DE102005051665A1 - Verfahren zur Herstellung eines elastischen Verbundmaterials - Google Patents

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Thomas Lask
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Verbundmaterials für eine sichtbare Innen- oder Außenwand einer Fahrzeugkarosserie mit folgenden Schritten: DOLLAR A Aufbringen einer Deckschicht aus Polyurethan in flüssigem Zustand auf eine Trägerfolie, DOLLAR A Aushärten der Deckschicht, DOLLAR A Aufbringen eines Haftvermittlers auf die ausgehärtete Deckschicht, DOLLAR A Aushärten des Haftvermittlers, DOLLAR A Aufbringen eines Haftstrichs aus Silikon in flüssigem Zustand auf den ausgehärteten Haftvermittler, DOLLAR A Aufbringen eines elastischen textilen Flächengebildes auf den flüssigen Haftstrich, DOLLAR A Aushärten des Haftstrichs und DOLLAR A Beseitigen der Trägerfolie.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Verbundmaterials für eine sichtbare Innen- oder Außenhaut einer Fahrzeugkarosserie.
  • In der DE 101 58 364 A1 ist ein elastisches Verbundmaterial für eine sichtbare Außenhaut eines Kraftfahrzeugs beschrieben, das eine aus einem elastischen textilen Flächengebilde, wie z. B. ein Gewebe, Gewirk oder Gestrick bestehende mittlere Schicht und eine aus Polyurethan bestehende obere und untere Schicht umfaßt. Die obere und die untere Schicht sind mit einer Klebstoffschicht mit dem textilen Flächengebilde verbunden. Die Dehnbarkeit und die Reißfestigkeit des Verbundmaterials wird hauptsächlich durch das textile Flächengebilde bewirkt. Um trotz der elastischen Dehnbarkeit des textilen Flächengebildes eine sehr hohe Reißfestigkeit zu erhalten, soll die Elastizität bevorzugt ausschließlich aus der Struktur des textilen Gebildes und nicht vom Material der Fäden bzw. Fasern des textilen Gebildes herrühren. Die obere und die untere Schicht aus Polyurethan ist wasserdicht, und sie ist auch für die Verschleiß- und Abriebfestigkeit sowie für das Aussehen und die Haptik des Verbundmaterials maßgeblich. Daneben hat die obere Schicht aber noch eine zusätzliche Aufgabe, indem sie den erforderlichen Schutz vor UV-Licht bildet. Zur Erfüllung dieser Aufgabe kommt als Material für die obere Schicht unter anderem Polyurethan in Frage. Eine aus Polyurethan bestehende Schicht hat aber den Nachteil, daß die Rückstellkraft bei tiefen Temperaturen stark abfällt, so daß es zu einer unerwünschten bleibenden Dehnung kommt. Die Rückstellkraft des textilen Gebildes alleine reicht jedoch mitunter nicht aus. Bekannte Verbundmaterialien sind daher für solche Anwendungsfälle nicht geeignet, bei denen eine hohe Rückstellkraft ohne bleibende Dehnung über einen großen Temperaturbereich, insbesondere bei tiefen Temperaturen, gewährleistet sein muß.
