DE102006005459A1

DE102006005459A1 - Luftfeder mit Außenführung

Info

Publication number: DE102006005459A1
Application number: DE102006005459A
Authority: DE
Inventors: Holger Oldenettel
Original assignee: Continental AG
Current assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Priority date: 2006-02-07
Filing date: 2006-02-07
Publication date: 2007-08-09
Also published as: KR20080092334A; EP1984647B1; WO2007090480A1; EP1984647A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Luftfeder (1) mit einem Luftfederbalg (4) aus elastomerem Material, einem Luftfederdeckel (2), einem Luftfederkolben (3) und einer hülsenförmigen, den Luftfederbalg (4) tangential umfassenden Außenführung (5). Die Gefahr der unkontrollierten Faltenbildung im drucklosen Zustand wird dadurch minimiert, dass die Luftfeder (1) eine integrierte, lösbare, den Luftfederdeckel (2) gegen den Luftfederkolben (3) festlegende Transportsicherung (18, 19, 20) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Luftfeder mit wenigstens den folgenden Bauteilen, nämlich einem Luftfederbalg aus elastomerem Material, einem Luftfederdeckel, einem Luftfederkolben und einer hülsenförmigen, den Luftfederbalg tangential umfassenden Außenführung, wobei der Luftfederbalg mit seinem ersten Ende am Luftfederdeckel und mit seinem zweiten Ende am Luftfederkolben luftdicht befestigt ist und zusammen mit dem Luftfederdeckel und dem Luftfederkolben eine volumenelastische Hohlkammer bildet.
Eine derartige Luftfeder wird häufig in Straßen- oder Schienenfahrzeugen eingesetzt, um eine komfortable Federung zu erreichen. Die Luftfeder steht im Betrieb unter einem inneren Überdruck. Der Luftfederbalg rollt bei Federbewegungen unter Bildung einer Rollfalte auf der Außenkontur des Luftfederkolbens ab. In Drucklosem Zustand bildet sich eine derartige Rollfalte nicht oder nur sehr schwer aus. Wird die Luftfeder im drucklosen Zustand zusammengedrückt, was beispielsweise zum Versand der Luftfeder erforderlich sein kann, kann es zu unkontrollierter Faltenbildung des Luftfederbalges kommen. Setzen sich diese Falten nach innen zwischen den Luftfederdeckel und den Luftfederkolben, kann die Luftfeder nicht genügend zusammengedrückt werden. Außerdem kann der Balg beschädigt werden.
Bei PKW-Luftfedern werden durch den Einsatz von Außenführungen deutliche Vorteile hinsichtlich Lebensdauer und Komfort erzielt. Dabei ist es jedoch erforderlich, dass die Luftfeder vorbefüllt ausgeliefert wird, da bei druckloser Auslieferung Kolben, Deckel und Außenführung gegeneinander verschoben werden können und es zu unkontrollierter Faltenbildung des Balges kommt, wodurch der Balg beschädigt werden kann.

In der DE 197 53 637 A1 ist eine Luftfeder offenbart, die zusätzlich zu den eingangs genannten Bauteilen mit einem Stoßdämpfer gekoppelt ist und ein Federbein bildet. Durch den Stoßdämpfer sind Luftfederdeckel und Luftfederkolben axial gegeneinander geführt. Dadurch ist die Gefahr der Faltenbildung in drucklosem Zustand gering. Da die Außenführung am Luftfederdeckel befestigt ist, bleibt auch eine korrekte Lage der Bauteile zueinander im drucklosen Zustand erhalten. Diese Vorteile bestehen jedoch nur für den Fall der eingeschränkten Beweglichkeit der Luftfeder quer zur Einfederungsrichtung, wie sie in einem Federbein gegeben ist.

