DE102006002620A1 - Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Extrusionsprofilteilen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Extrusionsprofilteilen mit folgenden Schritten: DOLLAR A - Beschneiden der zu verbindenden Enden der beiden Profilteile, DOLLAR A - Ausbilden von Hinterschneidungen an der Innenseite der Endbereiche der Profilteile, DOLLAR A - Anordnen der beiden Profilteile in der gewünschten Konfiguration in einer Form, DOLLAR A - Einspritzen eines Kunststoffmaterials in die Form, das die Endbereiche der beiden Profilteile auf der Innenseite überdeckt, DOLLAR A - Aushärten des Kunststoffmaterials und DOLLAR A - Entnehmen der miteinander verbundenen Profilteile aus der Form.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten und aus der DE 698 17 834 T2 bekannten Art.
• Es ist bekannt, Extrusionsprofilteile mittels Formecken zu verbinden, indem an die glatten Endbeschnitte der Profilteile, die in ein Einspritzwerkzeug eingeschoben werden, das eingespritzte Kunststoffmaterial angespritzt wird. Hierfür werden die Beschnittenden der Profilteile gerade oder mit versetzten Konturen ausgebildet, an welchen das eingespritzte Kunststoffmaterial ausreichend haftet. Diese Verbindungsart wird häufig bei Extrusionsprofilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi (EPDM) angewendet. Dabei wird als Material für die Formecken ebenfalls häufig künstlich hergestellter Gummi verwendet, weil identische Materialien eine gute Haftverbindung ergeben. Aus bestimmten Gründen wäre als Material für die Formecken jedoch ein thermoplastisches Elastomer (TBE) von Vorteil. Einspritzecken aus einem thermoplastischen Elastomer haben gegenüber solchen aus künstlich hergestelltem Gummi unter anderem den Vorteil einer geringeren Fertigungstaktzeit, wodurch weniger Werkzeuge benötigt werden. Infolge geringerer Innendrücke im Einspritzwerkzeug kommt es auch zu geringeren Austrieben, was die Versäuberungsarbeit erleichtert. Außerdem besteht bei Formecken aus einem thermoplastischen Elastomer die Möglichkeit, Profile mit kunststoffähnlichen Gleitschichten, die Vorteile bei der Bewegung von anliegenden Glasscheiben haben, an den Verbindungen zu verarbeiten. Aus einem thermoplastischen Elastomer hergestellte Formecken haben allerdings den Nachteil einer geringen Haftkraft an Profilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi. Darüber hinaus nimmt die Haftkraft bei Wärmebeaufschlagung deutlich ab. Stoßverbindungen zwischen einem Profilteil aus künstlich hergestelltem Gummi und einer Formecke aus thermoplatischem Elastomer sind daher nicht dauerhaft.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren dahingehend weiterzubilden, daß Stoßverbindungen zwischen Profilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi (EPDM) und Formecken aus einem thermoplatischen Elastomer (TPE) mit einer über einen großen Temperaturbereich ausreichenden Dauerfestigkeit ausgeführt werden können.
• Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben.
• Dadurch, daß vor dem Anordnen der Extrusionsprofilteile in der Form an der Innenseite ihrer Endbereiche Hinterschneidungen ausgebildet werden, kann eine formschlüssige Verbindung zwischen den Profilteilen und dem die Formecke bildenden eingespritzten Kunststoffmaterial erzielt werden. Infolge dieser formschlüssigen Verbindung sind die Profilteile nach dem Aushärten des Kunststoffmaterials gegen ein Abziehen von der Formecke zulässig geschützt. Diese formschlüssige Verbindung wird auch nicht durch eine Wärmebeaufschlagung beeinträchtigt.
• Der erfinderische Grundgedanke kann in herstellungstechnisch vorteilhafter Weise verwirklicht werden, indem in den Endbereichen der Extrusionsprofilteile durch geeignete Gestaltung des Extrusionsprofils Vorsprünge gebildet werden, oder indem durch Stanzen oder Bohren Durchbrüche gebildet werden.
• Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend näher erläutert. Es zeigt:
• 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines herkömmlichen Verfahrens,
• 2a eine Ansicht einer fertiggestellten Stoßverbindung,
• 2b eine Darstellung ähnlich wie 2a, die eine Abwandlung zeigt
• 3a in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie A-A in 2a, und
• 3b in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie B-B in 2b.
• Wie bereits eingangs erwähnt, werden bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung einer Verbindung die beiden Extrusionsprofilteile 1, 2 an den Enden beschnitten und sodann in einer Form bzw. in einem Einspritzwerkzeug 3 in der gewünschten Konfiguration angeordnet. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden Profilteile 1, 2 rechtwinklig zueinander angeordnet, es sind aber auch alle anderen Winkelstellungen möglich. Die beiden Profilteile 1, 2 sind durch Extrudieren von künstlich hergestelltem Gummi (EPDM) erzeugt. In das Einspritzwerkzeug 3 wird sodann ein verflüssigtes thermoplastisches Elastomer (TPE) eingespritzt, das die Endbereiche der beiden Profilteile auf der Innenseite überdeckt. Das aushärtende Kunststoffmaterial bildet eine als Formecke 4 bezeichnete Verbindung zwischen den Endbereichen der beiden Profilteile 1, 2. Nach dem Aushärten des Kunststoffmaterials können die miteinander verbundenen Profilteile 1, 2 aus dem Einspritzwerkzeug 3 entnommen werden. Das vorstehend geschilderte Verfahren ist herkömmlich und bedarf daher keiner näheren Erläuterung.
• Zur Verbesserung der Haftung zwischen den Profilteilen und der von dem ausgehärteten Kunststoffmaterial gebildeten Formecke 4 ist vorgesehen, daß vor dem Anordnen der Profilteile 1, 2 in dem Einspritzwerkzeug 3 an der Innenseite ihrer Endbereiche Hinterschneidungen ausgebildet werden. Bei dem in den 2 und 3a gezeigten Ausführungsbeispiel werden diese Hinterschneidungen von Ausschnitten oder Öffnungen 5 gebildet, die durch Stanzen oder Bohren in den Profilteilen 1, 2 gebildet sind. Wie aus dem in 3a gezeigten Schnitt hervorgeht, dringt das Kunststoffmaterial in die Öffnungen 5 ein und füllt diese aus. Dadurch kommt es zu einer mechanischen Verkrallung zwischen dem Kunststoffmaterial und den Profilteilen. Durch den sich hierdurch ergebenden Formschluß können die bei der Montage oder durch Schrumpfung entstehenden Zugkräfte besser übertragen werden und die Haftverbindung zwischen der Formecke 4 und den Extrusionsprofilteilen 1 und 2 wird entlastet.
• In 3b ist eine Abwandlung gezeigt, bei der die Hinterschneidungen von Vorsprüngen 6 gebildet werden, die in das Innere der Profilteile 1 und 2 hineinragen. Diese Vorsprünge 6 können beispielsweise durch geeignete Gestaltung des Extrusionsprofils erzeugt werden.

1

Extrusionsprofilteil

2

Extrusionsprofilteil

3

Einspritzwerkzeug

4

Formecke

5

Öffnungen

6

Vorsprünge

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Extrusionsprofilteilen mit folgenden Schritten: – Beschneiden der zu verbindenden Enden der beiden Profilteile, – Anordnen der beiden Profilteile in der gewünschten Kunfiguration in einer Form, – Einspritzen eines Kunststoffmaterials in die Form, das die Endbereiche der beiden Profilteile auf der Innenseite überdeckt, – Aushärten des Kunststoffmaterials, und – Entnehmen der miteinander verbundenen Profilteile aus der Form, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anordnen der Profilteile in der Form an der Innenseite ihrer Endbereiche Hinterschneidungen ausgebildet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Endbereichen der Profilteile durch geeignete Profilierungen Vorsprünge gebildet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Endbereichen der Profilteile durch Stanzen oder Bohren Durchbrüche gebildet werden.