  • Aus der DE 103 30 099 A1 ist eine Verbundmaterial mit einer flexiblen Kunststoffverbundmatrix sowie einer darin eingebetteten textilen Trägerbahn bekannt. Die Verbundmatrix beruht auf einem vernetzten Polyurethan. Die textile Trägerbahn besteht vorzugsweise aus einem Gewebe, Gestrick oder Gewirk. Zur Herstellung dieses Verbundmaterials wird so vorgegangen, daß während des Vernetzens eines reaktiven Ausgangsmaterials eines Polyurethans eine textile Trägerbahn vollständig in das auf einen Hilfsträger aufgebrachte Ausgangsmaterial der Polyurethanmatrix eingebracht wird. Eine textile Dekorseite wird mit der sich vernetzenden Polyurethan-Schicht verbunden, sobald die innere Festigkeit eine gleichmäßig einseitige Einbettung ohne Massedurchschlag zuläßt. Danach wird die Polyurethanschicht ausgehärtet. Dieses Verbundmaterial ist knick-, falt- und rollfähig sowie vernähbar. Die Elastizität dieses Materials ist jedoch gering, weil die textile Trägerbahn vollständig in die flüssige Polyurethanmatrix eingebracht wird. Die in der textilen Trägerbahn vorhandenen Hohlräume oder Leerstellen werden daher von dem flüssigen Polyurethan ausgefüllt. Nach dem Aushärten der Polyurethanmatrix ist eine ungehinderte Verformung der Struktur der textilen Trägerbahn nicht möglich.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials zu schaffen, das über einen weiten Temperaturbereich eine gleichmäßig hohe Dehnung und Rückstellungskraft aufweist und das sich problemlos an einem Teil einer Fahrzeugkarosserie befestigen läßt.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren gelöst, das folgende Schritte umfaßt:
    • a) Aufbringen einer Deckschicht aus Polyurethan in flüssigem Zustand auf eine Trägerfolie,
    • b) Aushärten der Deckschicht,
    • c) Aufbringen eines Haftvermittlers auf die ausgehärtete Deckschicht,
    • d) Aushärten des Haftvermittlers,
    • e) Aufbringen eines Haftstrichs aus Silikon in flüssigem Zustand auf den ausgehärteten Haftvermittler,
    • f) Aufbringen eines elastischen textilen Flächengebildes auf den flüssigen Haftstrich,
    • g) Aushärten des Haftstrichs und
    • h) Beseitigen der Trägerfolie.
  • Die Elastizität und Rückstellkraft ohne bleibende Dehnung von Silikon ist größer als diejenige von Polyurethan und bleibt insbesondere auch bei tiefen Temperaturen erhalten. Durch das Einbinden einer aus Silikon bestehenden Schicht in das Verbundmaterial wird daher eine über einen weiten Temperaturbereich von +120 bis –40° Celsius gleichmäßig große Rückstellkraft bei einer Verformung, insbesondere bei einer Dehnung gewährleistet.
  • Die Verwendung von Silikon in einem eine äußere Schicht aus Polyurethan und ein textiles Flächengebilde umfassenden Verbundmaterial wurde bislang von der Fachwelt als nicht praktikabel angesehen. Eine dauerhafte Verbindung einer Schicht aus Polyurethan mit einer Schicht z. B. aus Silikon ist nämlich nicht ohne weiteres möglich. An der an der Karosserie oder an einem Interieurbauteil aus Kunststoff zu befestigenden Seite des Verbundmaterials darf sich auch kein Silikon befinden, weil dies die Verwendung eines silikonhaltigen Klebstoffs erfordern würde. In diesem Fall würden Silikondämpfe entstehen und sich in der gesamten Fabrikationsanlage verflüchtigen. Diese Silikondämpfe könnten sich auf den Bauteilen der Kraftfahrzeuge niederschlagen und diese beeinträchtigen, insbesondere deren Lackierfähigkeit erschweren, wenn nicht sogar verhindern.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine dauerhafte Verbindung der Silikonschicht mit der Deckschicht aus Polyurethan durch den dazwischen angeordneten Haftvermittler gewährleistet. Das Silikon dringt nur in einer definierten Tiefe in das textile Flächengebilde ein. Die Außenseite des textilen Flächenmaterials ist daher frei von Silikon und kann mit einem beliebigen Klebstoff an einem Karosserieteil oder einem Interieurbauteil befestigt werden.
  • Die Rückstellkraft des Verbundmaterials ohne bleibende Dehnung nimmt mit der Dicke des Haftstrichs aus Silikon zu. Der Dicke des Haftstrichs sind aber Grenzen gesetzt, damit das Silikon nicht zu tief in das textile Flächengebilde eindringt. Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist daher vorgesehen, daß auf den ausgehärteten Haftvermittler eine Silikon-Grundschicht in flüssigem Zustand aufgebracht wird, daß die Silikon-Grundschicht ausgehärtet wird, und daß auf die ausgehärtete Silikon-Grundschicht der Haftstrich aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht wird.
  • Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgen näher erläutert. Es zeigt:
  • 1 In einer schematischen Darstellung den Aufbau eines elastischen Verbundmaterials,
  • 2 eine ähnliche Darstellung wie 1, die eine Weiterbildung zeigt, und
  • 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des elastischen Verbundmaterials nach 1.
  • Das in 1 gezeigte elastische Verbundmaterial besteht aus einer die Sichtseite bildenden Deckschicht 2 aus Polyurethan, einem Haftvermittler 3, einem Haftstrich 4 aus Silikon und einem elastischen textilen Flächengebilde 5, die in dieser Reihenfolge miteinander flächig verbunden sind. Die auf der Sichtseite angeordnete Deckschicht 2 kann mit Farbpigmenten versetzt sein und dient zum Schutz gegen UV-Licht. Auf die freiliegende Seite des textilen Flächengebildes 5 kann ein Klebstoff aufgebracht werden, um das Verbundmaterial an einem (nicht gezeigten) Teil der Karosserie eines Kraftfahrzeugs zu befestigen. Durch den Haftstrich 4 aus Silikon ist eine gleichmäßig hohe Rückstellkraft des Verbundmaterials über einen Temperaturbereich von +120 bis –40° Celsius gewährleistet. Dieses Material eignet sich daher für flexible Faltverdecke oder für andere verformbare Verkleidungsteile von Kraftfahrzeugen.
  • Zur Herstellung des in 1 gezeigten Verbundmaterials wird die Deckschicht 2 aus Polyurethan in flüssigem Zustand auf eine (nicht gezeigte) Trägerfolie aufgebracht und sodann ausgehärtet. Für die Deckschicht 2 kann beispielsweise ein von der Firma Bayer unter der Bezeichnung Impranil ELH angebotenes Material verwendet werden. Auf die Ausgehärtete Deckschicht 2 wird sodann der Haftvermittler 3 aufgebracht und ausgehärtet. Als Haftvermittler 3 kommt beispielsweise ein von der Firma Wacker Chemie unter der Bezeichnung EL AH 94 A /B Primer in Frage. Auf den ausgehärteten Haftvermittler 3 wird der Haftstrich 4 aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht, und das textile Flächengebilde 5 wird sodann auf den flüssigen Haftstrich 4 aufgebracht. Anschließend wird der Haftstrich 4 ausgehärtet, und die Trägerfolie wird abgezogen. Für den Haftstrich 4 kann beispielsweise ein von der Firma Wacker Chemie unter der Bezeichnung BC LR 3003/30 angebotenes Material verwendet werden.
  • Die Rückstellkraft des Verbundmaterials wird im wesentlichen von dem Haftstrich 4 aus Silikon bewirkt und nimmt mit dessen Dicke zu. Im Hinblick auf die Weiterverarbeitung des Verbundmaterials muß gewährleistet sein, daß das den Haftstrich 4 bildende Silikon nur in eine bestimmte Tiefe des textilen Flächengebildes 5 eindringen darf. Der Dicke des Haftstrichs 4 sind daher Grenzen gesetzt.
  • In 2 ist ein gegenüber 1 abgewandeltes Verbundmaterial dargestellt, das eine höhere Rückstellkraft zuläßt. Dieses Verbundmaterial eignet sich daher für Anwendungsfälle, bei denen eine besonders große Elastizität gefordert wird, beispielsweise für verformbare Spoiler von Kraftfahrzeugen.