In der WO 01/84010A1 ist eine Luftfeder der eingangs geschilderten Art offenbart, bei der diese Art der Führung nicht gegeben ist. Luftfederdeckel und Luftfederkolben sind in drucklosem Zustand im Rahmen der Elastizität des Luftfederbalges frei, also auch quer zur Hauptfederrichtung gegeneinander verschieblich. Deshalb besteht hier die genannte Gefahr, dass die Luftfeder im drucklosen Zustand beschädigt werden kann. Entweder muss die Luftfeder also mit einem Restinnendruck verpackt werden, was die Gefahr birgt, dass sich die Luftfeder auf dem Transport wieder entfaltet, die Verpackung beschädigt und für den Einbau nicht mehr die geeignete Form aufweist, oder die Luftfeder muss mit von Außen aufgesetzten Haltemechanismen verpackt werden, was einen erheblichen Zusatzaufwand mit sich bringt. Außerdem ist nicht auszuschließen, dass sich die Außenführung gegen den Luftfederbalg während des Transportes verschiebt, da eine Lagesicherung nicht vorhanden ist. Dies führt bei der Montage der Luftfeder in ein Fahrzeug zu zusätzlichen Justagearbeiten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Luftfeder der eingangs geschilderten Art zu schaffen, bei der die Gefahr der unkontrollierten Faltenbildung im drucklosen Zustand minimiert ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Luftfeder eine integrierte, lösbare, den Luftfederdeckel gegen den Luftfederkolben festlegende Transportsicherung aufweist.

Eine derartige Transportsicherung ermöglicht eine drucklose Verpackung und Lagerung der Luftfeder, da Luftfederdeckel und Luftfederkolben in einer definierten Lage zueinander festgelegt sind. Der Balg kann keine unkontrollierten Falten werfen.

Die definierte Lage des Luftfederbalges lässt sich beispielsweise im Fertigungsprozess durch ein kontrolliertes Einfalten der Luftfeder unter Innendruck erzielen. Der Innendruck kann dann nach Wirksamwerden der Transportsicherung vollständig abgelassen werden.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Transportsicherung als lösbare, einrastende Clip-Verbindung ausgeführt.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Transportsicherung als lösbare, bajonettverschlussartige Verbindung ausgeführt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Transportsicherung als lösbarer, selbsthemmender Kegelsitz ausgeführt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Transportsicherung als Magnetverbindung ausgeführt.

Derartige lösbare Verbindungen ermöglichen eine besonders einfache Montage, da keine gesonderten Vorrichtungen erforderlich sind. Luftfederkolben und Luftfederdeckel rasten im Herstellprozess durch das Einfalten der Luftfeder ein und lassen sich auch ohne die Anwendung spezieller Werkzeuge beim Einbau in ein Fahrzeug wieder lösen. Meist wird dazu bereits die Beaufschlagung der Luftfeder mit einem geringen Innenüberdruck ausreichen.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Luftfederbalg eine Wandstärke auf, die größer ist als für die Tragfähigkeit der Luftfeder benötigt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Luftfederbalg einen Festigkeitsträger auf, der aus einem Gewebe ausgeführt ist, das steifer ist als für die Tragfähigkeit der Luftfeder notwendig.

Der Einsatz einer dickeren Wand und/oder eines steiferen Gewebes als für die Tragfähigkeit der Luftfeder unbedingt notwendig führt dazu, dass sich der Luftfederbalg schwerer einfalten lässt. Dies hat den Vorteil, dass die unerwünschte Faltenbildung des Luftfederbalges weiter erschwert ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist der Luftfederdeckel aus zwei Teilen aufgebaut, wobei das erste Teil dem Luftfederbalg zugeordnet ist und das zweite, zu dem ersten Teil eine korrespondierende Form aufweisende Teil mit dem ersten Teil mittels einer Schicht aus Elastomermaterial, vorzugsweise aus Gummi fest verbunden ist.

Diese Anordnung hat den Vorteil, dass der Luftfederbalg sowohl im Betrieb als auch in drucklosem Zustand vor Torsionsbelastung geschützt ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Luftfeder von einem vom Luftfederdeckel bis zum Luftfederkolben reichenden, die Luftfeder zwischen diesen Bauteilen vollständig einschließenden Schutzbalg, vorzugsweise einem Faltenbalg umschlossen.

Ein derartiger Schutzbalg hat den Vorteil, dass eine erfindungsgemäße Luftfeder vor Verschmutzungen geschützt ist. Da die Rollfalte des Luftfederbalges im Betrieb häufig in Einbaulage im Fahrzeug nach oben weist, ist dieser Bereich besonders anfällig für Verschmutzungen, beispielsweise Sand oder andere Fremdkörper, die zum vorzeitigen Verschleiß des Luftfederbalges führen können. Der Schutzbalg verhindert ein Eindringen von solchen Verschmutzungen.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Schutzbalg eine Belüftung auf, die eine Schutzvorrichtung gegen das Eindringen von Verschmutzungen aufweist.

