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Die
Erfindung betrifft eine elektrische Leuchte, insbesondere zum Einbau
in Küchengeräte, wie Öfen, mit
einem Gehäuseteil
aus Stahlblech, das ins Gehäuseinnere
gerichtete Riegelorgane für
eine bajonettartige Festlegung oder eine Schraubbefestigung eines
Leuchtenglases zum Überfangen
eines Leuchtmittels ausbildet und eine Fassung für das Leuchtmittel trägt, und
mit einem Leuchtenglas, das einen in etwa topfartigen Glaskörper aufweist
und einen eine Öffnung
des Leuchtenglases umgebenden Kragen ausbildet, mit dem das Leuchtenglas
in das Gehäuseteil
einsetzbar ist, wobei der Kragen umfangsverteilte, den Riegelorganen
zugeordnete axiale Einstecknuten und sich daran anschließende Quernuten
aufweist, mittels derer das Leuchtenglas unter Ausführung einer
Steck-Drehbewegung
in einer Endlage im Gehäuseteil
festlegbar ist, wobei die Quernuten jeweils öffnungsseitig von einer Stützfläche und
glaskörperseitig
von einer Führungsfläche begrenzt
sind.
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Derartige
elektrische Leuchten sind insbesondere als Backofenleuchten aus
dem Stand der Technik hinlänglich
bekannt. Das Gehäuseteil,
welches als Träger
von elektrischen Anschlusselementen für die Lampenfassung dient,
ist üblicherweise
in einer Ausnehmung der Wandung des Innen raumes eines Backofens,
der sogenannten Muffel, angeordnet und befestigt. In diese üblicherweise
topfähnlichen
Gehäuseteile
ist das Leuchtenglas mit seinem Gewindekragen eingesetzt und entweder
eingeschraubt oder nach Art eines Bajonettverschlusses festgelegt,
so dass das im Gehäuseteil
angeordnete Leuchtmittel, die Anschlusselemente und die Leuchtmittelfassung
gegen Fettspritzer od.dgl. geschützt sind.
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Aus
Kostengründen
ist man dazu übergegangen,
das Gehäuseteil
aus nicht rostendem oder oberflächengeschütztem Stahlblech
herzustellen, wobei das Stahlblech in der Regel in das Gehäuseinnere
gerichtete Prägungen
aufweist, die als Riegelabschnitte oder Gewindeabschnitte zur festen
Anordnung des Leuchtenglases am Gehäuseteile dienen und im folgenden
als Riegelorgane bezeichnet sind. Das Leuchtenglas weist üblicherweise
eine Anschlagfläche
auf und wird so weit in das Gehäuseteil eingeschraubt,
bis diese Anschlagfläche
fest an einem Flanschrand des Gehäuses sitzt.
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Auch
Leuchtengläser,
die an ihrem Kragen eine Hinterschneidung für eine bajonettartigen Festlegung
aufweisen, stellen gewöhnlich
in einem Bereich der Hinterschneidung einen gewindegangartigen Abschnitt
bereit, so dass auch hier die Anschlagfläche mittels einer Drehbewegung
axial an den Flanschrand des Gehäuses
angezogen werden kann.
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Um
eine Sicherung gegen das Losdrehen des Leuchtenglases zu erreichen,
weisen die Gewindegänge
der Leuchtengläser
nur eine geringe Steigung auf, so dass eine gewisse Gewindeselbsthemmung
erreicht wird. Zusätzlich
wird das Leuchtenglas durch sein Anzugsmoment und mittels der dadurch erreichten
Reibhaftung zwischen Gehäuseflanschrand
und Stützfläche gegen
ein Losdrehen gesichert. Eine entsprechende Backofenleuchte zum
Einschrauben ist beispielsweise in
DE 29 21 425 C3 offenbart.
