Hubabstand
zum Anker der Konus in das Lagerrohr bzw. Lagerhülse eingeführt und mit der Innenwandung
des Rohres oder der Hülse
in Ringnuten des Konus verbunden. Die Befestigung der Patrone im
Hohlkörper
kann vorteilhaft in ähnliche
Weise realisiert werden. Falls ein axialer Anschlag für die Patrone
in beiden Richtungen vorhanden ist, kann sie auch lose in den Hohlkörper eingesteckt
werden.
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In
dem zweiten Herstellungsverfahren wird die Jochscheibe, in Abänderung
zu dem oben beschriebenen Verfahren, nicht auf den „leeren" Hohlkörper aufgesetzt,
sondern als letzter Verfahrensschritt bei der Magnetherstellung,
nachdem alle übrigen
Baugruppen zusammengefügt
sind, an die Planfläche
des Gehäuses
befestigt.
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Es
erfolgt zunächst ähnlich wie
bei dem oben beschriebenen Verfahren eine Patronenbildung der Baugruppe
aus dem Führungsrohr
bzw. der Führungshülse und
dem Anker, der vorab in die Führungshülse eingefügt wird.
Bei der Ausführung
als Rohr muss durch Montagemittel sichergestellt werden, dass der
Anker an seinem der Jochscheibe zugewandten Ende gegen Herausfallen
gesichert ist. Eine zweite Baugruppe wird aus dem Konus und der Konusscheibe
gebildet. Die Konusscheibe wird auf der Aussenwandung des zylinderförmigen an
seinem dem Anker abgewandten Ende aufgeschoben und dort kraft und/oder
formschlüssig
verbunden. Der Konus weist an diesem Ende eine ringförmige radiale Erhebung
auf. Diese dient sowohl als Zentrierung als auch als Anschlag für die einzuführende Konusscheibe.
Auf dieses Gebilde wird dann das rohrförmige Gehäuse aufgesetzt.
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Die
dritte Baugruppe umfasst einen zylindrischen Körper, der aus ersten und der
zweiten Baugruppe besteht. Die Baugruppe Führungshülse bzw. Führungsrohr mit Anker (erste
Baugruppe) wird auf den Konus mit Konusscheibe (zweite Baugruppe)
fixiert und zusammengefügt.
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In
einem weiteren Herstellungsprozess wird das Gehäuse auf die dritte Baugruppe
aufgesetzt und die Spule in das Gehäuse eingelegt. Als letzter
Fügevorgang
für die
Herstellung des Magneten wird die Jochscheibe auf die komplette
dritte Baugruppe aufgesetzt.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungen
der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden
Figurenbeschreibung der Zeichnung.
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Ausführungsbeispiele
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1 zeigt
eine Querschnittsdarstellung des Hubmagneten.
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2 zeigt
in einer schematischen Darstellung eine erste Variante des Herstellungsverfahrens des
Magneten der 1.
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3 zeigt
eine Alternativvariante des Herstellungsverfahrens des Magneten
der 1.
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1 zeigt
eine Querschnittsdarstellung eines Hubmagneten in der Bauform eines
Topfmagneten, der als Betätigungseinrichtung
für unterschiedliche
Ventileinrichtungen und Ventilfunktionen verwendet wird. Bei hydraulischen
Steuerungen von Getriebene, zum Umschalten des Getriebes von einer Kupplung
auf die Parallelkupplung im Kfz – Bereich, werden zum Beispiel
die für
den Einsatz verwendeten Pilot- und Schaltventile durch den erfindungsgemäßen Hubmagneten
getätigt.
Neben der Schaltfunktion kann der in 1 dargestellte
Hubmagnet auch in der Funktion als Proportionalmagnet verwendet
werden, der einen proportionalen Zusammenhang zwischen der angelegten
Stromstärke
und der Hubbewegung bzw. Magnetkraft herstellt.
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Aus
der Querschnittsdarstellung des Magneten gemäß 1 ist ein
magnetflussführendes
Gehäuse 1 mit
einer darin eingebeteten zylinderförmigen Spulenkörper 10 ersichtlich.
In dem Spulenkörper 10 ist
eine stromführende
Spule 4 integriert. Die Stromversorgung erfolgt von außen über eine
elektrische Anschlussstelle 11, die außen am Gehäuse 1 über einen
radialen Anschlußflansch 12 angebracht ist.
Das Gehäuse 1 bildet
einen Außenmantel
als Umgebungsschutz und besteht aus einem um das Innere des Magneten
gerollten, magnetischen Material, das aus Stanzteilen oder aus einem
gestanzten Rohr besteht. Die Enden des Mantels werden in einer axial
sich erstreckenden Verbindung miteinander verbunden.