Bei größeren Federwegen der Luftfeder muss der Schutzbalg belüftet sein, da sonst ein Platzen des Schutzbalges zu befürchten ist. Die Schutzvorrichtung der Belüftung, beispielsweise ein Sieb oder eine Labyrinthdichtung, verhindert ein Eindringen von Schmutz oder Fremdkörpern in das Innere des Schutzbalges.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Außenführung mindestens teilweise an der Außenseite des Luftfederbalges befestigt, vorzugsweise verklebt.

Eine Befestigung der Außenführung am Luftfederbalg hat den Vorteil, dass ein Verrutschen der Außenführung sowohl im drucklosen Zustand als auch im Betrieb nicht mehr möglich ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung weist der Luftfederbalg eine bereits im Herstellprozess eingebrachte, radial nach außen weisende umlaufende Ausbauchung auf, die im Wesentlichen mittig zwischen den Enden des Luftfederbalges angeordnet ist und in seinem axial mittigen Bereich durchmesserseitig mit dem Innendurchmesser der Außenführung korrespondiert.

Eine derartige Ausbauchung verhindert, dass der Luftfederbalg in drucklosem Zustand taillenartig zusammenfällt. Dadurch ist ein besserer Zusammenhalt mit der Außenführung gewährleistet. Das kontrollierte Einfalten der Luftfeder wird erleichtert, so dass für die Vorbereitung des Versandes ein geringerer Innendruck erforderlich ist. Außerdem ist die Gefahr der Bildung von unkontrollierten Falten im drucklosen Zustand noch weiter reduziert.

Anhand der Zeichnung wird nachstehend ein Beispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigt
1 einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Luftfeder in druckbeaufschlagtem Zustand und
2 die erfindungsgemäße Luftfeder mit eingerasteter Transportsicherung.
In der 1 ist eine erfindungsgemäße Luftfeder 1 gezeigt, die einen Luftfederdeckel 2, einen Luftfederkolben 3 und einen Luftfederbalg 4 aufweist. Der Luftfederbalg 4 ist von einer hülsenförmigen Außenführung 5 umschlossen.
Der Luftfederdeckel 2 ist zweiteilig aufgebaut und weist einen Innenkonus 7 und ein Basisteil 8 auf, die durch eine Gummischicht 9 fest miteinander zusammenvulkanisiert sind.
Der Luftfederbalg 4 ist mit Klemmringen 10 jeweils auf Klemmsitzen 11 des Luftfederkolbens 3 und des Innenkonus 7 des Luftfederdeckels 2 luftdicht verpresst und bildet zwischen Luftfederkolben 3 und Luftfederdeckel 2 einen volumenelastischen Hohlraum 13, der mit einem Überdruck beaufschlagbar ist. Dieser Überdruck sorgt dafür, dass der Luftfederbalg 4 eine Rollfalte 14 bildet, die bei axialen Relativbewegungen von Luftfederkolben 4 und Luftfederdeckel 2 auf dem Luftfederkolben abrollt. Deckelseitig wird der Luftfederbalg 4 durch einen Stützring 15 gestützt, so dass er nicht zu stark über den Luftfederdeckel 2 abrollt. Der Überdruck im Hohlraum 13 presst außerdem den Luftfederbalg 4 von Innen gegen die Außenführung 5. Der Luftfederbalg 4 wird dadurch gestützt, so dass seine radiale Ausdehnung das durch die Außenführung 5 vorgegebene und die Federcharakteristik mit bestimmende Maß nicht überschreitet.
Auf der dem Luftfederdeckel 2 zugewandten Stirnseite 17 des Luftfederkolbens 3 sind zwei hakenförmige elastische Rastclips 18 befestigt, die über die Stirnseite 17 hinausragen und deren Haken voneinander weg weisen. Korrespondierend zu den Rastclips weist das Basisteil 8 des Luftfederdeckels 2 eine Vertiefung 19 auf. In die Öffnung der Vertiefung 19 ragt eine ringförmige Rastnut 20 radial nach innen weisend hinein, so dass sich ein Hinterschnitt bildet, in den die hakenförmigen Rastclips 18 des Luftfederkolbens 3 einrastbar sind.
In der 2 ist die Luftfeder 1 in eingerasteten Zustand gezeigt. Die Luftfeder 1 wurde noch in druckbeaufschlagtem Zustand derart eingefaltet, dass der Luftfederkolben 3 auf dem Luftfederdeckel 2 aufsitzt. Dabei sind die Rastclips 18 in die Vertiefung 19 des Basisteils eingedrungen und hinter der Rastnut 20 eingerastet. Luftfederkolben 3 und Luftfeder deckel 2 sind nun nicht mehr frei beweglich und lassen sich nur durch Überwindung eines Widerstandes voneinander lösen. Auf diese Weise wird eine unkontrollierte Faltenbildung des Luftfederbalges 4 verhindert, der Luftfederbalg 4 kann nicht zwischen Luftfederdeckel 2 und Luftfederkolben 3 eingeklemmt werden. Nach dem Einrasten der Halteclips 18 kann der Innendruck im Hohlraum 13 abgelassen werden.
Der Luftfederbalg 4 hat aufgrund seiner Steifigkeit das Bestreben, sich nach außen auszubeulen. Dies wird durch die Außenführung 5 begrenzt. Die Außenführung 5 wird durch die dabei entstehende Reibung zwischen Luftfederbalg 4 und Außenführung 5 in Position gehalten