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Bei
den vorgenannten Backofenleuchten besteht regelmäßig das Problem, dass aufgrund
der hohen Temperaturen von 300° C,
bei Pyrolyseherden bis 450° C,
die Anschlagfläche
des Leuchtenglases am Flanschrand des Gehäuseteiles und an den Riegel-
bzw. Gewindeabschnitten festbrennen kann und das Abdeckglas nicht
mehr zu lösen
ist. Speziell im Bereich des Flanschrandes wird dieser Effekt durch Verschmutzungen
während
des Gebrauches des Gerätes
noch verstärkt.
In der Praxis ist man dann häufig
gezwungen, im Falle eines Defektes des in der Backofenleuchte befindlichen
Leuchtmittels das Leuchtenglas zu zerstören, um die Lampe auswechseln
zu können.
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Es
hat sich weiterhin herausgestellt, dass die Demontage des Leuchtenglases
zu Wartungszwecken nicht nur durch das Festbrennen des Leuchtenglases
am Gehäuseflanschrand
erschwert wird. Ein weiteres Problem stellt das Anzugsdrehmoment
des Leuchtenglases dar, welches zu einer gewissen Spannung des Gehäuses insbesondere
im Bereich der Riegelorgane führt.
Dies begünstigt
zusätzlich das
Festbrennen zwischen Leuchtenglas und Gehäuse. Darüber hinaus verformt sich das
an sich kreisrunde Gehäuse
beim Eindrehen des Glases zu einem Vieleck, was ebenfalls die Losdrehbewegung des
Leuchtenglases behindert.
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Ausgehend
von dieser Problematik offenbart
DE 195 04 405 C2 eine Backofenleuchte, welche
zwischen Anschlagfläche
und Gehäuseflanschfläche einen
geringen Abstand aufweist.
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Bei
dieser an sich vorteilhaften Backofenleuchte kann es jedoch vorkommen,
dass die Wrasen durch diesen Spalt und die in der Muffel angeordnete Montageöffnung für die Backofenleuchte
in den Hohlraum zwischen Muffel und Backofenaußenwand gelangen. Dies führt dort
im Laufe der Zeit zu Verschmutzungen und kann technische Probleme
verursachen, da hier die wesentlichen Steuerelemente für den Backofen
angeordnet sind.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, eine wartungsfreundliche Backofenleuchte
zu schaffen, bei der das Leuchtenglas auf einfache Weise ent fernbar ist,
ohne dass es zum Austreten von Wrasen durch die Backofenleuchtenmontageöffnung kommt.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass die Riegelorgane als radial
wirkende Federzungen ausgebildet sind, und bei im Gehäuseteil festgelegtem
Leuchtenglas in den Quernuten anliegen.
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Die
bajonettartige Festlegung des Leuchtenglases gewährleistet zunächst eine
einfache Montage und Demontage, wobei die ins Gehäuseinnere
gerichteten und vorgespannten Federzungen eine saubere Zentrierung
des Leuchtenglases im Gehäuseteil bewirken.
Darüber
hinaus wird durch die Federkraft der Federzungen eine gegen unbeabsichtigtes
Losdrehen gesicherte, reibschlüssige
Verbindung zwischen Leuchtenglas und Gehäuseteil erreicht. Letztlich
wird durch die Ausbildung der Riegelorgane als Federzungen eine
vieleckige Verformung des an sich kreisrunden Gehäuseteiles
vermieden, da radiale Spannungen über die Federzungen ausgeglichen werden
können.
