Aus
diesen Nachteilen des beschriebenen Standes der Technik resultiert
das die Erfindung initiierende Problem, eine Möglichkeit zum Abstützen eines
Großcontainers
zu finden, die auch auf wenig tragfähigen Untergründen zuverlässig funktioniert.
Nach
der Lehre der Erfindung gelingt die Lösung dieses Problems durch
wenigstens eine vorzugsweise ebene Platte aus einem steifen Werkstoff, die
an dem Großcontainer
derart befestigt, befestigbar und/oder unterlegbar ist, dass sich
zwischen dieser und dem Großcontainer
eine horizontale Dreh- und/oder Schwenkachse befindet.
Die
erfindungsgemäße Platte
nimmt in ihrem Zentrum die darauf lastende Gewichtskraft des Großcontainers
auf und verteilt diese Kraft auf eine relativ große Fläche. Die
tatsächliche
Aufstandsfläche
kann dabei ohne weiteres in der Größenordnung von bspw. 1.000
Quadratzentimetern liegen, wenn die Platte bspw. eine Länge und
eine Breite von jeweils etwas mehr als 30 cm aufweist. Dadurch kann
die Flächenpressung
auf etwa 1% des ursprünglichen Wertes
reduziert werden, also ca. 1 bis 2 kg pro Quadratzentimeter. Diesen
vergleichsweise geringen Wert halten die meisten Untergründe aus,
insbesondere asphaltierte Straßen,
aber auch befestigte Wege, etc. Vorzugsweise ist der Krümmungsradius
der Platte unendlich groß (ebene
Aufstandsfläche)
oder höchstens
ganz geringfügig
(unmerklich) gewölbt, bspw.
mit einem Krümmungsradius
von mehr als 5 m, insbesondere von mehr als 10 m. Dies ist jedoch nicht
erwünscht.
Aufgrund der gelenkigen Verbindung, deren Drehachse jedenfalls stark
exzentrisch zu einer ggf. endlichen Krümmung der vorzugsweise ebenen
Aufstandsflächen
ist, da sie nur einen Abstand von wenigen Zentimetern zu der Aufstandsfläche einhält, bspw.
weniger als 10 cm, vorzugsweise weniger als 8 cm, insbesondere weniger
als 6 cm, kann der Container gegenüber dem Untergrund geneigt
werden, wie dies beim Auf- oder
Abladen erforderlich ist, ohne dass die Aufstandsfläche diese
Bewegung nachvollzieht.
Vorzugsweise
ist die Platte unter je eine Stützrolle
eines Großcontainers
unterlegbar, so dass sie um die Drehachse der Stützrolle gegenüber dem Container
verschwenkbar ist. Zu diesem Zweck kann die Unterlegplatte an ihrer
Oberseite zwei voneinander beabstandete Wangen aufweisen mit einem
Zwischenraum zur Aufnahme einer Stützrolle des Großcontainers.
Solchenfalls ist ein einfacher nachträglicher Anbau an mit Stützrollen
ausgerüsteten
Containern möglich.
Es
hat sich als günstig
erwiesen, dass die Unterlegplatte und/oder die Wangen aus einem
stabilen, druckfesten Material bestehen, vorzugsweise aus Metall,
insbesondere aus Eisen oder Stahl. Derartige Materialien erfahren
bei den auf ihnen lastenden Druckkräften keine erkennbare Verformung.
Infolge der solchen Materialien innewohnenden, hohen Steifigkeit
verteilt sich der oberseitige Druck auf die gesamte Unterseite.
Dabei treten keine lokalen Druckspitzen auf, wie sie bei weicheren
Materialien zu befürchten
wären.
Vorzugsweise
sind die Oberkanten der beiden Wangen etwa symmetrisch zu der Lotrechten
im Mittelpunkt oder im Schwerpunkt der Unterlegplatte angeordnet.
Die unterstützte
Rolle des Großcontainers
befindet sich daher stets etwa mittig auf der Unterlegplatte, die
auflastenden Kräfte
können
in alle Richtungen der Unterlegplatte gleichermaßen gut abgeleitet werden.
Es
liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Oberkanten der beiden Wangen
in einer gemeinsamen Ebene liegen. Dadurch ist die Fixierung einer Stützrolle
in der dafür
vorgesehenen Aufnahme gegenüber
Verschiebungen in beiden Rollrichtungen gleichermaßen wirksam.