1: Luftfeder
2: Luftfederdeckel
3: Luftfederkolben
4: Luftfederbalg
5: Außenführung
7: Innenkonus des Luftfederdeckels 2
8: Basisteil des Luftfederdeckels 2
9: Gummischicht im Luftfederdeckel 2
10: Klemmringe
11: Klemmsitz des Luftfederkolbens 3/des Luftfederdeckels 2
13: Hohlraum
14: Rollfalte des Luftfederbalges 4
15: Stützring
17: Stirnseite des Luftfederkolbens 3
18: hakenförmige Rastclips
19: Vertiefung im Basisteil 8 des Luftfederdeckels 2
20: Rastnut

Claims

Luftfeder (1) mit wenigstens den folgenden Bauteilen, nämlich einem Luftfederbalg (4) aus elastomerem Material, einem Luftfederdeckel (2), einem Luftfederkolben (3) und einer hülsenförmigen, den Luftfederbalg (4) tangential umfassenden Außenführung (5), wobei der Luftfederbalg (4) mit seinem ersten Ende am Luftfederdeckel (2) und mit seinem zweiten Ende am Luftfederkolben (3) luftdicht befestigt ist und zusammen mit dem Luftfederdeckel (2) und dem Luftfederkolben (3) eine volumenelastische Hohlkammer (13) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftfeder (1) eine integrierte, lösbare, den Luftfederdeckel (2) gegen den Luftfederkolben (3) festlegende Transportsicherung (18, 19, 20) aufweist.
Luftfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportsicherung (18, 19, 20) als lösbare, bajonettverschlussartige Verbindung ausgeführt ist.
Luftfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportsicherung als lösbarer, selbsthemmender Kegelsitz ausgeführt ist.
Luftfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportsicherung als Magnetverbindung ausgeführt ist.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftfederbalg (4) eine Wandstärke aufweist, die größer ist als für die Tragfähigkeit der Luftfeder (1) benötigt.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftfederbalg (4) einen Festigkeitsträger aufweist, der aus einem Gewebe ausgeführt ist, das steifer ist als für die Tragfähigkeit der Luftfeder (1) notwendig.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftfederdeckel (2) aus zwei Teilen (7, 8) aufgebaut ist, wobei das erste Teil (7) dem Luftfederbalg (4) zugeordnet ist und das zweite, zu dem ersten Teil eine korrespondierende Form aufweisende Teil (8) mit dem ersten Teil (7) mittels einer Schicht (9) aus Elastomermaterial, vorzugsweise aus Gummi fest verbunden ist.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftfeder (1) von einem vom Luftfederdeckel (2) bis zum Luftfederkolben (3) reichende, die Luftfeder (1) zwischen diesen Bauteilen vollständig einschließenden Schutzbalg, vorzugsweise einem Faltenbalg umschlossen ist.
Luftfeder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schutzbalg (4) eine Belüftung aufweist, die eine Schutzvorrichtung gegen das Eindringen von Verschmutzungen aufweist.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenführung (5) mindestens teilweise an der Außenseite des Luftfederbalges (4) befestigt, vorzugsweise verklebt ist.
Luftfeder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftfederbalg (4) eine bereits im Herstellprozess eingebrachte, radial nach außen weisende umlaufende Ausbauchung aufweist, die im Wesentlichen mittig zwischen den Enden des Luftfederbalges (4) angeordnet ist und in seinem axial mittigen Bereich durchmesserseitig mit dem Innendurchmesser der Außenführung (5) korrespondiert.