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Aus
DE 34 28 329 A1 ist
eine heterogene, steckverrastete Backofenleuchte bekannt. Gemäß dieser
Druckschrift wird eine zum gattungsgemäßen Stand der Technik alternative
Backofenleuchte vorgeschlagen, welche zwar ein Festbrennen des Leuchtenglases
an der Ofenmuffe verhindern mag, die jedoch bereits im gattungsgemäßen Stand
der Technik verwirklichten Vorteile nicht verwirklicht. Zu nennen
ist hier insbesondere der Vorteil der Steckdrehbewegung, welche
einen dichten Sitz des Abdeckglases am Flanschrand der Ofenmuffe
und somit ein Austreten von Vrasen sicher verhindert. Weiterhin
ermöglicht
die Steckdrehbewegung des gattungsgemäßen Standes der Technik auf
vorteilhafte Weise den Ausgleich von Fertigungstoleranzen der das
Leuchtenglas im Gehäuse
haltenden Mittel. Folglich leistet die steckverrastbare Backofenleuchte der
vorgenannten Druckschrift prinzipbedingt keinen Beitrag zur vorbeschriebenen
Erfindung.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung wird die in Kragenumfangsrichtung orientierte Stirnfläche der
Federzungen bei im Gehäuseteil
festgelegtem Leuchtenglas von den Stützflächen mit Spiel geführt.
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Besonders
bevorzugt ist eine Ausführungsform,
bei der eine Bodenfläche
wenigstens einer Quernut zumindest in einem Teilbereich als Steuerkurve
mit einem vom Bereich der Axialnut ausgehend in Richtung eines Außenumfanges
des Kragens ansteigenden Flächenbereich
und einem sich daran anschließenden,
auf das Bodenflächenniveau
insbesondere steil abfallenden Flächenbereich ausgebildet ist,
der als Rückdrehsicherung
dient.
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Der
eher flach ansteigende Flächenbereich erlaubt
eine einfache und gleitende Drehbewegung des Leuchtenglases im Gehäuse, wobei
die Federzungen nach außen
in Richtung Gehäusewandung aufgespreizt
wer den, wohingegen der vorzugsweise steil abfallende Flächenbereich
eine Rückdrehsicherung
ausbildet, die ein unbeabsichtigtes Lösen des Leuchtenglases beispielsweise
durch Transporterschütterungen
wirksam verhindert. Mittels der steil abfallenden Schrägfläche kann
die zugeordnete Federzunge bei einer Losdrehbewegung jedoch wieder gespreizt,
die Rückdrehsicherung überwunden
und das Leuchtenglas demontiert werden.
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Wenn
wenigstens eine Quernut einen Lagerungsbereich für die zugeordnete Federzunge
ausbildet, der sich an den abfallenden Flächenbereich anschließt und etwa
der in Kragenumfangsrichtung des Leuchtenglases liegenden Breite
der Federzunge entspricht, liegt die Federzunge im wesentlichen spannungsfrei
am Leuchtenglas an, so dass das Gehäuseteil auch bei montiertem
Leuchtenglas im wesentlichen spannungsfrei ist.
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Wenigstens
eine Quernut der elektrischen Leuchte kann in ihrem der Axialnut
abgewandten Endbereich eine Auflaufschräge ausbilden, die zusammen
mit einer Gegenschräge
eine axiale Lagepositionierung mittels einer entsprechenden Drehbewegung
ermöglicht.
So können
zum einen Fertigungstoleranzen des Leuchtenglases ausgeglichen werden,
zum anderen ist es möglich,
auch das Leuchtenglas der erfindungsgemäßen Backofenleuchte ein Stück weit
in das Gehäuse
einzuschrauben und eine sichere Anlage der Stützfläche des Leuchtenglases am Flanschrand
des Gehäuses
zu gewährleisten.
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Die
auf den abfallenden Flächenbereich
wirkenden Radialkräfte
der Federzungen erzeugen eine selbständig wirkende Drehbewegung
in Eindrehrichtung. Diese Drehbewegung, über die Vorspannung der Federzungen
exakt und leicht justierbar, gewährleistet
in Verbindung mit der axialen Auflaufschräge eine exakt definierte, leichte
Anlage der Anschlagfläche
des Leuchtenglases am Flanschrand.