Daher verhält
sich eine solche Unterlegplatte sowohl beim Absetzen eines Großcontainers
als auch bei dessen Aufladen problemlos; eine aufgenommene Stützrolle
kann keinesfalls von der Unterlegplatte herabrollen – eher verschiebt
sie die Unterlegplatte entlang des Untergrundes, wobei aber die
lokale, auf den Untergrund eingeleitete Druckbelastung niemals kritisch
wird.
Die
Erfindung läßt sich
dahingehend weiterbilden, dass die Oberkanten der beiden Wangen etwa
parallel zueinander sind. Die zwischen den beiden Wangen verbleibende
Aufnahme hat daher einen gleichbleibenden Querschnitt. Eine zylindrische Rolle
kann sich daher in dieser Aufnahme nicht verschieben oder verdrehen
und bleibt stets exakt mittig zentriert.
Die
Höhe einer
Wange sollte etwa halb so groß sein
wie ihr Abstand von der gegenüberliegenden
Wange. Dies korrespondiert mit der zylindrischen Geometrie üblicher
Stützrollen
von Grußcontainern.
Diese tauchen etwa mit ihrer unteren Hälfte in die dafür vorgesehene
Aufnahme ein. Die Wangenhöhe
entspricht dabei dem Radius einer aufgenommenen Stützrolle,
der Abstand zwischen den beiden Wangen dem Durchmesser der betreffenden Rolle.
Wenn
die Fläche
der Unterlegplatte gleich oder größer ist als die Fläche des
zwischen den Oberkanten der beiden Wangen aufgespannten Vierecks,
vorzugsweise wenigstens doppelt so groß, insbesondere wenigstens
dreimal so groß,
so ergibt sich die angestrebte Druckreduzierung in ausreichenden Umfang.
Für diese
Berechnung wird die Mantelfläche einer
Rolle als Maß herangezogen.
Diese Mantelfläche
ist gleich der mit π multiplizierten
Fläche
eines Längsschnittes
durch die betreffende Stützrolle
entlang deren Drehachse (Rollendurchmesser d Rollenlänge l).
Die obige Grenzbedingung folgt aus der Näherung π ≅ 3, wobei die (innere) Berührungsfläche zwischen
Drehachse und Rolle mindestens um das Durchmesserverhältnis der
inneren Rollenmantelfläche
(zur Drehachse hin) zur äußeren Rollenmantelfläche reduziert
ist. Außerdem
wird die Abstütz-
bzw. Druckkraft nur auf der jeweils unteren Hälfte der Drehachse auf die
dafür vorgesehene
Ausnehmung in der Rolle übertragen.
Eine
Wange sollte an ihrer der anderen Wange zugewandten Innenseite mit
einem elastischen Belag versehen sein, bspw. aus Hartgummi. Dadurch können horizontale
Schiebekräfte
beim Auf- oder Abladen eines Großcontainers weich aufgenommen werden,
evtl. sogar ohne Verschiebung der Unterlegplatte entlang des Untergrundes.
Ein horizontal wirkender Widerstand ist daher rechtzeitig spürbar, und ein
vorübergehend
in den Leerlaufzustand geschaltetes Lastfahrzeug kann sich daher
selbsttätig
entsprechend der von dem Großcontainer
gewünschten Position
einstellen bzw. verschieben oder verfahren.
Sofern
die Oberkante einer Wangen eine höhere Elastizität aufweist
als der untere Bereich der Wange, so werden Beschädigungen
insbesondere beim Absetzen des Großcontainers vermieden, weil ein
ggf. pendelnder und dabei an die Wangenoberkante stoßender Großcontainer
weich abgefedert wird. Bevorzugt eignet sich zu diesem Zweck ein elastischer, über die
Oberseite einer Wange überstehender
Belag an deren Innenseite, weil dieser sich ggf. schützend über die
betreffende Wangenoberkante bzw. über die Oberkante der harten
Wangenaußenseite
legt.
