DE102006009790A1

DE102006009790A1 - Verfahren zum Armieren eines Endes einer Mittelelektrode einer Zündkerze

Info

Publication number: DE102006009790A1
Application number: DE200610009790
Authority: DE
Inventors: Werner Niessner; Thomas Alban; Christoph Houllé
Original assignee: Beru AG
Current assignee: BorgWarner Ludwigsburg GmbH
Priority date: 2006-03-01
Filing date: 2006-03-01
Publication date: 2007-09-06

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Armieren einer Mittelelektrode einer Zündkerze für Verbrennungsmotoren mit einer Zündspitze aus einem Metallwerkstoff, welcher unter den im Verbrennungsmotor vorliegenden Einsatzbedingungen eine höhere Verschleißfähigkeit hat als das übrige Material der Mittelelektrode, wobei zum Bilden der Spitze von einem Halbzeug, insbesondere von einem Draht, ausgegangen wird. Zuerst wird ein Stück von vorgegebener Masse von dem Halbzeug abgeschnitten oder aus dem Halbzeug ausgeschnitten. Dann wird das Metallstück durch Umformen in einen Formling mit einer vorgegebenen Gestalt umgeformt und der Formling auf das Ende der Mittelelektrode geschweißt.

Description

Die Erfindung geht von einem Verfahren mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen aus. Ein solches Verfahren ist aus der DE 100 25 048 A1 bekannt.

Die DE 100 25 048 A1 offenbart, eine Mittelelektrode, welche z. B. einen Kern aus Kupfer und eine Hülle aus Nickel oder aus einer Nickellegierung hat, mit einer Ronde aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetalllegierung zu versehen, indem man einen Draht aus dem Edelmetall oder aus der Edelmetalllegierung, insbesondere aus Platin, stumpf mit dem verjüngten Ende der Mittelelektrode verschweißt, und zwar entweder durch elektrisches Widerstandsschweißen oder durch Reibschweißen. Danach wird der Draht in der gewünschten Länge abgeschnitten. Anschließend wird der bereits stumpf mit dem vorderen Ende der Mittelelektrode verschweißte Drahtabschnitt zusätzlich noch an seinem äußeren Umfang durch Strahlungs schweißen, insbesondere durch Laserschweißen, mit der Mittelelektrode verschweißt, um dort eine Legierung zwischen dem Edelmetall und dem Material der Hülle der Mittelelektrode zu bilden, insbesondere eine Legierung aus Platin und Nickel.

Nachteilig dabei ist, dass die Drahtabschnitte herstellungsbedingt unsymmetrisch verformt werden; es entstehen an der Endfläche, an welcher die Funken zünden sollen, abgerundete Kanten, welche den Spannungsbedarf für das Zünden erhöhen und das Platin-Abbrandvolumen an der Funkenaustrittsfläche vermindern. Außerdem entstehen Abrisskanten und Grate, die beim Schweißen stören.