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Bevorzugt
weist wenigstens eine Quernut in ihrem der Axialnut abgewandten
Endbereich einen mit einer Federzunge zusammenwirkenden Anschlag
auf, der die Drehbewegung des Leuchtenglases begrenzt. Dieser Anschlag
vermittelt bei der Montage nicht nur die Endlage des Leuchtenglases, sondern
begrenzt insbesondere wirksam das maximale Anzugmoment und damit
die Spannungen, wenn sich der die Drehbewegung begrenzende Anschlag
an die Auflaufschräge
anschließt
und der Endbereich der Quernut von dem Anschlag gebildet wird. Ein
Festbrennen des Leuchtenglases am Gehäuseteil wird so wirksam vermieden.
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Wenn
wenigstens eine Federzunge eine radial in das Gehäuseinnere
weisende Riegelnase ausbildet, wobei allein die Riegelnase an der
Bodenfläche
der Quernut anliegt und die in Kragenumfangsrichtung orientierte
Stirnfläche
der Federzunge an der Stützfläche anliegt,
wird die Kontaktfläche
zwischen Leuchtenglas und Federzunge auf ein Minimum begrenzt. Einem
großflächigen Festbrennen der
Federzunge am Leuchtenglas und den damit verbundenen Demontageschwierigkeiten
wird so wirkungsvoll begegnet.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
weist wenigstens eine Federzunge einen mit der Auflaufschräge der Quernut
korrespondierende Gegenschräge
zur axialen Lagepositionierung des Leuchtenglases auf.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
wird die Gegenschräge
von der in Kragenumfangsrichtung orientierten Stirnfläche wenigstens einer
Federzunge gebildet.
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Die
Stabilität
des Kragens wird durch die größeren Wandstärken verbessert,
wenn die glaskörperseitige
Führungsfläche wenigstens
einer Quernut zumindest im Bereich der Axialnut als vom Außenumfang
des Kragens zur Bodenfläche
der Quernut konische Schrägfläche ausgebildet
ist.
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der folgenden, detaillierten Zeichnungsbeschreibung.
Es zeigen:
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1 eine
teilweise Explosionsdarstellung einer Backofenleuchte,
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2 die
Backofenleuchte gemäß 1 in Einbausituation,
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3 ein
Leuchtenglas der Backofenleuchte gemäß 1,
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4, 5 und 6 drei
Montagestellungen des in Teilansicht gezeigten Leuchtenglases gemäß 3,
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7 eine
Detailansicht von Leuchtenglas und Gehäuseteilfederzunge in Endlage
gemäß Ausschnitt
VII in 6,
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8 eine
Darstellung des Leuchtenglases gemäß 3 in Ansicht
von unten,
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9 eine
Ansicht des Leuchtenglases gemäß 8 mit
Darstellung der Steuerkurve,
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10 eine
im Bereich der Stützfläche geschnittene
Ansicht des Leuchtenglases gemäß 9 mit
Federzunge in drei Montagestellungen.
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In
den Zeichnungen ist eine elektrische Leuchte bzw. eine Backofenleuchte
insgesamt mit der Bezugsziffer 10 gekennzeichnet.
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Die
Backofenleuchte 10 ist in 1 als teilweise
Explosionszeichnung dargestellt. Sie umfasst im wesentlichen vier
Teile, nämlich
ein Leuchtenglas 11 mit Anschlagfläche 44, ein Gehäuseteil 12,
das aus nicht rostendem oder oberflächengeschütztem Stahlblech gefertigt
ist, eine als Leuchtmittel dienende Lampe 13 und eine Lampenfassung 14,
in die die Lampe 13 eingesetzt ist. Die Lampenfassung 14 weist
Anschlusskontakte 15 auf.
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Das
Gehäuseteil 12 umfasst
einen Gehäuseflansch 16,
Rastelemente 17, Riegelorgane 18 zur lösbaren Befestigung
des Leuchtenglases 11 und ist im wesentlichen ein kreiszylindrisches
Bauteil.