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Der
Magnet der 1 weist an seinem rechten Ende
eine Jochscheibe 7 auf, die an ihrem radialen Außenbereich
nicht, wie üblich
zwischen den Gehäuse 1 eingepresst
ist, sondern dort auf dieses Bauteil zunächst nur lose aufliegt. Sie
wird erst in einem späteren
Fertigungsschritt mit der Planfläche 22 des Gehäuses 1 verbunden.
Auf der linken Seite des Gehäuses 1,
in Hubrichtung des Ankers 6, ist der Pol des Magneten angeordnet,
der als radial sich erstreckenden Bereich eine Konusscheibe 2 aufweist,
die mit dem Spulenkörper 10 und
einer dort angeordneten Planfläche
des Gehäuse 1 verbunden
ist. Dies geschieht durch Anheften mit Laser oder mit Hilfe eines
WIG – Schweißbrenners
(Wolfram – Innert – Gas Schweißen).
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Das
Gehäuse 1 mit
eingelegte Spule 4, die Jochscheibe 7 und der
Konusscheibe 2 bilden zusammen einen zylindrischen Hohlkör per 14 (2), in
dessen Öffnung
als Schalt- oder Steuerteil der Magnetanker 6 angeordnet
ist, der auf Grund der Bestromung in der Spule 4 axiale
Hubbewegungen nach links zum Pol des Magneten ausübt. 1 zeigt die
stromlos offene Position des Hubankers 6. Der Anker 6 ist
als zylinderförmiger
Kolben ausgeführt und
ist in eine Führungs-
und/oder Lagerhülse 5 beweglich
angeordnet, die in der Öffnung
des Hohlkörpers 14 angeordnet
ist. Durch Magnetkraft führt
der Anker 6 Hubbewegungen in Richtung des Magnetpols aus.
Die rechte Hubbegrenzung für
den Anker 6 bildet der Hülsenboden 18. In der
Darstellung der 1 ist der Magnetraum in der
Lagerhülse
mit einem Medium (ÖL,
Benzin oder ähnl.)
gefüllt.
Damit bei der Hubbewegung das Medium abfließen kann, kann der Ankerkolben 6 zusätzlich noch
zwei durchgehende Längsbohrungen
aufweisen, wie in 1 dargestellt ist.
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Neben
dem radialen Bereich weist der Magnetpol zusätzlich einen axialen Bereich
auf, der zum größten Teil
in der Lagerhülse 5 angeordnet
ist und von dieser umfasst ist. Dieses zylinderförmige Bauteil bildet den Konus 3,
der zusätzlich
einen zentralen Durchgang 15 aufweist, der von einer Betätigungsstange 8 durchgriffen
wird, die an ihrem einen Ende mit dem Anker 6 verbunden
ist und anderenends die Hubbewegung des Ankers 6 auf eine
Betätigungseinrichtung
(Ventilschieber o. ähnl.)
für das
Folgeelement überträgt. Die
Lagerung des Ankers 6 erfolgt ausschließlich über die Betätigungsstange 8 an
einer Lagerstelle 16 im Durchgang 15 des Konusses 3.
Die Lager- und Führungshülse 9 ist
nur am Konus 3 kraft und/oder formschlüssig festgesetzt.
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Der
Konus 3 weist an seinem dem Anker 6 zugewandten
Ende einen Steuerkonus 9 (Ankergegenstück) mit entgegen der Hubrichtung
abfallender Kontur und einer Ausdrehung 17 auf, die in
eine entsprechend ausgestaltete Ausnehmung 13 des Ankers 6 eingreift.
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Die
Konturgestaltung beeinflusst direkt die Kraft – Hubkennlinie des Magneten.
Bei Bestromung der Spule 4 wird der Anker 6 in
den Bereich des Steuerkonusses 9 hineingezogen.
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An
seinem dem Anker 6 abgewandten Ende weist der Konus 3 eine
ringförmige
Erhebung 21 auf, die als Zentrierung oder Anschlag für die dort
befestigte Konusscheibe 2 dient, die axial an ihrem Innendurchmesser
mit dem Konus 3 kraft- und/oder formschlüssig verbunden
ist und mit ihrer radialen Fläche mit
dem Spulenkörper 10 und
dem Gehäuse 1 befestigt
ist.
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Die
Lagerhülse 5 durchgreift
mit ihrem dem Hülsenboden 18 zugewandten
Ende den Innendurchmesser der Jochscheibe 7. Sie ist lediglich
radial auf die Lagerhülse 5 ausgerichtet.