Bevorzugt
schließt
sich an die Oberkante einer Wange ein plattenförmiges Teil an, dessen Grundfläche gegenüber der
Ebene der Unterlegplatte derart geneigt ist, dass es – in Richtung
zu seiner Oberkante hin gesehen – zu der gegenüberliegenden Wange
hin konvergiert. Durch diese Neigung wird der Tatsache Rechnung
getragen, dass eine Wange nur horizontale Dreckkräfte – von der
Stützrolle
weg orientiert – aufnehmen
und übertragen
muß. Durch
eine entsprechende Neigung wird eine plattenförmige Wange kräftemäßig stabilisiert.
Dabei hat es sich bewährt,
wenn die beiden Grundflächen
der zueinander konvergierenden Wangenteile im Bereich ihrer (gedachten)
Schnittlinie einen rechten oder spitzen Winkel miteinander einschließen. Anders
ausgedrückt, die
Neigung gegenüber
der Horizontalen sollte also nicht flacher sein als etwa 45°.
Dieser
Erfindungsgedanke läßt sich
dahingehend weiterbilden, dass eine Wange einen etwa U-förmigen Querschnitt
aufweist mit einem zu der gegenüberliegenden
Wange etwa parallelen Mittelteil und zwei Seitenteilen. Diese Seitenteile
dienen dabei primär
der zusätzlichen
mechanischen Stabilisierung des Mittelteils der betreffenden Wange.
Zu diesem Zweck hat es sich als günstig erwiesen, dass wenigstens
ein Seitenteil eine dreieckige Grundfläche aufweist entsprechend der
Neigung des Mittelteils.
Vorzugsweise
sind die beiden Seitenteile parallel zueinander. Sie erstrecken
sich in diesem Fall in Richtung einer horizontalen Schiebekraft
und können dieselbe
ohne jegliche Verformung an die Unterlegplatte weitergeben.
Außerdem sollten
je zwei Seitenteile beider Wangen miteinander fluchten. Dadurch
ergibt sich eine insgesamt symmetrische Anordnung so dass es egal
ist, welche von zwei Unterlegeinheiten an welcher Seite eines Großcontainers
verwendet wird.
An
einer Wangenstirnseite sollte der Zwischenraum zwischen den einander
entsprechenden End- oder Stirnseiten der beiden Wangen, insbesondere
zwischen zwei miteinander fluchtenden Seitenteilen der beiden Wangen,
offen sein. Diese Seite wird sodann beim Unterlegen unter eine Stützrolle
eines mit seiner rückwärtigen Kante
weitgehend abgesenkten Großcontainers
voran geschoben, so dass der von dem Großcontainer dabei einzuhaltende
Abstand zu dem Untergrund nicht größer sein muß als die Dicke der eigentlichen
Unterlegplatte.
Andererseits
sollte im Bereich der anderen, einander entsprechenden End- oder
Stirnseiten der beiden Wangen, insbesondere zwischen zwei miteinander
fluchtenden Seitenteilen der beiden Wangen, ein Anschlagelement
angeordnet sein. Dieses bspw. als vertikal aufragende Platte gebildete
Anschlagelement sorgt dafür,
dass eine Unterlegeinheit niemals zu weit unter eine Stützrolle
geschoben werden kann.
Bevorzugt
verfügt
die erfindungsgemäße Vorrichtung über ein
oder mehrere Elemente, bspw. Bohrungen, zum Fixieren der Vorrichtung
an einer oder mehreren, dazu komplementären Halterungen eines Fahrzeugs
oder Großcontainers,
die vorzugsweise an der Unterlegplatte angeordnet ist/sind. Dadurch
ist es möglich,
die beiden einem Großcontainer zugeordneten
Unterlegeinheiten bzw. Schuhe in unbenutztem Zustand an demselben
festzulegen und dadurch zum Gebrauch bereitzuhalten. Auch ist es möglich, die
Unterlegeinheiten an einem Lastfahrzeug selbst zu befestigen.
Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
zeichnet sich aus durch wenigstens einen Griff zum manuellen Transport,
der vorzugsweise an der Unterlegplatte angeordnet ist. Dieser Griff
soll die handhabung erleichtern, da eine erfindungsgemäße Vorrichtung
infolge der Stärke
des verwendeten Materials von bspw. 3 bis 5 mm starken Eisenblechen
ein nicht unerhebliches Gewicht hat, bspw. 5 bis 10 kg oder darüber, so
dass die Handhabung ohne einen solchen Griff nicht unproblematisch
wäre.