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Wie
aus den 1 und 2 ersichtlich
ist, sind die Riegelorgane 18 als in das Gehäuseinnere gerichtete
Federzungen 23 ausgebildet.
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2 zeigt
die elektrische Leuchte 10 in einer Einbausituation. Mit 19 ist
ein Ausschnitt einer Gerätewandung
bezeichnet, beispielsweise die Muffelwandung 19 eines Backofens.
Die Wandung 19 weist zur Aufnahme der Backofenleuchte eine
im wesentlichen kreisrunde Lochung 20 mit einer Positionierungskerbe 21 auf.
In die Lochung 20 wird die Backofenleuchte 10 mit
ihrem Gehäuseteil 12 eingesetzt,
wobei ein Positionierungssteg 22 in die Positionierungskerbe 21 eingreift
und das Gehäuseteil 12 verdrehsicher
in der Lochung 20 lagert. Das Gehäuseteil 12 sitzt mit
einer der Fassung 14 zugewandten Seite des Gehäuseflansches 16 in
nicht dargestellter Weise an der Gerätewandung 19 an, wobei
die Rastelemente 17 die Gerätewandung 19 hintergreifen und
das Gehäuseteil 12 in
der Lochung verankern. Die Fassung 14 ist in bekannter
Weise durch geeignete Verbindungsmittel am Gehäuseteil 12 unverlierbar
angeordnet.
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3 zeigt
das Leuchtenglas 11 detailliert. Das Leuchtenglas 11 besteht
im wesentlichen aus einem im weitesten Sinne topfartigen Glaskörper 25 mit
einer Öffnung 26,
welche von einem Kragen 27 umgeben ist. Im Übergangsbereich
von Glaskörper 25 und
Kragen 27, bildet das Leuchtenglas 11 eine Anschlagfläche 44 aus.
Der Kragen 27 weist außenumfänglich mehrere
im wesentlichen L-förmige
Hinterschneidungen 28 auf, die aus einer Axialnut 29 mit einer
in Kragenumfangsrichtung verlaufenden Quernut 30 gebildet
sind. Die Quernut 30 wird öffnungsseitig 26 von
einer Stützfläche 31 und
glaskörperseitig 25 von
einer Führungsfläche 33 begrenzt.
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Die
Bodenfläche
der Quernut 30 ist im Bereich der Stützfläche 31 als Steuerkurve 45 (siehe z.B. 9)
ausgebildet. Ein vom Bereich der Axialnut 29 ausgehender
Flächenbereich 33 steigt
in Richtung des Außenumfanges
des Kragens 27 an. Der sich anschließende Flächenbereich 34 fällt auf
das Bodenflächenniveau
der Quernut 30 ab und bildet eine Rückdrehsicherung aus.
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In
ihrem der Axialnut 29 abgewandten Endbereich bildet die
Quernut 30 eine Auflaufschräge 35 aus, die von
einem in Richtung Glaskörper 25 schräg ausgerichteten
Flächenteil
der Stützfläche 31 bereitgestellt
wird. An die Auflaufschräge 35 schließt sich ein
Anschlag 36 für
die entsprechend korrespondierende Federzunge 23 an, der
die Quernut 30 und den Eindrehweg des Leuchtenglases 11 im
Gehäuse 12 endseitig
begrenzt. Die Quernut 30 stellt zwischen der höchsten Erhebung 37 der
Steuerkurve 45 und dem Anschlag 36 einen Lagerungsbereich 38 für die zugeordnete
Federzunge 23 des Gehäuseteiles 12 bereit.
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Die
Führungsflächen 32 der
außenumfänglich angeordneten
Hinterschneidungen 28 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel
als vom Außenumfang
des Kragens 27 zur Bodenfläche der Quernut 30 konische
Schrägflächen ausgebildet.
Sie dienen lediglich der Erhöhung
der Stabilität
des Kragens 27 durch eine in diesem Bereich größere Wandstärke.