Aus der EP 0 575 163 B1 ist es weiterhin bekannt, Edelmetallronden, mit welchen die Mittelelektrode einer Zündkerze armiert werden soll, aus Blech auszustanzen und stumpf mit der Endfläche der Mittelelektrode zu verschweißen. Auch bei aus Blech gestanzten Ronden entstehen durch Einschnüren beim Stanzen Radien, die die Qualität der Funkenstrecke vermindern und den Spannungsbedarf für das Zünden von Funken erhöhen. Grate und Abrisskanten, welche beim Stanzen ebenfalls entstehen, wirken sich beim Zuführen und beim Aufschweißen der Ronden nachteilig aus.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie die geschilderten Nachteile beim Armieren von Mittelelektroden für Zündkerzen mit einer verschleißfesten Spitze verringert werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Armieren einer Mittelelektrode einer Zündkerze für Verbrennungsmotoren mit einer Spitze aus einem Metallwerkstoff, welcher unter den im Verbrennungsmotor vorliegenden Einsatzbedingungen eine höhere Verschleißfestigkeit hat als das übrige Material der Mittelelektrode, wird wie im Stand der Technik zum Bilden der Spitze von einem Halbzeug ausgegangen. Von diesem oder aus diesem wird in einem ersten Schritt ein Stück von vorgegebener Masse abgeschnitten bzw. ausgeschnitten. In einem zweiten Schritt wird das abgeschnittene bzw. ausgeschnittene Metallstück durch Druckumformen in einen Formling mit einer vorgegebenen Gestalt umgeformt. In einem dritten Schritt wird dann der so gebildete Formling auf das Ende der Mittelelektrode geschweißt. Im Gegensatz zu dem Stand der Technik, der in der DE 100 25 048 A1 offenbart ist, wird das Metallstück für die Armierung der Mittelelektrode von dem Halbzeug abgeschnitten bzw. ausgeschnitten, bevor es auf das Ende der Mittelelektrode geschweißt wird, und bevor das abgeschnittenen Metallstück aufgeschweißt wird, wird es durch Druckumformen in einen Formling mit einer vorgegebenen Gestalt umgeformt.

Das hat wesentliche Vorteile:

• Durch das Druckumformen des Metallstückes werden für das Zündverhalten nachteilige Unsymmetrien, Verformungen und abgerundete Kanten des Metallstückes beseitigt.
• Durch das Druckumformen des Metallstückes wird erreicht, dass alle Formlinge einer Serie, welche zum Armieren auf Mittelelektroden für Zündkerzen aufgeschweißt werden, in ihrer Gestalt mit vernachlässigbaren Abweichungen übereinstimmen.
• Fertigungsbedingte, statistische Schwankungen im Zündverhalten der Zündkerzen werden deutlich verringert.
• Durch das Druckumformen können die Radien an den Kanten der Formlinge gleichmäßig klein gehalten werden.
• Die gleichmäßig kleinen Radien an den Kanten der Formlinge führen zu einer Verminderung der erforderlichen Zündspannung und zu einer Vergrößerung der Funkenaustrittsfläche.
• Grate und Abrisskanten werden durch das Umformen beseitigt und können beim Schweißen und beim Zuführen zum Schweißen nicht mehr stören.
• Das Entstehen von Spänen ist ausgeschlossen.
• Der zwischen das Abschneiden bzw. Ausschneiden eines Metallstückes und sein Aufschweißen auf die Mittelelektrode eingefügte Schritt des Druckumformens eröffnet eine beträchtliche Gestaltungsfreiheit für die Spitze der Mittelelektrode, die zahlreiche weitere Vorteile mit sich bringt, und zwar vor allem dann, wenn das Druckumformen in einem Gesenk durchgeführt wird, was bevorzugt ist.

Im einfachsten Fall wird aus einem zylindrischen Drahtabschnitt durch Druckumformen ein zylindrischer Formling gebildet, der verglichen mit dem Drahtabschnitt kürzer und dicker ist als dieser. Durch das Druckumformen kann gewährleistet werden, dass die Endflächen des Formlings genau rechtwinklig zur Zylinderachse verlaufen, so dass in weiterer Folge gewährleistet ist, dass nach dem Armieren der Mittelelektrode die Endfläche der Mittelelektrodenspitze parallel zur gegenüberliegenden Dachelektrode (Masseelektrode) der Zündkerze verläuft, so dass der Funke an beliebigen Stellen des Randes der Mittelelektrodenspitze zünden und diese gleichmäßig abbrennen kann.

Das Halbzeug kann ein Blech oder ein Band aus dem Metallwerkstoff sein, mit welchem die Mittelelektrode der Zündkerze armiert werden soll. Aus dem Blech bzw. aus dem Band können Ronden ausgestanzt werden, die durch Druckumformen weiterverarbeitet werden. Dabei entstehender Stanzabfall kann ohne Änderung seiner Zusammensetzung eingeschmolzen und erneut zu einem gleichartigen Halbzeug verarbeitet werden. Es ist aber auch möglich, abfallfrei zu arbeiten, indem quaderförmige Metallstücke aus dem Blech bzw. aus dem Band gestanzt und diese durch Druckumformen in Formlinge mit einer vorgegebenen Gestalt gebracht werden, die zylindrisch sein können, zur Bildung unrunder Elektrodenspitzen aber auch einen unrunden Querschnitt haben können.