Wenn
sich der Mittelteil des Griffs in einem ausreichenden Abstand von
wenigstens 1 bis 2 cm oberhalb der Oberseite der Unterlegplatte
befindet (der mit Wangen besetzten Grundseite), so kann eine Person
den Griff auch in untergelegtem Zustand bequem ergreifen.
Beim
Gebrauch der erfindungsgemäßen Vorrichtung
wird/werden dessen Rolle(n) durch (je) eine erfindungsgemäße Vorrichtung
auf dem Boden weitgehend ortsfest fixiert, und statt einer Rollbewegung
des Großcontainers
führt das
Transportfahrzeug beim Ab- und/oder Aufladen eine Ausgleichsbewegung
in oder entgegen der Fahrtrichtung aus. Dadurch kann vermieden werden,
dass die Unterlegplatten über
den Boden geschoben werden, wodurch ansonsten Kratzer od. dgl. bspw.
auf einem Steinbelag ausgelöst
würden.
Eine solche Ausgleichsbewegung des Fahrzeugs kann entweder durch
dessen Fahrer bewußt
gesteuert werden, oder jener stellt das Getriebe in die Leerlaufposition
bzw. tritt die Kupplung, um den Kraftschluß zwischen Motor und Antriebsrädern aufzuheben,
so dass bei gelösten Bremsen
das Fahrzeug sich selbsttätig
ausrichten kann.
Weitere
Merkmale, Eigenschaften, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der
Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung sowie anhand der beigefügten Zeichnung. Hierbei zeigt:
1 einen
Großcontainer
beim Abladen von einem Fahrzeug und beim Abstellen auf dem Boden
mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
2 die
Vorrichtung zum Abstellen eines Großcontainers in einem vergrößerten Maßstab sowie
in perspektivischer Darstellung;
3 die
Vorrichtung aus 2 beim manuellen Transport;
sowie
4 die
Vorrichtung aus 2 zur Aufbewahrung an der Außenseite
eines Fahrzeugs oder Großcontainers
hängend
befestigt.
In 1 ist
in schematischer Darstellung ein Großcontainer 1 zu erkennen,
der von einem Lastfahrzeug 2 abgeladen und auf dem Boden 3 abgestellt
wird.
Ein
solcher Großcontainer 1 hat
eine rechteckige Grundfläche
etwa von den Ausmaßen
8 m × 2,50
m. Der Container 1 kann je nach Ausführungsform oben offen oder
geschlossen sein. Dementsprechend liegt seine Höhe etwa zwischen 1 m und 2,50 m.
In 1 ist
der Abladevorgang in zwei aufeinanderfolgenden Phasen bzw. Zeitpunkten
dargestellt; der erste Zeitpunkt mit durchgezogenen Linien, und
eine spätere
Phase mit gestrichelten Linien.
Grundsätzlich ist
der Großcontainer 1 auf
der Ladefläche 4 des
Fahrzeugs 2 in dessen Längs-
bzw. Fahrtrichtung verschiebbar. Zusätzlich gibt es eine Schwenkachse 5 am
hinteren Ende der Ladefläche 4. Ein
mit einem Hydraulikzylinder 6 verstellbarer, ggf. mit wenigstens
einem Gelenk 7 versehener Arm 8 hält den Container 1 im
Bereich von dessen vorderer Stirnseite 9. Mit diesem Arm 8 kann
der Großcontainer 1 auf
der Ladefläche 4 nach
hinten geschoben werden, etwa bis sein Schwerpunkt sich oberhalb
der Schwenkachse 5 befindet. Ab diesem Zeitpunkt wird der
Großcontainer 1 an
seiner Vorderseite 9 emporgehoben, bis die Unterkante seiner
Rückseite 10 sich knapp
oberhalb des Bodens 3 befindet.
Bei
der bisherigen Vorgehensweise berühren nun zwei im Bereich der
Containerrückseite
an der linken bzw. rechten Seite angeordnete Stützrollen 11 den Boden 3 und
unterbinden dadurch eine weitere Schwenkbewegung des Großcontainers 1. Der
Großcontainer 1 würde sodann
auf diesen Rollen 11 weiter nach hinten geschoben, bis
auch seine Vorderseite 9 sich jenseits der Schwenkachse 5 befindet.
Nun würde
die Vorderseite 9 mittels des Arms 8 sanft abgesetzt.