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Die 4 bis 6 zeigen
das Leuchtenglas 11 mit Glaskörper 25 und Kragen 27 in
Teilansicht. Vom Gehäuseteil 12 ist
nur eine Federzunge 23 dargestellt. Das Leuchtenglas 11 ist
in den 4 bis 6 jeweils etwa um die in Kragenumfangsrichtung liegende
Breite B der Federzunge 23 relativ zur Federzunge 23 gedreht,
um den Montagevorgang des Leuchtenglases 11 im Gehäuseteil 12 im
folgenden beschreiben zu können.
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Zunächst wird
das Leuchtenglas 11 in nicht dargestellter Weise mit seinen
Axialnuten 29 axial fluchtend zu den Federzungen 23 ausgerichtet
und in das Gehäuseteil 12 mittels
einer Steckbewegung Z eingesetzt. Dabei gleiten die Federzungen 23 durch die
Axialnut 29 bis in die Quernut 30 hinein.
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
weist die Federzunge 23 drei freie Stirnflächen 39, 40 und 41 auf,
wovon eine linke Stirnfläche 39 und
eine rechte Stirnfläche 40 im
wesentlichen axial ausgerichtet sind und eine untere freie Stirnfläche 41 im
wesentlichen in Kragenumfangsrichtung orientiert ist.
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Die
linke Stirnfläche 39 der
Federzunge 23 bildet eine Riegelnase 24 aus, welche
gegenüber
der Federzunge 23 weiter in das Gehäuseinnere des Gehäuseteiles 12 gerichtet
ist und in der in 6 dargestellten Endlage der
Federzunge 23 bzw. des Leuchtenglases 11 im wesentlichen
allein in der Bodenfläche
der Quernut 30 quasi punktförmig anliegt. Dies führt zu einer
erheblichen Kontaktflächenreduzierung zwischen
Federzunge 23 und Leuchtenglas 11, wodurch zusätzlich auf
vorteilhafte Weise ein Festbrennen der Federzungen 23 am
Leuchtenglas 11 vermieden wird.
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In 5 ist
das Leuchtenglas 11 in etwa um die Umfangsbreite B der
Federzunge 23 in Montagedrehrichtung X bewegt. Dabei gleiten
die Federzungen auf dem ansteigenden Flächenbereich 33 der Steuerkurve 45 entlang
und werden gespreizt. Mittels der Drehbewegung X gelangt die Federzunge 23 in den
Bereich der Stützfläche 31,
so dass die untere, zur Fassung 14 gerichtete Stirnfläche 41 der
Federzunge 23 an der Stützfläche 31 mit
Spiel geführt
ist und ein axiales Herausrutschen oder Herausziehen des Leuchtenglases 11 verhindert.
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In 6 ist
das Leuchtenglas 11 wiederum in etwa um die Breite B der
Federzunge 23 in Drehrichtung X bewegt worden, so dass
die Federzunge 23 im Lagerungsbereich 38 angeordnet
ist. Das Leuchtenglas 11 befindet sich in seiner Montageendlage. Aus
der Beschreibung des Montagevorganges ist ersichtlich, das die Quernut 30 in
Kragenumfangsrichtung etwa dem Dreifachen der Federzungenbreite
B entspricht.
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7 zeigt
eine Detailansicht des Ausschnittes VII in 6, also
eine Detailansicht der Montageendlage des Leuchtenglases 11 im
Gehäuseteil 12,
wobei, wie auch schon in den 4 bis 6,
vom Gehäuseteil 12 nur
eine Federzunge 23 dargestellt ist. Diese ist in Montageendlage
des Leuchtenglases 11 in dem Lagerungsbereich 38 angeordnet
und mittels der von dem Flächenbereich 34 ausgebildeten
Rückdrehsicherung
gegen Losdrehen, beispielsweise beim Transport, gesichert. Dabei
bestimmt im wesentlichen der Winkel des abfallenden Flächenbereiches 34 in
Kombination mit den radialen Federkräften der Federzungen 23,
welches Losdrehmoment notwendig ist, um das Leuchtenglas 11 in Demontagerichtung
Y zu bewegen und das Leuchtenglas 11 aus dem Gehäuseteil 12 zu
entfernen. Aus 7 ist auch zu erkennen, dass
sich die Federzunge 23 im wesentlichen nur mit der Riegelnase 24 am Flächenbereich 34 der
Quernut 30 abstützt.