  • Bei dem in 2 gezeigten Verbundmaterial ist zwischen dem Haftvermittler 3 und dem Haftstrich 4 eine aus Silikon bestehende Grundschicht 6 angeordnet. Bei der Herstellung dieses Verbundmaterials wird auf den ausgehärteten Haftvermittler 3 eine Silikon-Grundschicht 6 in flüssigem Zustand aufgebracht. Diese Silikon-Grundschicht 6 wird sodann ausgehärtet, und anschließend wird der Haftstrich 4 aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht. Durch diesen Aufbau des Verbundmaterials wird eine beliebig große Gesamtdicke der Silikonschicht ermöglicht, aber eine unzulässige Eindringtiefe des Silikons in das textile Flächengebilde 5 vermieden. Für die Silikon-Grundschicht 6 kann das gleiche Material verwendet werden wie für den Haftstrich 4
  • In 3 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des in 1 gezeigten elastischen Verbundmaterials schematisch dargestellt. Von einer Vorratsrolle wird eine Trägerfolie 11, beispielsweise eine lederartig genarbte Papierbahn, abgezogen, auf die mittels einer Rakel 12 die Deckschicht 2 aus Polyurethan aufgebracht wird.
  • Die Trägerfolie 1 durchläuft sodann eine Heizkammer 13, in der die Deckschicht 2 ausgehärtet wird. Sodann wird mit einer weiteren Rakel 14 der Haftvermittler 3 auf die ausgehärtete Deckschicht 2 aufgebracht. Die Trägerfolie 11 durchläuft sodann eine weitere Heizkammer 15, zum Aushärten des Haftvermittlers 3. Mittels einer weiteren Rakel 16 wird auf den ausgehärteten Haftvermittler 3 ein Haftstrich 4 aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht. Anschießend wird das textile Flächengebilde 5 auf den flüssigen Haftstrich 4 aufgebracht, und das vervollständigte Verbundmaterial wird zum Aushärten des Haftstrichs durch eine weitere Heizkammer 17 hindurch bewegt. Das Verbundmaterial kann sodann zur Lagerung bis zur Weiterverarbeitung aufgerollt werden. Die Trägerfolie 11 kann zur Wiederverwendung von dem Verbundmaterial abgezogen werden, bevor dieses aufgerollt wird.
  • Zur Herstellung des in 2 gezeigten Verbundmaterials kann die gezeigte Anlage so abgewandelt werden, daß auf den ausgehärteten Haftvermittler 3 eine Silikon-Grundschicht 6 in flüssigem Zustand aufgebracht und sodann in einer Heizkammer ausgehärtet wird. Anschießend wird auf die ausgehärtete Silikongrundschicht 6 der Haftstrich 4 aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht. Die übrigen Arbeitsschritte sind die gleichen, wie dies vorstehend für die Herstellung des Ausführungsbeispiels nach 1 erläutert wurde.
  • 2
    Deckschicht aus Polyurethan
    3
    Haftvermittler
    4
    Haftstrich aus Silikon
    5
    textiles Flächengebilde
    6
    Grundschicht aus Silikon
    11
    Trägerfolie
    12
    Rakel
    13
    Heizkammer
    14
    Rakel
    15
    Heizkammer
    16
    Rakel
    17
    Heizkammer

Claims (2)

  1. Verfahren zur Herstellung eines elastischen Verbundmaterials für eine sichtbare Innen- oder Außenhaut einer Fahrzeugkarosserie mit folgenden Schritten: a) Aufbringen einer Deckschicht aus Polyurethan in flüssigem Zustand auf eine Trägerfolie, b) Aushärten der Deckschicht, c) Aufbringen eines Haftvermittlers auf die ausgehärtete Deckschicht, d) Aushärten des Haftvermittlers, e) Aufbringen eines Haftstrichs aus Silikon in flüssigem Zustand auf den ausgehärteten Haftvermittler, f) Aufbringen eines elastischen textilen Flächengebildes auf den flüssigen Haftstrich, g) Aushärten des Haftstrichs und h) Beseitigen der Trägerfolie.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den ausgehärteten Haftvermittler eine Silikon-Grundschicht in flüssigem Zustand aufgebracht wird, daß die Silikon-Grundschicht ausgehärtet wird, und daß auf die ausgehärtete Silikon-Grundschicht der Haftstrich aus Silikon in flüssigem Zustand aufgebracht wird.
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