Nach Ausklinken des Arms 8 könnte das Fahrzeug 2 davonfahren.
Diese
Verfahrensweise funktioniert jedoch nur auf sehr harten und damit
tragfähigen
Untergründen 3.
In einen weichen Untergrund 3 drücken sich die Rollen 11 dagegen
ein und können
sich dann kaum noch drehen, werden vielmehr kratzend auf dem Boden
entlanggeschoben. Die Folge sind starke Schäden des Untergrundes 3,
Eindrücke
bzw. Vertiefungen sowie oftmals auch Kratzspuren.
Diese
Schäden
werden beim folgenden Aufladen noch verstärkt, weil dann der zumeist
volle Container 1 ein Gewicht von vielen Tonnen aufweisen
kann.
Demzufolge
müssen
Untergründe 3 für das Aufstellen
eins Großcontainers 1 bisher
sehr genau ausgewählt
werden; einerseits sind wenig tragfähige Untergründe zu vermeiden,
andererseits auch gepflegte Stellen mit einem hochwertigen Belag,
bspw. mit Ziersteinen gepflasterte Einfahrten, Gehwege od. dgl.
Ein Absetzen auf Kopfsteinpflaster ist wegen der dortigen Bodenunebenheiten
zumeist überhaupt nicht
möglich,
weil die Stützrollen 11 hier überhaupt nicht
abrollen können.
Erfindungsgemäß wird deshalb
unter jeder Stützrolle 11 ein
Schuh 12 untergelegt, um die Nachteile der bisherigen Vorgehensweise
zu vermeiden.
Ein
solcher Schuh 12 ist in 2 zu besser zu
sehen. Sein wichtigster Bestandteil ist eine vorzugsweise rechteckige
Platte 13 aus einem harten Werkstoff, vorzugsweise Metall,
insbesondere Eisen oder Stahl, zum Unterlegen unter eine Stützrolle 11. Diese
Unterlegplatte 13 hat eine Stärke von etwa 5 mm bis 10 mm,
eine Länge
von etwa 40 cm bis 80 cm und eine Breite von etwa 30 cm bis 60 cm.
Demnach liegt die Grundfläche
einer solchen Unterlegplatte 13 etwa zwischen 10 und 50
dm2, vorzugsweise zwischen 20 und 40 dm2.
Beim
Gebrauch befindet sich jeweils eine Rolle 11 etwa mittig
auf je einer solchen Unterlegplatte 13. Damit sie sich
gegenüber
der Unterlegplatte 13 nicht verschieben kann, sind zwei
Wangen 14 mit zueinander etwa parallelem Verlauf vorgesehen,
zwischen denen sich ein Zwischenraum 15 zur Aufnahme einer
Stützrolle 11 befindet.
Dieser Zwischenraum 15 liegt zentral auf der Unterlegplatte 13,
deren Mittelpunkt umgebend, die beiden Wangen 14 liegen etwa
symmetrisch zu diesem Plattenmittelpunkt.
Die
beiden Wangen 14 haben eine identische Struktur. Sie weisen
jeweils einen U-förmigen Querschnitt
auf, dessen Mittelsteg von einer etwa rechteckigen Platte 16 gebildet
wird, während
die beiden Seitenschenkel aus je einer Platte 17 mit einer dreieckigen
Grundfläche
bestehen.
Die
Grundfläche
der beiden dreieckigen Seitenplatten 17 entspricht vorzugsweise
einem rechtwinkligen Dreieck. Diese Dreieckplatten 17 sind
mit je einer Seite, insbesondere einer Kathete, an der Oberseite
der Unterlegplatte 13 befestigt, vorzugsweise festgeschweißt. Ihre
Grundfläche
ist dabei lotrecht zu der Ebene der Unterlegplatte 13 orientiert und
weist vertikal nach oben. Die beiden Dreieckplatten 17 sind
parallel zueinander ausgerichtet in einem Abstand, der etwa der
Länge einer
Stützrolle 11 entspricht
oder etwas kleiner ist als jener, und sie sind deckungsgleich zueinander
positioniert.
Je
eine Dreieckplatte 17 einer Wange 14 fluchtet
mit einer Dreieckplatte 17 der anderen Wange 14.