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Ein
wesentlicher Teil der unteren, in Kragenumfangsrichtung liegenden
Stirnfläche 41 wird
mit Spiel geführt
von der Stützfläche 31.
Die Stirnfläche 41 bildet
in einem der Stirnfläche 40 benachbarten Bereich
eine Gegenschräge 43 aus.
Die Gegenschräge 43 wirkt
mit der Auflaufschräge 35 der
Quernut 30 zusammen und dient in erster Linie der axialen Lagepositionierung
des Leuchtenglases 11 im Gehäuseteil 12 bezüglich des
Gehäuseflansches 16. Die
radiale Vorspannung der Federzunge 23 und der steil abfallende
Flächenbereich 34 bewirken
eine im wesentlichen selbsttätige
Drehbewegung des Leuchtenglases 11 in Drehrichtung. Dabei
stößt die Auflaufschräge 35 gegen
die Gegenschräge 43 und
es erfolgt eine im wesentlichen selbständige axiale Lagepositionierung
des Leuchtenglases 11. Auf diese Weise ist ein sicherer
Sitz der Anschlagfläche 44 des Leuchtenglases 11 an
dem Gehäuseflansch 16 trotz eventueller
Fertigungstoleranzen des Leuchtenglases 11 gewährleistet.
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Zusätzlich kann
durch das Anzugmoment beim Eindrehen des Leuchtenglases 11 in
Montagedrehrichtung X eine leichte Flächenpressung zwischen Gehäuseflansch 16 und
Anschlagfläche 44 erreicht
werden, so dass das Leuchtenglas 11 mittels der resultierenden
Reibschlusskräfte
zwi schen Gehäuseflansch 16 und
Anschlagfläche 44 zusätzlich gegen
ein Losdrehen gesichert ist. Der satte Sitz des Leuchtenglases 11 am
Gehäuseflansch 16 dichtet darüber hinaus
beispielsweise eine Ofenmuffel gegen den äußeren Geräteraum ab und verhindert das Austreten
von Wrasen.
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Die
von zu festem Einschrauben bekannt gewordenen Probleme des Festbrennens
von Gehäuseflansch 16 und
Anschlagfläche 44 werden
durch eine Begrenzung der Drehbewegung in Montagedrehrichtung X
vermieden. Hierzu dient der die Quernut 30 endseitig begrenzende
Anschlag 36, gegen den die Stirnfläche 40 der Federzunge 23 nach
berechnetem Ausgleich aller möglichen
axialen Fertigungstoleranzen stößt.
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Die
Begrenzung der Drehbewegung verhindert, wie die erfindungsgemäßen Federzungen 23, das
Auftreten von Spannungen im Gehäuseteil 12 und
eine mögliche
Verformung desselben durch ein zu hohes Anzugsmoment.
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In 8 ist
das Leuchtenglas in Ansicht von unten dargestellt. Die Öffnung 26 dient
zum Überfangen
der Lampe 13, so dass diese gegen Verunreinigung geschützt ist.
Die dargestellte Anschlagfläche 44 sitzt
bei montiertem Leuchtenglas 11 auf dem Gehäuseflansch 16 auf.
Gut zu erkennen sind in dieser Ansicht auch die Axialnuten 29 der
Hinterschneidungen 28, in welche die nicht dargestellten,
als Federzungen 23 ausgebildeten Riegelvorsprünge 18 durch eine
axiale Steckbewegung Z eingleiten.