Besonders bevorzugt ist es, als Halbzeug einen Draht zu verwenden, insbesondere einen im Querschnitt kreisförmigen Draht. Damit lässt sich die Erfindung am einfachsten und mit dem geringsten Aufwand verwirklichen. Geht man vom Draht aus, werden von diesem Drahtstücke von vorgegebener Länge abgeschnitten und durch Druckumformen vorzugsweise in Formlinge umgeformt, die kürzer und dicker sind als die abgeschnittenen Drahtstücke.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass das Metallstück in einen Formling mit geprägter Endfläche umgeformt und dadurch das Zündverhalten verbessert und die Zündspannung vermindert werden kann.

Eine Möglichkeit, das Zündverhalten zu verbessern, besteht darin, dass in die Endfläche des Formlings ein Waffelmuster zu prägen. An den vorspringenden Kanten des Waffelmusters ergibt sich dadurch eine das Zünden erleichternde höhere elektrische Feldstärke. Diesen Effekt kann man auch erreichen, indem man in die Endfläche des Formlings Furchen prägt, die durch scharfkantige Rippen begrenzt sind,
oder dadurch, dass in die Endfläche des Formlings eine scharfkantige, gitterartige Struktur geprägt wird,
oder dadurch, dass in die Endfläche des Formlings Krater geprägt werden, deren Ränder bevorzugt Ausgangspunkte für die Funkenzündung sind.

Die Zündung kann auch ferner begünstigt werden, dass in die Endfläche ringförmig und konzentrisch angeordnete Strukturen geprägt werden, die im Radialschnitt einen zick-zack-förmigen Verlauf der Oberfläche der Mittelelektrodenspitze bilden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht es, das Metallstück, insbesondere ein Drahtstück, in einen Formling mit wenigstens einem Vorsprung auf seiner einen Endfläche umzuformen, von welcher die Zündfunken ausgehen sollen. Der wenigstens eine Vorsprung kann ein Kegel, eine Pyramide oder eine Säule mit rundem oder eckigem Querschnitt sein. Solche Vorsprünge ermöglichen einen Funkenüberschlag mit verringertem Spannungsbedarf.

Die erwähnten Gestaltungsmöglichkeiten können dadurch ergänzt werden, dass wenigstens eine der Endflächen des Formlings mit einer definierten Rauhigkeit ausgebildet wird. Eine Oberfläche mit definierter Rauhigkeit weist eine Vielzahl von Spitzen auf, welche Ausgangspunkt für die Zündung eines Funkens sein können. Die definierte Rauhigkeit kann mit besonderem Vorteil bereits bei zylindrischen Formlingen eingesetzt werden. Dabei ist es günstig, wenn die definierte Rauhigkeit an beiden Enden des zylindrischen Formlings vorgesehen ist, weil die Rauhigkeit nicht nur die Funkenzündung begünstigt, sondern auch den Schweißvorgang und weil beim Zuführen der zylindrischen Formlinge zum Schweißwerkzeug nicht auf die Orientierung der Formlinge geachtet werden muss.

Vorzugsweise beträgt die Rauhtiefe wenigstens 10 μm und nicht mehr als 100 μm. Besonders günstig ist ein Rauhtiefenbereich von 32 μm bis 64 μm.