An dieser Stelle ist keine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung vorgesehen.
Der Hülsenboden 18 bildet
somit die rechte, axiale Begrenzung des Magneten.
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Der
Magnet kann auf zwei unterschiedliche Art zusammen gebaut werden,
wobei beiden Herstellungsverfahren gemeinsam ist, dass die einzelnen Bauteile
des Magneten zu Baugruppen zusammengefasst und unterschiedlichen
Baugruppen zum fertigen Magneten zusammengebaut werden. Das dabei verwendete
Baukastensystem ist somit für
unterschiedliche Einsatzbereiche verwendbar.
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Bei
dem Herstellungsverfahren gemäß 2 werden – wie im
linken Bereich der 2 dargestellt – der Konus 3,
der Anker 6 mit befestigter Betätigungsstange 8 und
die Lagerhülse 5 zu
einer ersten Baugruppe (Patrone 19) zusammengefasst. Der Anker 6 wird
hierzu beispielsweise aus einem Palettenvorrat gegriffen, mit der
Betätigungsstange 8 bestückt und
in die Lagerhülse 5 eingesetzt.
Im gleichem oder in einem Folgearbeitsgang wird der Konus 3 in
die Lagerhülse 5 eingepresst
und kann mit Laser oder mit dem WIG Schweißbrenner dicht verschweißt werden.
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Die
zweite Baugruppe bildet der Hohlkörper 14, der die Konusscheibe 2,
den Spulenkörper 10 mit eingelegter
Spule 4, das Gehäuse 1 und
die Jochscheibe 7 umfasst. Dies ist im rechten Bereich
der 2 dargestellt. Die vier Bauteile werden in einer Aufspannung
mit einem Lehrdorn ausgerichtet, wobei zunächst im Spulenkörper 10 die
Spule 4 eingelegt und in das Gehäuse 1 nur eingeführt wird.
Diese Bauteile bilden einen Mittelteil des Hohlkörpers 14, dessen linke
Abschlussteile die Konusscheibe 2 und dessen rechte Abschlussteile
die Jochscheibe 7 bildet. Beide Bauteile werden an dem
Mittelteil angeheftet und gegeneinander entweder durch Laser oder dem
WIG Schweißbrenner
zum Hohlkörper 14 verbunden.
In die Öffnung
des Hohlkörpers 14 wird
in Pfeilrichtung 20 die Patrone 19 lose bis zum
Anschlag der ringförmigen
Erhebung 21 eingeführt.
Beide Baugruppen werden dabei miteinander verpreßt.
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Ein
alternatives Herstellungsverfahren des Magneten nach 1 zeigt 3.
Der Anker 6 mit Betätigungsstange 8 wird
in die Führungshülse 5 eingeführt. Beide
Bauteile bilden zusammen eine erste Baugruppe. Aus dem Konus 3 und
der Konusscheibe 2 wird eine zweite Baugruppe gebildet.
Hierzu wird die Konusscheibe 2 auf der Aussenwandung des
Konus 3 bis zu seiner ringförmigen Erhebung 21 aufgesteckt.
Die axiale Verbindungsstelle des Konus 3 und mit der Konusscheibe 2 werden
miteinander verpreßt oder
verschweißt.
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Die
beiden Baugruppen werden anschließend aufeinander fixiert und
zusammengefügt.
Auf die so gebildete dritte Baugruppe wird das Gehäuse 1 aufgesetzt. Über eine
so gebildete vierte Baugruppe wird der Spulenkörper 10 mit der Spule 4 eingesetzt.
Als Abschluss wird von rechts her die Jochscheibe 7 auf
die Lagerhülse 5 fixiert
und gegen die Gehäuseplanfläche 22 aufgedrückt und
mit dieser verschweißt.
Die Verbindungsstelle Konus/Konusscheibe wird dabei zusammen mit
der Jochscheibe 7 ausgerichtet und kraft- und/oder formschlüssig verbunden.
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- 1
- Gehäuse
- 2
- Konusscheibe
- 3
- Konus
- 4
- Spule
- 5
- Lagerhülse
- 6
- Anker
- 7
- Jochscheibe
- 8
- Betätigungsstange
- 9
- Steuerkonus
- 10
- Spulenkörper
- 11
- Elektr.
Anschlussstelle
- 12
- Anschlussflansch
- 13
- Ausnehmung
- 14
- Hohlkörper
- 15
- Durchgang
- 16
- Lagerstelle
- 17
- Ausdrehung
- 18
- Hülsenboden
- 19
- Patrone
- 20
- Pfeilrichtung
- 21
- ringförmige Erhebung
- 22
- Gehäuseplanfläche