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9 entspricht
im wesentlichen der 8, wobei die Lage der Quernut 30 gestrichelt
dargestellt ist. Sehr gut zu erkennen ist hier der Verlauf der durch
die Bodenfläche
der Quernut 30 ausgebildeten Steuerkurve 45 mit
ihrem leicht ansteigenden Flächenbereich 33 und
dem daran anschließenden
steil abfallenden Flächenbereich 34.
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Die 10 ist
ebenfalls eine Ansicht von unten entsprechend den 8 bzw. 9,
wobei der Kragen 27 in etwa auf Höhe der Stützfläche 31 geschnitten
ist.
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Anhand
der in drei Stellungen (23/1, 23/2, 23/3)
dargestellten Federzunge 23 lässt sich zusammen mit den 4 bis 6 noch
einmal der Montagevorgang nachvollziehen. 23/1 entspricht 4, 23/2 entspricht 5 und 23/3 entspricht 6 jeweils
in Ansicht von unten. Man sieht sehr deutlich, dass die Federzunge 23/1 beim
axialen Einstecken vergleichsweise großflächig an der Bodenfläche der Quernut 30 anliegt.
In der Stellung 23/2 ist die Federzunge 23 gespreizt
und gleitet entlang des ansteigenden Flächenbereiches 33 der
Steuerkurve 45 entlang. In der Stellung 23/3 stützt sich
die Federzunge 23 quasi punktförmig mittels der Riegelnase 24 in
der Quernut 30 auf dem Flächenbereich 34 ab,
die Stirnfläche 41 liegt
an der aufgrund des Schnittes nicht dargestellten Stützfläche 31 an.
Ein durch große
Hitze hervorgerufenes Festbrennen der Federzungen 23 in
ihrer Montageendlage im Lagerungsbereich 38, welches das
Lösen des
Leuchtenglases 11 verhindern könnte, ist daher nicht möglich.
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Anhand
der Zeichnungsbeschreibung lässt sich
somit gut erkennen, wie die einzelnen erfindungsgemäßen Merkmale
den bekannten Problemen bei elektrischen Leuchten insbesondere für Backöfen begegnen.
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Der
grundsätzliche
Aufbau des Kragens 27 mit seiner außenumfänglichen in etwa L-förmigen Hinterschneidung 28 als
Teil eines Bajonettverschlusses und die Ausbildung der Riegelorgane 18 als
Federzungen 23 umgehen zum einen das bei einzuschraubenden
Leuchtengläsern 11 bekannte
Problem des festen Anziehens und des Festbrennens vom Leuchtenglas 11 am
Gehäuseflansch 16.
Darüber
hinaus vermeidet die Erfindung mittels der Federzungen 23 den
Aufbau von Spannungen im Gehäuseteil 12,
welche zu einer vieleckigen Verformung des Gehäuseteiles 12 führen können und
somit ein Lösen
des Leuchtenglases 11 erschweren.
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Durch
Ausbildung einer Auflaufschräge 35 in einem
Teilbereich der Quernut 30 lässt sich das Leuchtenglas 11 sicher
am Gehäuseflansch 16 kontaktierend
anordnen, um dem Austreten von Wrasen aus einer Backofenmuffel zu
begegnen. Der Anschlag 36 verhindert ein zu großes Anzugsmoment beim
Eindrehen des Leuchtenglases 11 mittels der Auflaufschräge 35 und
Gegenschräge 43,
was nicht nur übermäßige Spannungen
im Gehäuseteil 12 vermeidet,
sondern auch einen zu festen Sitz und ein daraus resultierendes
Festbrennen von der Anschlagfläche 44 am
Gehäuseflansch 16.
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Letztlich
führt die
spezielle Ausgestaltung der Federzungen 23 mit ihren Riegelnasen 24 zu
einer sehr geringen Kontaktfläche
zwischen Leuchtenglas 11 und Federzungen 23, so
dass auch hier ein Festbrennen wirksam vermieden werden kann.