Das Aufschweißen der Formlinge erfolgt wie im Stand der Technik vorzugsweise durch elektrisches Widerstandsschweißen und wird vorzugsweise ergänzt durch ein Strahlungsschweißen, insbesondere durch Laserschweißen, wodurch der äußere Rand der Fuge zwischen dem Formling und der Mittelelektrode bearbeitet wird, um dort eine Legierung zwischen dem Material des Formlings und dem Material zubilden, aus welchem die Hülle der Mittelelektrode besteht. Vorzugsweise wird das Strahlungsschweißen so durchgeführt, dass sich die Legierungszone über den gesamten Querschnitt der Mittelelektrode erstreckt. Die Legierungszone könnte auch Material des Kerns der Mittelelektrode enthalten, doch ist das nicht bevorzugt.

Für die Hülle der Mittelelektrode wird wie im Stand der Technik vorzugsweise Nickel oder eine Nickellegierung verwendet. Der Formling für die Armierung der Mittelelektrodenspitze wird vorzugsweise aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetalllegierung hergestellt, insbesondere aus Platin oder aus einer Platinlegierung. Platin-Rhodium-Legierungen sind besonders bevorzugt, insbesondere eine Legierung aus Platin mit 10 Gew.-% Rhodium und einem kleinen Anteil Zirkon, ca. 0,1 Gew.-% Zr, zur Begrenzung des Kornwachstums.