Miteinander fluchtende Dreieckplatten 17 mit je einer Hpothenuse
und zwei Katheten sind dabei so ausgerichtet, dass die vertikal
nach oben weisenden Katheten einander zugewandt sind, während die
geneigt verlaufenden Hypothenusen die einander abgewandten Plattenkanten
bilden.
Dabei
schließt
die Hypothenuse mit der unteren, an der Unterlegplatte 13 festgeschweißten Kathete,
sozusagen mit der Basis des betreffenden Dreiecks, einen Winkel
von 45° oder
mehr, vorzugsweise von etwa 60° ein.
Der Winkel an der Spitze des Dreiecks bzw. der Winkel zwischen Hypothenuse und
lotrechter Kathete ist dagegen vorzugsweise kleiner als 45°, bspw. etwa
30°.
An
den Hypothenusen zweier deckungsgleich mit der Unterlegplatte 13 verbundenen
Dreieckplatten 17 ist je eine rechteckige Mittelplatte 16 befestigt,
insbesondere festgeschweißt,
ggf. auch entlang ihrer an der Unterlegplatte 13 direkt
anliegenden Kante. Aufgrund des Basiswinkels der Dreieckplatten 17 ist
eine Mittelplatte 16 gegenüber der Vertikalen geneigt,
und zwar um den Winkel an der Spitze einer Dreieckplatte 17.
Die beiden Mittelplatten 16 konvergieren also im Bereich
ihrer Oberkanten 18 zueinander.
Die
Länge der
Mittelplatten 16 entspricht etwa dem Abstand der betreffenden
Dreieckplatten 17; ihre Breitenerstreckung in Richtung
der Hypothenuse einer Dreieckplatte 17 ist dagegen größer als
die Länge
der betreffenden Hypothenuse, so dass die Mittelplatten 16 im
Bereich ihrer Oberkanten 18 gegenüber den betreffenden, dreieckigen
Seitenplatten 17 überstehen,
bspw. um 1 bis 3 cm.
Außerdem ist
an den einander zugewandten Innenseiten der beiden Mittelplatten
je ein scheiben- oder plattenförmiger
Belag 19 vorgesehen, der aus Hartgummi bestehen kann, aber
auch aus einer weiteren Metallplatte, und der über die Oberkante 18 der betreffenden
Mittelplatte 16 nochmals übersteht, bspw. um weitere
1 bis 3 cm.
Zwischen
den obersten Kanten der beiden Wangen 14, welche demnach
durch die Oberkanten 20 der inneren (Belag-) Platten 19 gebildet
sind, verbleibt eine lichte Weite, die etwa kleiner ist als der Durchmesser
einer Stützrolle 11.
Andererseits ist der Abstand zwischen diesen obersten Kanten 20 und der
Unterlegplatte 13 auch etwas größer als der Radius einer Stützrolle 11.
Ein
Schuh 12 kann daher vor dem vollständigen Absetzen des Großcontainers 1 auf
dem Untergrund 3 auf eine Stützrolle 11 aufgesteckt
werden, indem er in axialer Richtung einer Stützrolle 11 aufgeschoben
wird. Damit die Stützrolle 11 dabei
automatisch ihre mittige Position bezüglich der Unterlegplatte 13 einnimmt,
ist im Bereich zweier miteinander fluchtender Dreieckplatten 17 ein
Anschlagelement 21 vorgesehen. Es kann sich hierbei um
einen Metallwinkel handeln, der mit einem Schenkel an der Oberseite
der Unterlegplatte 13 festgeschweißt ist, während der andere Schenkel parallel
zu den miteinander fluchtenden Dreieckplatten 17 ausgerichtet
ist und eine weitere Verschiebebewegung der Stützrolle 11 gegenüber der
Unterlegscheibe 13 unterbindet.
Ist
ein Schuh einmal auf eine Stützrolle 11 aufgeschoben,
so schwenkt er aufgrund seines relativ hohen Gewichts mitsamt der
betreffenden Stützrolle 11 um
deren Drehachse, bis er die jeweils tiefste Lage erreicht hat. In
dieser Lage ist er aufgrund seiner Symmetrie etwa parallel zu einem
horizontalen Untergrund 3 ausgerichtet. Dank dieser Ausrichtung setzt
er gleichmäßig und
ganz sanft auf dem Untergrund 3 auf und verteilt anschließend die
auf ihm lastende Gewichtskraft gleichmäßig auf den Untergrund 3.