Das Druckumformen kann kalt oder warm durchgeführt werden. Das Kalt-Druckumformen ist bevorzugt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert.
1 zeigt vergrößert einen Längsschnitt durch den vorderen Abschnitt einer Zündkerze,
2 zeigt schematisch vier Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
3 zeigt als Detail stark vergrößert den vorderen Abschnitt einer ersten Ausführungsform einer Mittelelektrode für die Zündkerze in einer Seitenansicht,
4 zeigt in einer Ansicht wie in 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Mittelelektrode,
5 zeigt in einer Seitenansicht wie in 3 ein drittes Ausführungsbeispiel einer Mittelelektrode, und
6 zeigt die Mittelelektrode aus 5 in der Draufsicht.
1 zeigt eine Zündkerze mit einem metallischem Körper 1, welcher mit einem Außengewinde 1a versehen ist. Der Körper 1 umgibt einen Isolator 2, in welchem eine Mittelelektrode 3 steckt, deren Endfläche einer Masseelektrode 4 gegenüber liegt, welche vom vorderen Rand des Körpers 1 ausgeht und mit einem Edelmetallplättchen 5 bestückt ist, welches der Endfläche der Mittelelektrode 3 gegenüberliegt. Die Mittelelektrode 3 hat einen nicht dargestellten Kern aus einem Metall oder aus einer Metalllegierung mit hoher elektrischer Leitfähigkeit, z. B. aus Kupfer oder aus einer Kupferbasislegierung. Der Kern der Mittelelektrode 3 ist von einer Hülle aus Nickel oder aus einer Nickelbasislegierung umgeben, welche sich zur Spitze der Mittelelektrode 3 hin verjüngt und mit einer Zündspitze 6 armiert ist, welche aus einem Werkstoff besteht, welcher unter den im Verbrennungsmotor herrschenden Einsatzbedingungen eine höhere Verschleißfestigkeit hat als die Hülle der Mittelelektrode 3. Insbesondere besteht die Zündspitze 6 aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetalllegierung, insbesondere aus einer Platin-Rhodium-Legierung. Im Übergangsbereich von der Zündspitze 6 zur Hülle der Elektrode 3 befindet sich eine Legierungszone 7, in welcher durch das Aufschweißen der Zündspitze 6 auf die Mittelelektrode 3 aus dem Material der Zündspitze 6 und dem Material der Hülle der Mittelelektrode 3 eine Legierung gebildet ist.
Zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Oberflächen des Edelmetallplättchens 5 und der Zündspitze 6 besteht ein Abstand A, welcher die Funkenstrecke der Zündkerze bildet.
Zum Armieren der Mittelelektrode 3 geht man von einem Draht aus, welcher in großer Länge z. B. als Coil 12 vorliegen kann und aus dem für die Armierung ausgesuchten Werkstoff besteht. Von diesem schneidet man ein Drahtstück 13 ab und überführt es in ein Gesenk 14, in welchem es zwischen einem Stempel 15 und einem Widerlager 16, welches vorzugsweise gegen die Kraft einer Feder 17 zurückweichen kann, in einen zylindrischen Formling 6a umgeformt. In 2, Bild 2, sind schematisch sowohl das ursprüngliche Drahtstück 13 als auch der durch kaltes Druckumformen daraus hergestellte zylindrische Formling 6a dargestellt. Der Formling 6a wird aus dem Gesenk 14 entnommen, zur Mittelelektrode 3 überführt, auf deren Endfläche 3a positioniert und mit dieser stumpf verschweißt. Der Durchmesser der Endfläche 3a der Mittelelektrode 3 und des zylindrischen Formlings 6a sind so aufeinander abgestimmt, dass der Durchmesser des zylindrischen Formlings 6a nicht größer ist als der Durchmesser der Endfläche 3a, vorzugsweise etwas kleiner. Wegen seiner zylindrischen Gestalt wird der Formling 6a auch als Ronde bezeichnet.
Der Formling 6a wird mit der Endfläche 3a zunächst durch elektrisches Widerstandsschweißen verbunden. In einem abschließenden Schritt wird die Fuge zwischen dem durch Widerstandsschweißen aufgeschweißten Formling 6a und der Endfläche 3a zusätzlich von außen her mit einem Laser, z. B. mit einem CW-Laser, verschweißt, wodurch eine Legierungszone 7 gebildet wird, in welcher eine Legierung aus dem Werkstoff des Formlings 6a und des Mantels der Mittelelektrode 3 vorliegt, z. B. eine Nickel-Platin-Rhodium-Legierung. Dadurch wird die Schweißstelle zwischen dem Formling 6a und der Mittelelektrode 3 widerstandsfähiger gegen die Angriffe der heißen Verbrennungsgase und gegen Funkenerrosion.
Durch das Druckumformen des Drahtstückes 13 in den zylindrischen Formling 6a werden vom Schneidvorgang hervorgerufene Gestaltänderungen, Abrundungen, Grate und Abrisskanten beseitigt. Der Formling 6a erhält an dem Rand zwischen seinem zylindrischen Mantel und seinen Endflächen eine scharfe Kante mit gleichmäßig geringem Kantenradius R (siehe 1), der kleiner ist als 0,1 mm, vorzugsweise viel kleiner als 0,1 mm.
Der Umformgrad wird so gewählt, dass die vom Abschneidevorgang herrührenden unerwünschten Formänderungen, Rundungen, Grate und Abrisskanten am Drahtstück 13 sicher verschwinden. Bewährt hat sich ein Umformen von Drahtstücken 13 mit 0,6 mm Durchmesser und 0,9 mm Länge in Ronden von 0,8 mm Durchmesser und 0,5 mm Länge.
Ein zylindrischer Formling 6a, welcher in 2 dargestellt ist, findet sich als Armierung an der Mittelelektrode 3 in 1. Die 3 bis 6 zeigen Abwandlungen davon.
3 zeigt eine Zündspitze 6 welche aus einem aufgeschweißten Formling mit einer der Dachelektrode 4 (siehe 1) zugewandten Oberfläche 8 gebildet ist, welche mit einer definierten Profilierung oder Rauhigkeit die Funkenzündung begünstigt.
4 zeigt eine Mittelelektrode 3 mit einer Zündspitze 6 aus einem aufgeschweißten Formling, der in eine kegelförmige Spitze 9 ausläuft.
Die 5 und 6 zeigen eine Mittelelektrode 3 mit einer Zündspitze 6 aus einem aufgeschweißten Formling, welcher zwei gegen die Dachelektrode 4 gerichtete Fortsätze 10 und 11 hat, bei denen es sich im vorliegenden Fall um dünne zylindrische Stifte handelt, welche einen Funkenüberschlag mit geringem Spannungsbedarf ermöglichen.
Weitere Abwandlungen der Zündspitze 6 sind möglich. So kann das Ausführungsbeispiel der 5 und 6 z. B. dahingehend abgewandelt werden, dass mehr als zwei Vorsprünge 10 und 11 vorgesehen sind oder diese nicht zylindrisch, sondern im Querschnitt z. B. oval oder eckig ausgebildet sind.