Unter
Bezugnahme auf 1 ergibt sich durch die Erfindung
eine Besonderheit beim Ab- und Aufladen eines mit solchen Schuhen 12 versehenen Großcontainers 1:
Während
bisher das Lastfahrzeug 2 während des Auf- oder Abladens
festgebremst an Ort und Stelle verharrte und statt dessen der Container 1 auf
seinen Stützrollen 11 verschoben
wurde, ist dies nun genau umgekehrt. Nachdem beim Abladen die Schuhe 12 Kontakt
mit dem Erdboden 3 haben und infolge des darauf lastenden
Containers 1 einer gewissen Gewichts- bzw. Druckkraft ausgesetzt
sind, lassen sie sich kaum noch auf dem Unterboden 3 verschieben.
Stattdessen bewegt sich nun das Lastfahrzeug 2 in Richtung
von dem Container 1 bzw. dessen Aufstandspunkt 12 weg.
Dies kann entweder aktiv von dessen Fahrer gesteuert werden oder
durch die Schiebebewegung des Arms 8 verursacht sein, so
dass sich das Fahrzeug 2 sozusagen an dem Container 1 abstößt. Dadurch
wird der Untergrund 3 extrem geschont. Auch auf nur gering
befestigten Abstellplätzen
sind daher nach dem späteren
Abtransport des Containers 1 keine Spuren mehr zu sehen.
Eine
weitere Besonderheit eines erfindungsgemäßen Schuhs 12 ist
ein Griff 22, der vorzugsweise im Bereich einer (Schmal-)
Seite 23 der Unterlegplatte 13 befestigt, insbesondere
an der Oberseite der Unterlegplatte 13 festgeschweißt ist.
Der Griff kann leicht nach oben bzw. von der Unterseite der Unterlegplatte 13 weg
umgebogen sein, damit er beim Absetzen auf unebenem Gelände nicht
stört, auch
bis kurz vor dem Absetzen eines Containers 1 oder gar in
abgesetztem Zustand noch umgriffen werden kann und schließlich beim
Tragen eines Schuhs 12 etwa über dessen Schwerpunkt liegt,
so dass die Unterlegplatte 13 gerade herabhängt und beim
Tragen eine gehende Person 24 nicht stört.
Außerdem ist
die Unterlegplatte 13 zu beiden Seiten der Wangen 14 bzw.
zu beiden Seiten der Aufnahme 15 zwischen den beiden Wangen 14 mit
je einer Befestigungseinrichtung 25, vorzugsweise in Form
von Bohrungen, versehen. Während
des Transports des Großcontainers 1 mit
dem Fahrzeug 2 können
die Schuhe 12 vorübergehend
an der Außenseite 26 des
Containers 1 oder des Fahrzeugs 2 befestigt werden.
Sie können
zu diesem Zweck mit einer Kante bzw. Stirnseite der Unterlegplatte 13 in eine
an der Außenseite 26 des
Containers 1 oder des Fahrzeugs 2 vorhandene,
nach oben offene Rinne 27 gestellt werden. Dabei wird jede
Bohrung 25 von dem freien Ende eines an der Bordwand 26 etwa
lotrecht auskragend fixierten, insbesondere angeschweißten Stiftes 28 durchgriffen.
In eine vorzugsweise etwa vertikal verlaufende Querbohrung im Bereich
des freien Endes dieser Stifte 28 wird sodann je ein Splint 29 gesteckt,
um ein Lösen
des Schuhs 12 von den Stiften 28 zu vermeiden.
Die Splinte 29 können
mit je einer Kette 30 unverlierbar an dem betreffenden
Stift 28 fixiert sein und/oder je eine rückwärtige Öse 31 zur
Erleichterung der Handhabung aufweisen.
Im
Rahmen einer anderen Ausführungsform könnte der
Schuh 12 auch unlösbar
an einer Stützrolle 11 befestigt
sein oder anstelle einer Stützrolle 11 vorgesehen
sein, vorzugsweise um eine eigen Achse gegenüber dem Großcontainer 1 verschwenkbar.
Darüber hinaus
sind verschiedene Modifikationen möglich. So kann bspw. an der
Unterseite der Unterlegplatte 13 ein Belag aus Hartgummi
vorgesehen sein, um den Untergrund 3 weiter zu schonen.