1: metallischer Körper
1a: Außengewinde
2: Isolator
3: Mittelelektrode
3a: Endfläche von 3
4: Masseelektrode
5: Edelmetallplättchen
6: Zündspitze
6a: Formling
7: Legierungszone
8: Oberfläche
9: Spitze
10: Fortsatz
11: Fortsatz
12: Coil
13: Drahtstück
14: Gesenk
15: Stempel
16: Widerlager
17: Feder

Claims

Verfahren zum Armieren einer Mittelelektrode einer Zündkerze für Verbrennungsmotoren mit einer Zündspitze aus einem Metallwerkstoff, welcher unter den im Verbrennungsmotor vorliegenden Einsatzbedingungen eine höhere Verschleißfähigkeit hat als das übrige Material der Mittelelektrode, wobei zum Bilden der Spitze von einem Halbzeug ausgegangen wird, gekennzeichnet durch die Abfolge der Schritte: – Abschneiden eines Metallstücks von vorgegebener Masse von dem Halbzeug oder Ausschneiden eines Metallstücks von vorgegebener Masse aus dem Halbzeug, – Druckumformen des Metallstücks in einen Formling mit einer vorgegebenen Gestalt und – Aufschweißen des Formlings auf das Ende der Mittelelektrode.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug ein Blech oder ein Band ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug ein Draht ist, von welchem die Metallstücke in vorgegebener Länge abgeschnitten werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht ein Runddraht ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckumformen in einem Gesenk durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallstück in einen zylindrischen Formling umgeformt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallstück in einen Formling mit geprägter Endfläche umgeformt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Endfläche des Formlings ein Waffelmuster geprägt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Endfläche des Formlings Furchen geprägt werden, die durch scharfkantige Rippen begrenzt sind.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Endfläche des Formlings eine scharfkantige, gitterartige Struktur geprägt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Endfläche des Formlings Krater geprägt werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Endfläche ringförmige und konzentrisch angeordnete Strukturen geprägt werden, die im Radialschnitt einen zick-zack-förmigen Verlauf der Oberfläche bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallstück in einen Formling mit wenigstens einem Vorsprung auf seiner einen Endfläche umgeformt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Vorsprung ein Kegel ist.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Vorsprung eine Pyramide ist.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Vorsprung eine Säule mit rundem oder eckigem Querschnitt ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Endflächen des Formlings mit einer definierten Rauhigkeit ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhtiefe zu wenigstens 10 μm gewählt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhtiefe zu wenigstens 32 μm gewählt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhtiefe zu höchstens 100 μm gewählt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhtiefe zu höchstens 64 μm gewählt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formlinge durch elektrisches Widerstandsschweißen an die Mittelelektrode geschweißt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Rand der Fuge zwischen dem Formling und der Mittelelektrode zusätzlich durch Laserschweißen oder Elektronenstrahlschweißen bearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Bearbeiten des Randes der Fuge zwischen dem Formling und der Mittelelektrode durch Laserschweißen oder Elektronenstrahlschweißen eine sich über den gesamten Querschnitt der Mittelelektrode erstreckende Legierungszone gebildet wird, in welcher eine aus den Werkstoffen des Formlings und der Mittelelektrode oder ihres Mantels gebildete Legierung vorliegt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mittelelektrode mit einer Hülle aus Nickel oder aus einer Nickellegierung verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halbzeug aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetalllegierung verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug aus Platin oder aus einer Platinlegierung besteht.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug aus einer Platin-Rhodium-Legierung besteht, insbesondere aus Pt Rh 10 Zr 0,1.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckumformen kalt durchgeführt wird.